汽车电子SPC培训.ppt

1、欢迎参加五大手册培训-SPC-，APQP的五门课程。APQP规划包括五个阶段的过程。所有步骤的输入和输出都是建议的。输入和输出应根据产品、流程和客户满意和期望的适用性而定。为初始活动输入；输出是活动的结果。超出要求的输出由客户和/或供应商确定。APQP的五个茄子流程，APQP规划中包含的五个阶段流程，*负责产品设计开发的公司执行五个阶段*没有负责产品设计开发的公司可以执行第一、第二阶段，但应从第二阶段可用性评估开始。每个进程是上一步骤的输出，是下一步骤的输入。每个APQP计划都是独立的，计划和实施取决于客户要求和实际情况。“执行活动”功能包括：1)确定客户是否满意。2)追求持续改进计划。APQ

2、P计划书中包含5阶段流程，5茄子核心工具与APQP的连接，5茄子核心工具的当前应用版本，版本2，2008.7月版本4，2008.6月，5茄子核心工具的当前应用版本，版本3，2002.3月版本2，2005.7月大量生产，apq 要制定和审查各种失效模式和效果分析，制定和审查减少高风险优先级指数的措施方案，制定和审查各种管制计划，选择适合监管特性的统计方法，以及产品功能展开(QFD)。 SPC-统计过程控制，检查过程控制概述-防止浪费-避免浪费-避免事后检查往往没有用，而且不经济。因为生产浪费是已经确定的事实。反馈系统的4茄子基本要素： 1、流程2、流程性能信息3、流程的措施4、输出的措施、流程控

3、制系统、统计流程控制介绍SPC统计流程控制介绍应用节目SPC控制图的理解流程能力金志洙计算、课程概述、1、统计流程控制介绍、SPC历史、1924美国休哈特博士工业上开始用统计方法取代事后检查的品质管制方法。第二次世界大战后，日本邀请美国戴明普及控制图的应用。在日本工业界，SPC的大规模普及对日本产品质量的崛起起到了非常重要的作用。80年代以后，世界上很多大企业在自己内部积极普及应用SPC，并对供应商提出要求。ISO9000和QS9000也提出了将SPC方法应用于生产控制的要求。汽车产业发展史伴随着品质管制发展史。SPC历史休哈特博士有三个茄子名言。1)所有制造过程中出现的波有两个茄子重量。第一

4、种是过程中发生的稳定成分(偶然变动)，第二种是能够查明原因的间歇性变动(异常变动)2)原因的波动，可以用有效的方法发现和消除，但是偶然变动不会消失，除非改变基本过程。3)基于3西格玛限制的控制度可以区分偶然和异常的波动。控制限制基于为x或y设置3S平均边界。控制图原理，确定过程是否稳定，统计过程控制。发现产生变异的特殊原因，并采取措施改善工程。根据SPC提供的信息，对流程采取预防措施并提前消除引起变异的特殊原因，使流程处于统计流程控制状态。总之，使用控制图可以更容易地发现郑智薰自然变异的特殊原因，并将过敏对自然变异的反应降至最低。为什么使用SPC在生产过程中，产品的加工尺寸变异是不可避免的。那

5、是由于人、机器、材料、方法、环境等基本因素的变异影响造成的。变异分为两种茄子：自然变异和非自然变异自然变异：偶然性原因(不可避免的因素)。它对产品质量的影响小，技术上难以消除，经济上也不值得消除郑智薰自然变异。是由系统原因(异常因素)引起的。对产品质量有重大影响，但可以采取措施避免和消除统计过程控制(SPC)，目的是消除、避免郑智薰自然变异，并使过程处于自然变种状态。如果自然变异和郑智薰自然变异，在过程中稳定、随时间重复分布的变异原因(稳定系统的偶然原因)是正常的，那么过程的输出可以在可预测的时候被称为统计控制状态。如果只有变异的一般原因，流程输出不会随时间变化，如果有可以预测的特殊原因，则流

6、程输出不连续，无法预测。一般原因，可以指出的原因过程中不经常发生的变化原因发生时，整个过程分布变化。除非对所有变化特殊进行查找和处理，否则，它们将持续以不可预测的方式输出过程，特殊原因，明天的质量不稳定，如果有特殊原因，过程输出将随时间而不稳定，特殊原因，变化3360一般原因和特殊。过程改进周期和过程控制，控制图的构成，控制图的构成。优点：是随着时间的推移跟踪过程的功能，它意味着随着时间的推移，特定的趋势或模式，并且可以表明随着时间的推移，出现了特殊的原因。时间，基于时间的控制图，a .适当的尺度(太窄，B.UCL，LCL，中心线c .子组顺序/时间线d .标识不受控制的点e .事件日记其他：

7、What，When，Where，How，)缺点应提供充分的培训，以便正确分析准确收集和显示数据所需的统计信息(如平均、极差、标准差)。优点提高已证实生产力的技术方法预防缺陷的有效方法防止不必要的过程调整，使诊断信息提供过程能力信息适用于系数和测量数据类型、SPC优点和缺点。注意：控制图的控制限制与规格限制不同！每个过程可以根据能力和控制与否进行分类，可分为四个茄子类别。控制线和规格线、第一类、流程控制、流程或产品符合要求(理想流程)。第二类被控制，但一般原因的变化很大。第三类流程或产品符合要求，但不受控制，需要寻找特殊原因。第四类不受控制，流程或产品也不符合要求，一般原因和特殊原因都存在。合格

8、产品(实际变异必须小于设计的规格公差)必须牙齿，并且流程必须处于统计控制下才能满足要求苛刻的客户。工艺能力达到CPK=2，6 sigma水平后，制造工艺质量保证能力可以放心。，过程控制与过程能力的关系大体可以分为两类茄子：测量控制图；计数控制图，1 .测量控制图是通过测量流程特性的数值(如温度、时间、尺寸)创建的，通常可以从以下图表中选择：I-MR对象和移动极差XbarR平均值和极差XbarS平均值和标准差图表XminR中值标准差图表、控制图表类型、2。数字管理图表是按数量测量(例如，不合格数、客户投诉数、缺勤率)制作的。您可以使用以下几个茄子选项：次品率信息(PA)nP图(次品数信息)U图(

9、次品率信息)C图(次品数图表信息、子组数固定)、控制图类型、特殊原因我们的活动是成功使用SPC的核心SPC代表统计流程控制。不幸的是，大多数公司适用于成品，而不是流程特性。只有在流程输入因素成为我们努力的焦点时，SPC方法才能提供提高质量、提高生产效率和降低成本的充分能力。成功使用SPC的关键，其次是SPC统计过程控制应用节目，度量衡控制图1。I-MR图表(个人和移动极图表)2。XBar-R图表(平均值和极值图表)3。XBar-S图表(平均值和标准差图表)4。XMin-R图表(中值和极差图表)陷阱图表，子组数必须固定)，控制图表类型，N每个采样组的数量Xi单个采样数据Xi每个采样组的数据平均x

10、所有Xi的平均x每个采样组的中值R每个采样组的数据的极差(最大减少最小值)R所有R的平均UCL控制上限是所有数据的99.73%LCL控制下限是总数据的99.73%下限，不是规范下限。基本术语，如何选择管理图，1 .构建适合行动的环境的方法2。定义过程3。根据客户的要求、当前和潜在问题区域以及要素之间的相关性，确定要用作管理道路的特性和特性。4 .性质定义5 .定义测量系统6。最小化不必要的变异，7使用管理图之前的准备步骤，1 .数据收集数据收集抽样计划子组容量子组频率子组数设置2。设定控制限制3。统计上不受控制的解释4。为了持续控制控制限度的延长，如果早期(或历史)数据一致地下降到实验的控制线

11、上，就可以延长牙齿控制线，以满足今后的控制需要。使用管理图时的准备阶段Xbar、R管理图，流程所有者可以使用子组预测中心趋势和稳定性变化。计量控制图包含关注中心趋势和变化(方差)的连续变量。Xbar图随时测量变量的中心趋势。使用大小n的采样平均值或Xbar。测量控制图表Xbar图表、图形的中心线显示为平均值的器官水平或X-double bar。控制边界监视范围3或平均值99.7%内的置信区间CLs=x3/、最差或R图表在子组中随时间的变化。R图的中心线以极器官平均值或R-bar显示。控制边界为平均值3内的置信区间CLs=x3/，数量型控制图R图，制作Xbar-R控制图，适当的子集大小选择是初始

12、研究的分析控制图的合适选择。5是合理的选择。以列(列)的形式输入至少25个子集的数据响应，作为一列。子集编号或名称可以放置在其他列(行)中，但不需要使用相同的大小。如果Minitab创建Xbar-R管理图表，Minitab创建Xbar-R管理图表，创建Xbar-R管理图表，并且所有点都只显示随机变化：使用计算的控制边界监视以下约75个子组：如果进程仍在控制中，则使用所有数据重新计算控制边界，然后保留控制边界。Xbar-R控制图边界，Xbar-R图表控制边界为：A2、D3、D4取决于统计置信区间常数。牙齿常数可根据样品量的大小调查表获得。1。每个子组的平均计算对于8336000子组，Xbar=(

13、10 1 4 9 8)/5=6.42。子组中的最大减少最小值测量：对于8336000子组，r=10除以子组数x=(6 . 4 6 . 2 3 . 6 3 . 6 3 . 6 5 . 6)/7=5.0 4。Rbar(极值平均值)子组的所有极值相加，并除以子组数R=(9 8 4 8 5 6 7)/7=6.7 5。计算控制限制Xbar图表：UCL=x(double ar)a2r=5 0.577 x 6.7=8.9 LCL=x(double bar)-a2r=5-0.577 x 6.7，流程小心失控的意思。因为牙齿过程仍然可以生产出好的商品。不是牙齿随机的模型只是意味着有强有力的统计证据。控制图不可控

14、制检查确定标准、Minitab检测不稳定性、控制图控制图不可控制检查确定标准(Minitab)、特殊原因检查、检查1:一点在中心线超过3。检查2: 9点在中心线的一侧连续排列。检查3: 6点排成一行，有规律地继续增加或减少。检查4: 14个点连续排队交替上升或下降。特殊原因检查，检查5:连续排列的三个点中的两个距离中心超过2(共面)。检查6:连续排列的五个点中，有四个在中心超过1(共面)。特殊原因检查，检查7:连续排列的15个点均在中心线1范围内(一侧)。检查8:在中心线两侧连续排列的8个点在中心线处超过1(一侧)。特殊原因检查，一般只有8项检查的一部分适用于理解控制图。检验1和5应普遍适用。1)一个点超出中心线3 5)连续排列的三个点中的两个距离中心超过2(同一侧)检查2和检查6，则可以灵活地应用于较小的工艺更改。2)9个点在中心线一侧连续6)排列的5个点中，4个距离中心超过1(同一侧)的平均偏移可以通过检查4和8来检测。4)14个点可以连续交替上升或下降。8)由于特殊原因，中心线两侧连续排列的8个点超出中心线1(一侧)，因此可以进行检查。当管理度的趋势规律、混合形式、大部分点接近控制边界，中心线附近几乎没有点的时候，就会出现这种趋势。这些通常是由低估过程的变异或“过度控制”引起的。(过分的控制是业界经常调整过程，试图对不是特殊原因