建工 全过程跟踪实习报告总结15页 含图片

1、摘要生产实习是土木工程专业教学计划中必不可少的实践教学环节，它是所学理论知识与工程实践的统一。在陕西三建公司四个周的实习生活结束了，通过这段时间的生产实习，我学到了很多工程和社会知识。所谓实践是检验真理的唯一标准，通过亲身体验现场工作，我近距离的观察了房屋的建造过程，学到了很多很适用的具体的施工知识。这是一个让我了解建筑施工的好机会，让我更深一步的了解理论与实际的差别。紧张的四个周的实习生活结束了，在公司总工的带领下，在工地工程师的讲解下，我在实习过程中还是有不少的收获。 把理论和实际相结合起来，达到了生产实习预期的效果。关键字：基础工程 钢筋工程 模板工程 混凝土工程一前言 因为上学期学习了

2、土木工程施工这门课，所以学校在开学后一个月安排了一个生产实习。由于暑假有很长一段时间，所以我选择在暑假进行实习。希望我们通过这个实习能够验证巩固所学知识，并增加感性认识。通过亲身参与，通过观察和亲自操作，更好的印证所学知识，理解并运用所学土木工程专业的知识，使自己在施工现场的实践中加深对理论知识的理解和认识，培养和提高自己分析问题、解决问题和独立工作的能力。并且了解设计过程中和施工过程中应该注意的细节问题，并能够了解我国目前施工的工艺和水平，为以后的学习和工作打下基础。所以，在老师的安排下，从2010年7月26号到8月22号，我在陕西西安进行了为期四周的实习。 二工程概况我实习的单位在河南省市

3、长安郑州市，是河南三建承建的大学教师公寓楼东区，现在正在建设当中的有V区1号楼，V区4号楼，V区6号楼，V区8号楼，均属于剪力墙结构，承重墙为钢筋混凝土剪力墙，墙厚200，非承重墙内墙为非承重粘土空心砖，非承重外墙为承重粘土多孔砖。设计使用年限为50年，建筑结构安全等级二级，地下室防水等级二级，两道设防，防火分为两类：地上为二级，地下为一级。基础为复合基础，桩基-筏板基础。四栋建筑大体一致，只有六号楼为复式楼，其他的都没有很大的差别。以四号楼说明：三实习内容我是在监理部门实习，刚开始主要是看每栋楼的结构图和建施图，了解每栋楼的具体情况，结合从图纸上知道的知识，并去现场具体看房屋构造。然后还有就

4、是和监理部门的高工一起去现场验收，然后是去现场看工人师傅们的具体操作。 在施工现场，一共有四栋楼是属于陕三建公司在建工程，四号楼主体部分建到了第七层，但还没有进行基坑回填，一号和七号楼主体建到了二，三层，八号楼只完成了基坑开挖。当他们完成阶段性工程以后，我们就要进行一次验收。在平时的时候就去看工人师傅的具体操作。从中，我们学到了很多东西。基础工程由于基础是最为关键的部分，所以也是工程的重中之重，做好基础至关重要，基础工程包括了土方开挖，打桩，断桩处理，承台、地基梁的施工等等。 由于土质较为差，淤泥质土较厚，造成打桩的过程中出现了大面积的断桩，很多幢号都因为断桩而严重影响了工程进度。在这次实习的

5、过程中学习了很多断桩处理的方法，主要介绍一下工程上比较常用的人工挖孔桩的做法： 首先介绍一下断桩的处理流程。打完桩，做完静载实验后，做动测实验，动测报告出来以后就知道桩断在几米深的地方。若动测报告显示桩断在m左右，然后进行人工挖孔。在人工挖孔的过程中必须十分注意安全，洞口的保护至关重要。围护结构一般有二种，一种为0.00 m1.50m之间，用砼作为围护结构，再往下一般用钢护筒作为围护结构。待挖至断桩处再深cmcm，用吊车将桩断的部分取出，将预制好的钢筋智笼吊下去，较正以后，开始浇筑砼。整个浇筑过程需要混凝土搅拌车、吊车、挂篮一起配合，工人还得用振动棒加以振动。 在浇筑桩的过程中，将钢护筒拔出要

6、有相当的技术，大约浇筑挂篮的砼时，就应将铁护筒取出。 断桩处理完则进入下一个流程为浇筑桩蕊和浇筑承台垫层，在这一流程中要注意的问题是混凝土标号的控制，用来浇灌的混凝土需要添加膨胀剂，因为这样待混凝土凝结以后可以使承台和桩更好的连接在一起。承台的模板也需引起特别的注意，由于体积比较大，所以承台模板的加固体系间距应比较小，防止胀模的发生。承台和地梁钢筋安装也比较复杂，特别是交接处的地方，由于属于隐蔽工程，所以应做好检查验收工作1.填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。 2.检验回填土的质量有无杂物，粒径是

7、否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。 3.回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200250；人工打夯不大于200。每层铺摊后，随之耙平。 4.回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。 5.深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离

8、不小于1.0m。 6.基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可用相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。 7.回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。 8.回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。 9.修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标

9、准高程的地方，应补土夯实。 10.雨、冬期施工： a.基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。 b.施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（槽）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。 c.冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20%50%；其中冻土块体积不得超过填土总体积的15%；其粒径不得大于150。铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。 d.填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。 钢筋工程 一基础底板及基础梁钢筋 1.按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据

10、底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。 2.摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。 3.底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。 4.底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。 5.根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直

11、，不歪斜、倾倒、变位。 二墙筋绑扎： 1.在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。 2.先绑24根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。 3.所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。 按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。 6.配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位

12、置，标高均应符合设计要求。 二、构造柱钢筋的绑扎 1.向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。 2.画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。 3.套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先箍筋套在下层伸的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成，中间钢筋的弯钩应与模板成角。 4.柱箍筋绑扎 a.按已划好箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。 b.箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。 c.箍筋的弯钩叠

13、合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。 三.梁钢筋1. 在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。 2.先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。 3.框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求. 4.箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。 5.梁端第一个箍筋应设置在距离柱

14、节点边缘50处。梁端与柱交接处箍筋应加密符合设计要求。 6.梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22时，宜采用焊接接头，小于22时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。四、板钢筋绑扎 1.清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。 2.按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。双向受力板，短方向钢筋在下，长方向钢筋在上。 3.在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，

15、再摆放板钢筋。 4.在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。模板工程一.模板安装前准备及安装注意 1.模板进入现场后，依据配板设计要求清点数量，核对型号 2.吊装模板是应平稳操作人员严禁随同模板一同起吊 3.合模前必须将模板内杂物清理干净 4.模板与混凝土接触面应清理干净，涂刷隔离剂，刷过隔离剂的模板遇雨淋或其他因素失效后必须补刷 5.模板安装时遵循先内侧后外侧，先横墙后纵墙的原则安装就位 6.模板安装就位后，对缝隙及连接部位可采取堵逢措施（梁钢模板采用胶条外粘，柱模

16、板采用双面不干胶粘连）防止漏浆，错台现象 二.模板的安装 1.墙、柱模板安装： 在基层上弹出墙、柱模板的边线和控制线，然后将模板就位。先将模板临时固定，按模板控制线调整模板下口，并做临时固定。模板加固后用支撑吊线调整模板的垂直度，然后对模板进行最后加固。加固后再对其位置、垂直度进行二次检查，确保尺寸准确无误。 2.梁、板模板安装： （1）在墙、柱上弹出标高控制线（50线），根据标高控制线，在墙、柱上弹出梁、板模板的下口标高控制线。 （2）安放梁板模板立柱：梁、板模板的立柱，严格按设计的间距、位置安装，与下层的立柱要在同一位置上，立柱下垫50厚木板。 （3）梁、板起拱：先在梁两端和板四周，根据设

17、计标高调整好支撑高度，然后拉一条水平线；根据起拱的高度（梁、板跨度的13）和每个中间支撑的位置，计算出每根支撑的起拱高，最后调整每根支撑高度后，铺设梁底模或板主龙骨。 3.预埋件、预留洞： 在已完成的梁、板模板上，根据图纸要求确定预埋件、预留洞的准确位置，并弹线标识清楚，然后将预埋件和预留洞的模板用钉子等固定在梁、板模板上。 4.梁板后浇带模板处理： 支顶板后浇带处模板时，与整个梁板模板断开，拆除模板时，保留后浇带处的模板不拆除，混凝土浇筑完成后，从上部加盖竹编板对钢筋进行保护。 5.顶板后浇带模板安装 涂刷隔离剂： （1）隔离剂全部采用水质类隔离剂，主要有：海藻酸钢类、石花菜类等。 （2）墙

18、，柱，梁侧模：加工好或拆模理干净后，涂刷隔离剂一层待用。 顶板：模板安装完成后，用滚刷涂刷一层，如遇雨淋，要重新涂刷。 混凝土浇筑时模板检查： 混凝土浇筑施工时，设专人模板进行监控检查，发现问题及时处理；墙、柱混凝土浇筑完成后，对墙、柱的垂直度进行二次检查。 三.质量验收。 1.划分检验批： 按施工流水段划分验收批，每个流水段为一个验收批；验收前与监理单位一起划分检验批，确定检验批数量。 2.验收组织 详见管理保证体系及质量管理措施一节。 3.技术资料验收 模板方案；楼层平面放线记录、楼层标高抄测记录；预检记录；检验批验收记录。 4.模板外观检查 模板准确，接缝严密，加固支撑牢固；模板隔离剂涂

19、刷均匀，无漏刷，无污染钢筋；预埋件、预留孔洞安装牢固；梁起拱高度符合设计要求；垂直、平整等偏差，控制在允许范围内。三.模板拆除时注意 不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆模板；承重的模板应在混凝土达到拆模强度以后才能拆模板；混凝土拆模前要求填写拆模申请单同意后方可拆模。 墙、柱及梁侧模拆除：应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，一般强度达到1.0Mpa左右方可拆除。拆模时间应根据混凝土的强度等级、环境温度或通过同条件养护试块进行控制。 梁、板底模拆除：梁、板跨度在2m以内时，混凝土强度达到设计强度的50；2-8米范围内时，其强度达到设计强度

20、的75；大于8m的混凝土必须达到设计强度的100时方可拆除。 悬挑构件的模板拆除：无论其跨度长短，均要求必须在混凝土达到其设计强度的100%时方可拆除。 梁底模、板模拆模前由木工工长填拆模申请单，依据试验员提供的同条件混凝土试块的强度报告，经项目主任工程师审批后方可拆除。 拆除阴阳角部位的模板时，禁止使用撬棍硬撬，以免损坏模板和混凝土表面，影响混凝土的观感质量。 后浇带的梁、板模板与其它梁、板模板，在安装时断开，此处的模板待二次混凝土浇筑后，方可拆除。 拆模时拆除高处钢管，二人配合作业，严防钢管等对楼面形成冲击荷载；拆除的模板、支撑均开码放，并及时运出。 墙、柱模板拆除后，及时用木板条，将楼梯

21、踏步、通道处阳角保护起来。混凝土工程 混凝土质量的好坏，既对结构物的安全，也对结构物的造价有很大影响，因此在施工中我们必须对混凝土的施工质量有足够的重视。一.作业准备：浇筑前应对模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并经检查钢筋的水泥垫块是否垫好。如果使用木模板时应浇水使模板湿润，柱子模板的清扫口高水平在清除杂物后再封闭.二. 混凝土现场搅拌： 1根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅称标准。骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。要过称。 2装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。如

22、需掺外加剂（减水剂、早强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时加入搅拌机搅拌。 3搅拌时间：混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。 4混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整后再进行搅拌。 三.对商品砼的质量检查要求： 1.混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不小于一次。 2.现场取样时，应以搅拌车卸料1

23、/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均由供需双方共同签证认可。 3.搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。 四现浇商用混凝土施工 1.泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配合比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。 2.混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 3.泵送中途若停歇时间超过20分钟，管道又较长时，应每隔5分钟开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每

24、隔5分钟正反转23个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45分钟）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。 4.泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。 5.在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。 五.混凝土浇筑的一般要求 1.混凝土自吊斗下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米时必须采取措施。 2.浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3米时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。 3.浇筑混凝土时应分段分层进行，每层并行筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过

25、500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。 4.使用插入式振动器应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 5.浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。 6.浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情

26、况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。 六.柱混凝土浇筑 1.柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。 2.柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。振动棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。 3.柱高在3米之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3米时应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2M，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严密，并用箍箍劳。 4.柱子混凝土应

27、一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇11。5H，使其获得初步沉实，再继续浇筑。 5.浇筑完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。 6.构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。 七.梁、板混凝土浇筑 1.肋形楼板的梁板应同时浇筑，先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶段形，当达到楼板板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶段形不断延伸，梁板混凝土连续向前进行。 2.梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振动棒振捣。 3.楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来

28、回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。 4.施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工颖留置在平行于板的短边的任何位置。 a、施工缝用木板、钢丝网挡牢。 b、在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。 八.混凝土的养护 1.混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。 2.混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。在砼强

29、度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润。 九.混凝土试件： 混凝土浇筑起点，按照规范要求随机取样留置抗压和抗渗试验试件。十.混凝土的质量检查。 混凝土验收分初步验收和现浇结构验收。即混凝土拆模后对混凝土的外观质量进行初步验收，待混凝土强度报告完成后再做混凝土的检验批验收。1.首先划分检验批： 混凝土验收按照施工流水段划分检验批，验收前与监理单位一起划分检验批，确定检验批数量。 2.技术保证资料 混凝土供应单位提供资料。混凝土配合比通知单；混凝土合格证；混

30、凝土氯化物、碱总量计算书； 2.施工现场混凝土资料 现场标养试块抗压强度报告及强度统计、评定记录，混凝土抗渗试验报告；混凝土施工记录、施工缝隐（预）检记录、预拌混凝土运输单；混凝土养护责任卡；检验批质量验收记录。 3.混凝土外观质量 混凝土结构外观不得有严重缺陷并及时做好处理方案，进行处理。 混凝土工程施工过程中常见质量通病及防止措施如下： 1.蜂窝 (1)产生原因:振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失；钢筋较密或石子相应过大。(2)预防措施:按规定使用和移动振捣器；中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣；模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密；若接缝宽度超过2.

31、5mm应采取措施填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。 2.麻面 (1)产生原因:模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。(2)预防措施: 模板应平整光滑，安装前要把黏浆清除干净，并满涂隔离剂；浇捣前对模板要浇水湿润。 3.露筋 (1)产生原因:主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。(2)预防措施:钢筋垫块厚度及马凳铁高度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较h垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振捣器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。 4.孔洞 (1)产生原因:在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。(2)预防措施: 对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料

32、，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振捣器。 5.缝隙及夹渣 (1)产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。(2)预防措施:浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥砂、木屑。 6.缺棱掉角 (1)产生原因:投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；拆模板过早，拆模板方法不当。(2)预防措施:指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除；拆除时对构件棱角应予以保护。 7.墙柱底部烂根 (1)产生原因:模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上同强度等级水泥砂浆。(2

33、)预防措施:模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别要防止侧板吊脚；浇筑混凝土前先浇足50厚的同强度等级水泥砂浆。 8.梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大 (1)产生原因:柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段；缺乏质量控制和监督。(2)预防措施:安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。 9.楼板表面平整度差 (1)产生原因:未设现浇板厚度控制点，振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。(2)预防措施:浇灌混凝土前做好板厚控制点，浇捣楼面应提倡使用拖板或刮

34、尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。 10.基础轴线位移，螺孔、埋件位移 (1)产生原因:模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。(2)预防措施:基础混凝土模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正；浇筑混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定；必要时二次浇筑。 11.混凝土表面不规则裂缝 (1)产生原因:一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。(2)预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持

35、构件有较久的湿润时间；厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。 12.钢筋保护层垫块脆裂 (1)产生原因:垫块强度低于构件强度；放置钢筋骨架时冲力过大。(2)预防措施:垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或钢丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。 最后来谈谈混凝土裂缝问题。 混凝土的裂缝是不可避免的，其微观裂缝是本身物理力学性质决定的，但它的有害程度是可以控制的，有害程度的标准是根据使用条件决定的。从结构耐久性要求、承载力要求及正常使用要求，最严格的允许裂缝宽度为0.1mm。近年来，根据大量试验与泵送混凝土的经验将其放宽到0.2mm。当结构所处

36、的环境正常，保护层厚度满足设计要求，无侵蚀介质，钢筋混凝土裂缝宽度可放宽至0.4mm；在湿气及土中为0.3mm；在海水及干湿交替中为0.15mm。沿钢筋的顺筋裂缝有害程度高，必须处理。 在修补裂缝前应全面考虑与之相关的各种影响因素，仔细研究产生裂缝的原因，裂缝是否已经稳定，若仍处于发展过程，要估计该裂缝发展的最终状态。裂缝的现状调查（裂缝类型和宽度）；有无病害（漏水、钢筋锈蚀）；产生裂缝的经过（发生时间和过程）；施工记录的检查；根据混凝土钻芯检查构件的强度、厚度；荷载调查；中性化试验；钢筋调查（钢筋位置、细筋数量及有无锈蚀）；地基调查；混凝土分析；荷载试验；振动试验。混凝土裂缝的处理方法有表面

37、处理法，填充法，灌浆法和结构补强法等。 1.表面处理法：包括表面涂抹和表面贴补法 表面涂抹适用范围是浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。表面贴补（土工膜或其它防水片）法适用于大面积漏水（蜂窝麻面等或不易确定具体漏水位置、变形缝）的防渗堵漏 2.填充法 用修补材料直接填充裂缝，一般用来修补较宽的裂缝（）0.3mm），作业简单，费用低。宽度小于0.3mm，深度较浅的裂缝、或是裂缝中有充填物，用灌浆法很难达到效果的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理可采取开型槽，然后作填充处理。3.灌浆法 用此应用范围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好。4.结构补