8D报告培训教材(经典)课件

1、8D报告培训教材，博格2012.08.15，课堂纪律，1。请关掉手机或静音。2.请保持课堂安静，不要交头接耳或大声说话。3.如果你有任何问题，请会后沟通。1.什么是8D 2。我们为什么要实施8D 3。我们什么时候应该采用8D 4。8D步骤5。8D改进案例结论？8D最初的名字叫做8个学科，也叫做面向团队的问题解决方法。这是福特公司发起的全球质量控制和改进的一种特殊的必要方法，已成为QS9000/ISO TS16949和福特公司的特殊要求。对于福特零件，8D必须用作质量改进的工具。目前，一些企业不是福特的供应商或汽车行业的合作伙伴，他们喜欢用这种方便有效的方法来解决质量问题，这已经成为一个固定和共

2、识的标准化问题解决步骤。1.什么是8D，5，5，这种方法基于团队运作和事实，避免个人意见的干预，使问题的解决更有条理。面对问题，我们应该齐心协力，互相帮助，互相促进，这样才能彻底解决问题。1.8D是什么？2.为什么要执行8D？重复问题，重大过程质量问题，顾客质量投诉，何时采用8D？3.何时采用8D？对问题的初步了解，团队的建立，对问题的描述，最有可能的原因是根本原因吗？确定可能的原因，选择最可能的原因，确定根本原因，防止重复对策，确认和标准化效果，祝贺小组，长期对策，1，2，3，4，5，6，7，8，否，是，0建立项目和确定主题；收集信息。在此过程中，尽量获取内部和外部的问题信息和数据，并进行初

3、步分析和方案规划。4.8d步骤D0初步了解问题，建立团队解决问题并实施纠正计划，团队成员应具备流程和/或产品知识、分配的时间、权限和所需技能。组长：谁来驾驶？组建团队需要考虑的因素：团队资源：谁将提供支持？小组成员：合作和分工？人员数量：什么是合适的？4.8d步骤D1建立团队，选择团队成员的标准，D1建立工作团队，根据需要调整团队成员，控制团队成员数量在4-10人之间，选择具有相应技能、知识、资源和权力的人员作为团队成员，并合理匹配各成员的职责和任务。D1建立一个步队，是什么？期望、期望、现实、问题、详细描述他们从客户的角度和观点感受到的问题，并以量化的方式确定他们遇到的人、事、时间、地点、原

4、因、方式和数量。4.8d步骤D2问题描述，13，4.8d步骤D2问题描述，问题描述方法：5W/2H，要考虑的问题：1。防止缺陷产品的连续生产(减少缺陷产品的生产)。2。减少对客户的不利影响和后续可能的不利影响。4.8d步骤D3临时对策，定义、验证和执行临时控制措施，并确保在实施永久纠正措施之前，将问题与内部和外部客户隔离开来。确定并实施应首先采取的临时措施，以遏制外部/内部客户问题的扩大。临时措施的确定应考虑供应商零件库存减少和减少(消除)的后果-供应商零件在途货物-内部零件/材料生产过程仓库储存和在途货物客户交付。临时措施必须持续实施，直到随后的永久对策的实施有效，然后才能撤销。在临时措施实

5、施过程中，应及时跟踪和验证效果。4.8d步骤D3临时对策，纠正措施(对策)，4.8d步骤D3临时对策，为消除发现的不合格或其他意外情况的原因而采取的措施。预防措施(防止重复发生的对策)，为消除潜在不合格或其他潜在不良情况的原因而采取的措施。采取纠正措施防止其发生，采取预防措施防止其再次发生。预防措施和纠正措施的区别、临时措施(对策)、4.8d步骤D3中的临时对策以及为防止问题扩大而采取的措施等同于纠正。隔离、全面检查、更换、报废、降级和员工培训等常见措施。长期措施(对策)，防止问题再次发生的措施。一般来说，在采取长期措施之前，有必要进行根本原因分析。常见的如：错误预防、原材料更换、设计变更等。

6、临时措施，消除问题和后果，只能治愈症状(可能复发)，长期措施，消除问题的原因，并能治愈问题(不会复发)；4.8d、D3、临时对策、临时措施和长期措施的区别；4.8d，D4，原因分析，列出所有潜在的原因，这些原因可用于用统计工具解释问题的原因，然后分别测试每个可能的原因，最后确定问题的根本原因。需要考虑的问题：1 .列举可能的原因时要考虑周全。理由和结果应该得到证明和证明。原因必须是根本原因，而不是表面原因。从过程分析(流程图)和各种可疑原因的调查中观察和测量现场人机材料环境测量，用历史数据初步分析数据，分析质量问题5M1E(鱼翅图分析)，进一步澄清问题(不良分析)，确认关键原因，统计分析能源部

7、验证机制、团队合作：列出所有可能的疑问，深入澄清问题，验证疑问、关键原因-是否是根本原因5-为什么分析、4.8d步骤D4原因分析、 4.8d步D4原因分析、标准执行不良、半成品表面颗粒、输送链小车漆渣过厚、杜邦油漆性能差、员工质量意识淡薄、人员变动大。 半成品不需要人工检查和喷涂。常用方法：1 .询问现场操作员，2。现场观察，3。模拟试验、5M1E分析、机器设备维护记录、法国流程变更记录、生产原始记录、人员相关信息是否有任何变化，5。异常记录、材料-材料变更记录()。4.DOE测试，4.8d，D4原因分析，为什么问题，为什么中间原因，为什么中间原因，为什么中间原因，为什么根本原因，丰田5-为什

8、么？1W，2W，3W，4W，5W，4.8d，步骤D4，原因分析，当发现原因时，不断询问原因，为什么，为什么，为什么，直到无法拆卸。5-为什么分析，5-为什么分析案例1，4.8d步骤D4原因分析，4.8d步骤D4原因分析，5-为什么分析案例2，选择解决根本原因的最佳长期对策。同时，我们应该选择最好的长期对策来控制影响的根源。4.8d长远对策，需要考虑的问题，3 .这些措施应该尽可能具体。2。如有必要，验证明确的措施。1。必须针对根本原因制定措施，出于一个原因可能有多种措施。计划并实施选定的对策以防止再次发生。删除临时操作。4。8D步骤D6，防止再次发生的措施，需要考虑的问题，3。在确认防止再次发

9、生的措施有效后，可以停止临时措施。2.进入生产阶段后，应立即监控纠正措施的长期效果，必要时采取补救措施。1。确定并实施预防复发的对策，并注意持续监控，确保根本原因已经消除。4.8d步骤-D7效果确认和标准化，验证复发预防措施并监控长期效果。横向扩展以防止同样的问题和类似的问题再次发生。将相关对策制成书面文件(管理体系、程序文件、作业指导书、表格、技术文件、工程图纸等)。)。建议根据日期对大多数数据点使用趋势图，而上面的直方图很少用于数据点。数据来源：时间：效果确认，4.8d Step -D7效果确认及标准化，实事求是，数据经过统计工具处理后得出相应结论。如果没有比较分析，就不应该判断结果。标准

10、化就是用文件的方式来规范企业积累的技术和经验。4.8d步骤-D7效果确认和标准化，标准化的目的：技术储备、效率提高、预防复发、教育和培训。4.8d步骤-D8祝贺团队(结案)，祝贺团队的每个成员，解决问题，并肯定团队成员的努力。请注意，上述步骤不一定必须完全按顺序执行，但每个步骤的顺序可能会因个别问题而异。4.8d步骤，D0。了解问题1999年11月4日，客户“浙江精密机械厂”投诉其包装车间在包装“ALT-5检测仪”时，公司MHT机器使用的膜在被拉时破裂，发现使用过的膜的端口破裂。ALT-5检测仪包装进度延迟，客户要求派人处理。5.8d改进案例，D1。成立小组并根据问题的范围确定小组成员：责任单

11、位：健康管理科、销售科、资金管理科、质量保证科负责人员：贾于正、庄伟年、赵小明、许立、5.8d改进案例、问题描述，时间：1999年11月4日；谁：浙江精密机械厂质量保证部；地点：浙江精密机械厂包装车间；怎么了：包装ALT-5探测器；如何：20MHT机器中使用的胶片一拉就破；原因：机器薄膜卷的端口损坏；有多少：20卷中有6卷被发现有问题。5.8d改进案例，D3。临时措施，销售部立即派人到浙江精密机械厂挑选所有20MHT机器胶片，并检查其他规格的胶片。(许立完成日期：1999年5月11日)所选损坏的20MHT机器胶片已运回公司，并按数量供应给浙江精密机械厂。(许立的竣工日期为1999年5月11日)

12、。生产、储存和运输的现有20MHT机器胶片均经过全面检查。(许立完成日期：1999年5月11日)确认后，不良产品不可能再次流出，损失也不会增加。5.8d改进案例，D4。原因分析，识别可能的原因(因果图)，选择最可能的原因(矩阵图)，确定是否是根本原因识别的可能解决方案，5.8d改进案例，4.1原因分析，5.8d改进案例，4.2，确定和选择最可能的原因，不利情况统计，5.8d改进案例。5.8d改进案例，4.3确定根本原因并确定可能的解决方案。通过群体因果分析和验证统计，确定产品堆积高度高和包装方式不合理是造成产品口岸受损的根本原因。确定可能的解决方案。修改搬运和储存操作方法，将原来的搬运和堆放高度从3层改为2层，以减轻重力。改变包装方法，用托盘运输每卷产品。在包装箱内添加泡沫以减少冲击力。5.8d改进案例，D5。长期对策，5.1决定采取长期对策。1.修改搬运和储存操作方法，将原来的搬运和堆放高度从3层改为2层，以减轻重力。2.改变包装方法，用托盘运输每卷产品。3.在包装箱内添加泡沫以减少冲击力。5.8d改进案例、5.2长期对策验证(小批量验证)，本集团根据三项措施各100册，采用相同规格的20MHT机膜产品进行小批量验证，以及5.8d改进案例、D6。防止再次发生的措施，通过小批量核查，专家组一致决定采取以下措施进行永久整改。2.在包装箱内添加泡沫以减