混凝土泵车 介绍1

1、1,目 录 一：混凝土泵概述 混凝土泵基本结构、特点、作用 基本概念、行业术语 二：中心泵送系统介绍 三：主要产品介绍,2,混凝土泵车整车总体结构分为混凝土布料杆、混凝土泵送和底盘三大部分。此外，混凝土布料杆包括臂架、转台、回转机构、回转支承、回转底座、支腿、副车架、臂架各级变幅缸、支腿各级展开缸等。混凝土泵送包括料斗、S摆管、S摆管驱动装置、搅拌装置、中心泵等。底盘采用VOLVO、BENZ、ISUZU进行改制，采用底盘传动轴中间断开加分动箱取力，改制传动轴。分动箱前接臂架泵，后接四联泵，为布料杆、泵送、散热器、清洗等部分提供动力。副车架布置在底盘车架上平面，采用连接件及高强度螺栓，将副车架与

2、主车架、泵送联在一起，副车架通过焊接又与回转底座联成一体。整车的安全控制由电气系统实现，布料动作可遥控或手控。,一：混凝土泵概述,3,布料杆不同折叠型式的选择对实现臂架结构的紧凑以及每节臂都具有优化的布料作业区域具有重要意义。布料臂架按折叠方式分，一般分两种基本形式： （1）向内卷折式，字母表示为 “R”形； （2）向外卷折式，字母表示为 “Z”形。 如按一节臂的支点位置分，分为：上支点式及下支点式。 上支点式：一节臂在上面，其余臂节均折叠在下面。 下支点式：一节臂支撑在下面，其余臂节均折叠在上面。 两种形式组合则有：上支点式“R”形，上支点式“Z”形，上支点式“RZ”形等共六种形式。,布料杆

3、臂架的型式,4,布料杆臂架的型式,布料杆型式：R、Z、RZ型 打开所需的最小净高度，是衡量布料杆技术的一个重要方面。“R”型，打开时所需的净高度小，“Z”型设计的布料杆，打开时所需的净高度更小。打开高度小，可以使布料杆甚至在层高较低的室内施工。 除37米泵车产品为“R”型、HB38/A外为Z型，其余均为“RZ”型臂架。 “R”型臂的优点在于臂架结构布置更紧凑； “Z”型臂架在打开和折叠时动作迅速且展开空间低；“RZ”型臂架兼具“R”型和“Z”型臂架的优点。 向内卷折式 向外卷折式,“R”型臂架,“Z”型臂架,“RZ”型臂架,5,采用“X”型支腿技术，具备单侧支撑功能，整机占地空间大幅减小，满足

4、狭小场地施工要求。作业时可通过打开半边支腿，即可保证安全作业，同时该系统还具有相应的安全保护装置以保证稳定施工，防止误操作。目前，该技术我们已掌握，结合41米产品已形成销售。现已推广应用到38、52米泵车产品中。,单边作业,6,超大排量泵送技术 超大排量泵送技术的开发是泵送系统发展的必然趋势，其不仅仅是泵送排量的提高，更重要的是它可以大幅降低泵送频率，提高吸入效率，在泵送同样方量的前提下，由于换向次数的减少，液压电气元件以及S摆管、摆柄、眼镜板、切割环等易损件，包括臂架等结构件的使用寿命都会得到大幅提高，另外还可以提高对低塌落度混凝土的泵送适应性，该技术08年已完成开发，并已向系列产品推广，批

5、量进入市场取得成功，取得了市场和用户的广泛好评. 防倾翻控制技术 包含两部分，即防倾翻检测技术、数据处理及泵车臂架回转控制技术。对整车倾角检测、臂架回转支腿检测，能自动分析泵车倾翻可能性并预判断，及时报警，使客户及时做好预防措施。 高低压自动切换功能 通过高低压切换阀实现高低压逻辑控制。 作用：用于实现低压大排量和高压小排 量两种工作状态的自动转换,7,产品名称,HBTS9018 、HB56 、HBC90,8,二： 中心泵送系统概述,混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，它能连续地完成水平输送和垂直输送。中心泵送系统则是混凝土泵的核心部件，可以说是泵送作业的心脏，泵送系统的性能则是评

6、价整机性能好坏的主要指标之一。目前，我们公司产品采用的是液压活塞式S摆管分配阀混凝土泵。 对标同行，随着我们闭式泵送技术不断地升级完善成熟，技术可靠性行业领先，功能基本完善。开式泵送核心技术逐渐掌握，技术研发和应用逐渐成熟，目前已在系列泵车（包括新开发车载泵、拖泵产品）上使用，主要性能、可靠性行业领先。中心泵送及耐磨技术，已完全具备自主研发、独立设计优化和持续创新能力，已形成200、230、260多种缸径配置，多种泵送压力，超大排量等多样化的技术匹配，关键元件的使用寿命行业领先。在产品操作和使用维护人性化设计技术上，目前已拥有多项专利技术，如活塞自动退回、高低压自动转换、多功能排量控制、搅拌自

7、动反转、中间环和活塞杆易拆装技术等，整体技术水平行业领先。在减振技术研究上，目前泵送减振部分已实现在系列产品上的应用，臂架工作振幅得到有效降低。,9,10,10,泵送液压系统 闭式泵送系统 定义：主泵两个油口直接与主缸相连，没有主阀，通过改变主泵两油口液压油的流向，实现主缸的换向，换向过程没有中间环节，不造成压力损失。 开式泵送系统 定义：主泵出油进入主阀，通过主阀换向改变液压油的流向，从而改变泵送缸的运行方向，实现主缸换向，液压油流经主阀时有一定的压力损失。 泵送系统组成及作用 泵送主系统（主油泵、冲洗阀、泵送主油缸、高低压逻辑控制） 泵送控制系统（泵送电磁阀、反泵电磁阀、 125节流阀、电

8、比例溢流阀） S摆管驱动系统（恒压柱塞泵、摆动油缸、蓄能器、摆动液控换向阀） 搅拌系统（齿轮泵、控制阀组、搅拌马达、水泵马达） 冲洗系统 温控回路（温控阀组、散热马达、传感器）,11,易损件维护 砼活塞自动退回技术系统： 解决换活塞头时间较长的难题。传统的泵送装置在更换混凝土活塞时，需将活塞连杆拆下，且更换时需要熟练工或服务人员指导，更换时间一般需要12小时。而新型系统装置只须按动一下按钮即可将混凝土活塞自动退回到水槽中，更换时间只需20分钟左右，而且平时工作前，还可以适时检查混凝土活塞磨损情况，非常方便。,12,出口弯头易拆装机构：插拔式楔形定位销，一端铰接式出口铰链弯管。能保证快速打开和转

9、动，使得清洗管路更容易。,13,泵送摆动过程中，S摆管的阻力矩很大，对排量为6080 m3/h的混凝土泵阻力矩值高达10003500Nm，且换向时间不大于0.20.27s，频繁的换向及剧烈的冲击，易导致相关配合件损坏如：S摆管轴、摆柄疲劳断裂，摆动油缸二次摆动，密封圈损坏等.具体改进措施如下：针对摆动系统采用两个柱塞缸对称放置，推动摆柄左右运动，运动速度达到8m/s，此系统在使用一段时间后，易产生二次摆动现象，即柱塞在运动快结束时突然变慢，而后缓慢运动到底，造成摆动与泵送过程不同步，泵送冲击加大。分析显示，在负载极大的情况下，柱塞与导向套之间易产生偏磨，导致柱塞在运动到缸底时与缓冲装置产生错位

10、。若继续使用柱塞缸就必须增加导向距离及提高加工精度，但因泵车空间及成本限制，以上改进已不可行，采用双作用活塞缸取代柱塞缸，活塞缸可有效提高导向长度，尤其是活塞在运动到底部时，还能起到很好的导向作用，同时改进缓冲装置，在油缸尾部增加单向节流阀，使缓冲活塞在进入缸底内孔时，节流阀起作用，从而降低活塞运动速度。针对S摆管轴疲劳断裂质量问题分析，将S摆管轴采用90花键轴，材质上由20CrMnTi改为38CrMoAl，由空心轴内螺纹固定改为实心轴外螺纹固定，以及阶梯轴采用圆角过渡等综合改进措施，提高了S摆管轴的强度和疲劳极限。改变摆柄与S摆管配合间隙，取消摆柄中部连接螺栓及预变形孔槽。轴端法兰轴承、耐磨

11、套整体设计：如密封圈设置、固定方式、表面镀铬、润滑方式等。经过上述综合改进措施，实践证明，效果非常好，工作可靠.,14,耐磨环自动补偿 自动补偿环采用弹性橡胶材料，设置在眼睛板与耐磨环之间，并以总体自动的方式向前进送以弥补两者磨损的间隙，确保密封可靠,消除漏浆现象。,15,搅拌装置及卡料自动反转功能 叶片在轴上正反交叉，不仅使物料产生交叉运动轨迹，而且强化搅拌效果，也抵挡了搅拌轴上的轴向力。叶片旋转扫过的空间形状与料斗的形状相似，叶片与料斗的间隙大于最大集料的尺寸，且间距成锥形过渡增加。叶片易磨损，采用耐磨材料制造。搅拌轴的中心应低一些，以防止底部产生死料现象。为了防止搅拌叶片在作业中被集料卡住，搅拌系统中搅拌换向阀组能自动瞬时换向，使搅拌叶片反转90270，然后恢复正常运转，避免了