进料.制程.成品质量管理.ppt

1、如何做好供应、工艺、成品的质量管理，“质量”是企业生存的第一生命，但遗憾的是，我们企业的老板只是嘴上说，如何重视，方法、手段、合作、支持，又有多大的力量。 我们抓住了质量的概念和重点了吗？ 作为品质管理者要解决异常吗？ 可以提供防止再次发生的对策吗？ 质量主要是质量部门的责任吗？ 其他部门呢？ 最初的质量意识，一、什么叫质量，人的质量=工作质量=产品质量(I )人的要素ii )过程要素)，二、质量来自于人的工作态度，工作和工作的最大区别是前者完成工作(被动)后者工作(2) .鉴定质量成本的失败质量成本是33 内部失败品质成本(2) .外部失败品质成本品质意识. ppt，各阶段的品质动态表(例)

2、，品质检查的全过程，进料，工序，成品，出货，材料原料零件规格，A B C，供应商，成品入库，管制基准，作业指导书，管制基准，作业指导书，取样检查方法，最终作业顺序， 工序1、工序2、工序3、质量管理全过程反馈体系. ppt，F.Q.C，第二编供应商质量管理企业的成功与失败，除了企业自身的体质、管理，其雄辩的东西与供应商有着极为密切的关系，如供应商的单价、交货期、质量、合作等，要选择供应商供应商是企业发展的重要意义、供应商分类、第一类原材料供应商：指产品中常用的原材料供应商或战略合作伙伴，可以称为管理型供应商。第二类微服务供应商：指计算机维护、设备维护业、快递公司等金额较小的固定长期服务供应商，

3、可称为服务供应商。 第三类临时供应商：通常指设备供应商等初级供应商，可称为临时供应商。 供应商管理通常制作第一类供应商，在供应商管理系统中运营，进行相应的评价。 第二类供应商通常只需保存一个列表，并选择几个相关的供应商列表，感觉如果某供应商不满意，可以随时更换。 第三种供应商可以根据需要进行联系或搜索，同时搜索多个供应联系，然后选择多个供应商之一。 供应商的分类，供应商管理的内容包括供应商开发供应商的选择供应商联盟供应商审查。 供应商的评价主要着重于综合评价他们在技术、质量、交货、服务、成本结构和管理水平等方面的能力。 供应商管理的内容、供应商条件供应商供应物料的顺利选择：不要等待停止。 供应

4、质量的稳定：能够提高成品的质量和交货期以及市场竞争力。 交货数量的匹配：不会引起公司的零头和短装。 准确交货：可以保障公司对客户的承诺。 合理的成本：可以提高产品的竞争力。 各项工作的协调：可以使双方的合作工作顺利进行。 供应商审核(1)供应商审核项目：价格：质量：批后退率、合格率。 交货期：交货率=出货数量订货数量100%，交货率越高得分越多。 逾期率=逾期批次数交货批次数100%，逾期率越高得分越少。 合作度(服务):如何提高供应商的质量？ 五十四饲牛道. ppt，第三编采购检验IQC (Incoming Quality Control )，采购检验是对采购品的质量检验，即采购的原材料、辅

5、料、采购品、外包品、配套品等入库前的收货检验。按图纸或合同规定进行检查，对准许合格品入库的不合格品负责退货、筛选检查、采取特别措施追踪不良，监督供应商采取改善措施，防止再次发生。什么是进料检验(IQC )，为了实现IQC的功能，企业必须建立以下安排：检验项目和器具安排检验方式的确定检验状态显示和防止不合格批次处理进料不良的体制进料检验部门管理项目。 进料检验分为第一件(批次)样品检验和批量进料检验两种的供应商提供的样品，作为今后供给的比较基准必须具有代表性。 初次(批次)样品检验的适用范围为： 3: (1)供应商初次交货(2)供应商产品的设定和构造有重大变化(3)供应商产品的生产技术有重大变化

6、，有采购检验的种类，2 .批次采购检验3360符合采购合同的规定批量进料检验应根据供应商提供的证明文件实施对照性检验，根据材料的情况，有以下两种检验方法： (1)分类检验法(2)抽样检验法、进料检验法(1) 分类检验法对外购物材料根据其质量特性和可能产生的缺陷的严重性分为a、b、c三类：对a类材料必须进行严格的全项检验：对b类材料必要的质量特性实施全检验或抽样检验修订产品时要确定产品质量特性的重要程度等级。 因此，单位产品的不合格也按重要度分类。 a级不合格a级不合格是指电器漏电、高压容器耐压不符合标准、空调不冷气等单位产品的重要品质特征不符合标准的规定。 a级的不合格品称为a级的不合格品。

7、a类不合格对使用者造成极为严重的危害。 b级不合格b级不合格意味着单位产品的重要质量特性不符合标准，如空调噪音大、收音机选择性差等。 b级的不合格品称为b级的不合格品。 b类不合格给使用者和服务者带来不便和比较严重的危害。 c类不合格c类不合格是指单位制品的一般品质特性不合格，例如玻璃容器上的气泡、家电制品的外观颜色不正确等。 c级的不合格品称为c级的不合格品。 c级不合格可能会对使用者产生轻微影响。 (一)批量过少，丧失抽检意义的； (2)检验费用极少，采用全检验有利，如灯泡点火试验。 (3)不允许存在次品，因为它会影响整个产品的功能，或引起致命伤害。 (4)检验批必须全部为良品。 否则，收

8、音机、手机修正等功能将会丧失。 (5)工程能力不足，全数检查无法保证质量的。 适用于全数检查的条件，(1)量多，连续生产不能进行螺丝类等全数检查。 (2)产品为连续体物品，如卷轴、线等。 (3)允许存在一定程度的次品。 (4)破坏性试验。 (五)希望减少检查时间和费用的。 (6)检验批的体积很大，如硫氨、原棉等。 (七)刺激生产者注意质量改善的； 适合采用抽检条件，生产过程稳定，不影响后续生产的，可采用免检。 国家批准的免检产品或者经产品质量认证的产品可以采用免检。 长期检验证明质量优良，可以使用信用高的产品继续采用免检。 请注意，免检并不意味着不进行验证，而是要求供应商提供合格机构提供的可靠

9、性数据(合格证、检验报告等)。 免检的适用范围、IQC-免检、购买材料持有合格证明书。但是，汽车制造商的供应为了进行再检查，必须要求供应商发放材料(零件)检查报告。 同一供应商材料连续多次检验合格后，可以通过调整型吸引检验免除检验。 抽样检查示意图中： n批产品n样品r不合格品数Ac合格判定数Re不合格判定数。 n，n，n，n，r，抽样，检查，比较，批次产品，样品，不合格品数，rAc批次合格，rRe批次不合格，aql(acceppl )例如，严重不良的AQL为0.4%或0.65%； 主要不良的AQL为1.0%或1.5%； 二次不良的AQL定为2.5%或4.0%。 根据检查项目的多少决定，检查项

10、目少，采用严格的AQL，相反采用宽的AQL。 (2)损益平衡点法： (3)归纳分类法：这是非常实用且可以实行的AQL设定法。 这种方法不仅考虑成本，还考虑不良(缺点)的等级和其他因素，很容易设定。 1 .上面列出了有关AQL的元素，如下图2所示。 通常，这些要素包括(1)检验成本与维修成本之比。 (2)有可能发现不良地区。 (3)不良品处理方式。 (4)过程方式。 (5)不良品鉴定的容易度等。 2.aql从最严格到最宽(例如，从0.065%到15% )，从上到下图的右侧向下。 图AQL归纳分类法3 .将各要素产生的状况，将全公司的检查成本和修理成本的比率分为0.5以下、从0.5到1、1以上3种

11、。 有可能发现次品的地方，分为顾客使用、工序最终检查和工序中间检查3种。 不良品处理方式：有废弃处理、可修理或特别是低规格可使用的3种。 自己的工厂工艺属于全自动、半自动或人工三种。 差别很小，所以相当差. ppt不良是容易鉴定、难鉴定还是难鉴定？ 从最左边的起点开始，根据各要素的状况向右移动，到达最右边的时候，得到所需的AQL。 如果易于使用，可以考虑将AQL缩小为更多的AQL。 如果工厂需要考虑的要素超过5种，可以如下增加AQL的范围，用同样的方法求出AQL，下图中的提案AQL可以根据各工厂实际需要的斟酌进行分组。进货检验方式、进货对产品质量的影响过程供应商的质量管理能力此产品过去经常出现

12、质量异常的进货对工厂成本的影响客户的要求、进货检验项目和方法、2、 进货检验的八个要素的发货单检验报告检验标准书仪器工具的适当的环境标识卡接受发票3 .检验结果的处理方式611选择. ppt接受拒绝让步接受3.1偏差3.2全部检验3.3重工(样品P.74 )，第四编工序检验ipqc (in process quality connon 工艺路线检查的目的是，针对大量生产的工厂中品质正在作业，为了防止不良品的发生，例如，检查作业流程是否发生变化，检查初学者是否理解作业标准(方法)，机械、模具、夹具是否正常，作业条件是否没有变化根据检查的实施，不让本工序的次品流入下一个工序。 过程检查：广义是指从

13、材料入库到制造完成品期间进行的质量检查，由于是工作这一中间的生产质量管理活动，因此也称为中间检查。 九十九习惯于自然。 ppt在很多企业实施IPQC过程检验。 有以下两种形态。定期或不定期地在制造部门实施巡回检查，由检查员按照企业对顾客约定的规范(产品规格书)，在制造工序中设定一个(或若干个)检查所，实施产品的检查。、第一次检验确认、生产、各工序的自检、IPQC巡逻、成品全检验、OQC检验、成品出库、OQC填写反任务表示，QC填写质量异常通知书、生产重做、生产重做、降级、废弃、 (2)最初的检查方法一般是“三检制”的方法a .先由操作者检查b .然后由班长或者质量检查员检查c .最后由检查员专

14、门检查；(3)最初的检查要求a .第一次检查后的合格，必须由专业检查员认可制作规定的质量记录，第一次挑选每次上班在设备更换或修理后等情况下进行，将结果记入最初的检验记录表，最初的检验合格后，生产部的有关工程可以进行生产。 2 .巡回检查，(1)巡回检查是指检查员在生产现场巡回检查制造工序及其产品和生产条件的监督检查。 (2)巡回检查的重点检查要点是工序质量控制要点，检查人员必须在工序管理图上显示结果。 (3)巡回检查的要求a .检查员按检查指导书规定的检查频率和数量进行，记录b .检查员除认真执行检查外，还应积极提高操作员的工作技能，分析质量原因c。 3 .最终检验，(1)最终检验最终检验是指

15、，用于模具或专用工装加工时，在批量完成后，进行加工的最后或一些检验验证。 (2)最终检验的目的主要是为下一批生产做技术准备，保证下一批生产时有良好的生产技术状态。 (3)执行人员的最终检查由检查人员和作业人员共同进行，检查合格后，双方必须在【最终检查卡】上签字。 作业人员检查自己的作业，如果能确实实施这个检查，对产品的质量是很大的保证，但是需要充分的教育训练，提高作业人员的质量意识。 尤其重要的是每个人都有质量管理的能力，对制造的不良(流出不良)有工程(材料和零件)的不良(不良)的期待，4 .自主检查改善案例-质量体系不良. ppt，过程检查作业要领， 品检部严格按照检查指导书和相关工艺流程规

16、定的检查点对生产线到生产过程的产品进行首次检查1 .品检部IPQC检查(1)品检部IPQC根据检查标准或检查指导书和相关生产技术文件进行首次检查确认(2) 品质检查部IPQC应根据检查作业指导书文件和相关工艺技术文件等巡查生产过程的巡查内容为：改善例-工艺控制不良. ppt a .生产线材料的使用状况b .各工序的产品品质状况， c .生产线工作人员的操作情况d .生产设备的运行情况e .包括检查机器的校准状态和使用情况在内，应将检查结果记录在【IPQC巡查记录】中2 .生产部员工检查(1)生产部员工按照技术部发放的相关工艺文件严格进行生产、自检、相互检查(2)生产中发生不合格品时，立即与合格品分离，将不合格