Six Sigma GB Ch05.ppt

1、第5章，定义问题，D，M，A，I，C，目标，学习在DMAIC定义阶段的步骤和方法，陈述识别顾客的问题，识别关键质量特征(CTQ)，制作流程图以确定问题范围，并改进DMAIC模型：定义问题，定义(D)，测量(M)，分析(D)。了解过程，确定缺点的主要原因，消除缺点的主要原因，并保持改进结果。定义阶段的目的，如何应用相关技术，将问题具体化，然后找出问题的真实对象及其真实需求，最后找出问题的关键领域，并相应地确定问题的范围，以便于后续阶段。我们为什么要定义问题，统一对问题的认识，识别问题的真实对象(顾客)，分析并缩小需要改进的关键领域和范围，定义阶段的步骤，陈述问题，识别顾客的关键质量特征，制作流程

2、图来确认问题的范围，1。陈述问题，用简短的方式总结句子。有什么问题吗？示例：将带有不正确书面信息的采购订单与预期情况进行比较。1.问题陈述，项目问题陈述：来料的交货时间与采购来料的时间不一致。第一项声明-网站对购买和喂养时间的第一次修订不满意-网站对进一步修订不满意，因为购买和喂养不能在生产前12小时交付-网站对贵重材料的购买和喂养不能在生产前12小时交付的事实不满意。研讨会、问题陈述练习和分享、定义阶段步骤、问题陈述识别、客户识别、关键质量特征、制作流程图和确定问题范围。2.识别顾客、顾客：产品或服务的接受者：包括内部顾客和外部顾客；2.识别客户、标准模架工厂的客户、外部内部消费者、销售人员

3、、分销商、工程师、买方、出生控制器、模架加工硬件/塑料加工；2.识别客户，给胶客户或时间项目=模具加工现场的给胶和交货时间。项目团队将现有采购数据与供应商交付记录进行比较，以确定哪些范围的平均交付时间最不准确。根据这一级别的数据评估，团队将优先考虑准时情况，在模具基地加工现场、车间选择最终客户，确定客户进行实践和分享，定义阶段步骤，问题陈述，确定客户以确定关键质量特征，制作流程图以确认问题范围，3。确定关键质量特征(CTQ)，这是客户最关心的产品或服务特征。质量：功能、可用性、可靠性和可维护性交付：即时价格：可比性、价值、总成本、折扣。售后服务：即时、方便、快捷、互动。内部客户也是需求。收集顾

4、客的声音，调查顾客的投诉并采访焦点小组，在顾客声音网站上寻找材料需要时间。在现场补充材料需要时间。材料的损失不应该来，但也不应该来。主要问题是准备材料。然而，众所周知，当不规则放置时，材料在加工结束时是不足的。需要临时补充，这使得交货无法进行，不必要的材料和成品堆积如山。CTQ可以根据加工顺序准备材料。材料损耗可以自动补充。根据生产计划，在生产前12小时，可在现场接收合格材料进行加工。挥发性有机化合物可以转化为现金流量。给出了优先原则。必要的：需要改进的优先问题。质量(预期):可以提高产品或服务的竞争力。愉快(意想不到，但可以提高满意度):不要急于现在，但要有多余的能力去尝试。例如，乘飞机旅行

5、时，必要的登记是正确的，行李也是正确的。安全问题：高质量(预期)的座位是舒适的，高质量的小吃服务是亲切和准时的。(意想不到，但可以提高满意度)单人电影特殊礼品免费升级，关键质量特征优先(进货和发货时间)，必要(=预期):网站可以在制作前12小时收到合格材料进行处理(预期)；可以按照加工顺序准备材料来取悦(意料之外，但可以提高满意度)；可以自动补充材料以弥补材料损失，建立操作定义，操作定义：一个书面定义，以确保每个人对已定义的事项、过程或特征的观点一致，并具体描述为满足客户期望而要考虑的因素。建立操作定义：材料交付时间，建立质量特征：现场可在生产前12小时接收合格材料。作业定义：生产计划所要求的

6、或用作补充库存的材料应在生产和加工前12小时在生产现场准备，时间应从生产计划中计划的生产时间开始计算。车间，建立关键质量特性的操作定义，定义阶段的步骤，陈述问题，识别顾客，识别关键质量特性，制作流程图，确认问题的范围，以及什么是过程？一组通过以下方式共同产生结果的因素，增加输入的价值，改变它们以产生新的东西，以过程为导向，过程是可以产生结果的因素的组合。结果(输出)可以是产品或服务性能、质量、价格、交付、过程(机器)(材料)(方法)(人员)、供应商、客户、国际标准化组织9001: 2000质量管理体系过程模式、客户要求、客户满意度、持续改进、管理责任、测量、分析和改进、资源管理、产品实现、产品

7、、增值活动、信息流、过程管理概念的应用-1，7、过程改进、效果确认、流程再造、过程标准化、日常管理/过程监控，以及寻求最佳实践-最佳实践、否、否、过程7.2与客户相关的流程，7.3设计和开发，采购流程，采购质量控制和仓库管理，7.5生产和服务供应流程，流程指标：交货率和库存周转率，流程管理概念的应用-4，流程监控，流程管理/指标，4运营开始检查处理延迟，获取利益，了解实际发生的情况，确认检查点，确认瓶颈，确认无附加值，简化和改进流程，培训管理层和运营商通过基准测试来学习，以改进流程和标准比较(QS-9000)， 绘制步骤、流程选择、团队选择、流程定义、流程绘制、状态图、流程选择、定义阶段的优先

8、问题。 现场可在生产前12小时接收合格材料的关键核心流程，如新产品开发战略规划、订单处理预算或销售预测，选择团队(跨职能)，编制流程中所有成员的列表，安排与流程图相关的成员代表绘图团队中的管理职能，并定义流程(起点和终点)。建立起点和终点来限制范围。否则，该图将成为葛曼滕流程的终点。定义最后的事情。绘制流程图(投入产出分析)。每个操作员都有一个供应商来提供流程所需的输入。每个操作都是一个处理器。处理器通过将输入转换成输入来增加价值。每项业务都有客户。客户接受输出。你的客户如何衡量你的努力？供应商，过程，客户，输入，输出，绘制过程(捕捉过程的当前情况)，捕捉实际发生的事情不是某人“想要”或“期望”发生的事情，一个程序假设发生的事情不是最初建立的，而是经过许多年的演变。制作SIPOC流程图。什么是投入产出分析？SIPOC，采购员，下订单，订单跟踪和通知，生产前12小时准备材料，生产现场，车间，制作流程图练习，定义阶段步骤，识别客户的问题陈述，识别关键质量特征，制作流程图以确定问题范围，5。确定问题范围：为了关注过程改进的特定领域，问题范围被设定在变量(或因素)的可测量和可分析的程度内。鱼骨图(因果图)分析、问题/要求、主要分类、子分类、潜在原因、因果矩阵、修订的问题陈述，在下订单后，买方未能满足生产计划车间的要求，修订的问题陈述练习、总结和定义阶段包括：问题