IE简介.ppt

1、I. IE定位,1.授之以漁 2.取長補短 3.工業醫生,IE工作的定位:,1.什么是工業工程(IE)?,工業 INDUSTRIAL 工程 ENGINEERING,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,一.IE概述,II. IE理論,定義一:“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.” -美國工業工程師學會(AIIE)1995年,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,2.IE的定義,定義二:“工業工程

2、是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率.” -美國大百科全書1982年版,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,2.IE的定義,定義三:“工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全的條件下進行.” -著名的工業工程專家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS),FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,2.IE的定義,我們的定義:“工業工程是通過規劃/改善/創新等手段發展先進制

3、造生產力整合企業之工程技術/管理技術/制造系統,使工作流程標准化高效化提升企業經營績效” -DT(II) IE,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,2.IE的定義,3.工業工程學科的範疇及應用範圍,範疇:生物力學,成本管理,數據處理與系統設計,銷售與市場,工程經濟,設施規劃,材料加工,組織規劃與理論,應用數學(運籌學,管理經濟學,統計質量控制,統計數學應用),實用心理學,方法研究和作業測定,人的因素,工資管理,人體測量,安全,職業衛生與醫學,生產規劃與控制,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,4.工業工程的特點,IE的核心是降低成本,提高生產質量和生產效率 IE是綜合性的知

4、識應用體係 以人為本是IE區別其他工程學科的特點之一 IE的重點是面向微觀化管理(注重三化) :工業簡化(Simplification),專業化(Specialization)和標準化(Standardization) IE是係統優化技術,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,5.工業工程對製造業的作用,對係統進行規劃,設計,評價與創新 優化生產係統 診斷企業症結 挖掘潛力,保證質量,提高企業生產效率和經濟效益 杜絕浪費,節約資源,實現零浪費 提高企業素質,增強企業競爭力 製定工作標準和管理標準,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務;

5、 對資源有組織,全員參與的有效活用,達到資源最優化; 發揮全員積极性的同時提高企業的競爭力;,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,6.IE改善的意義,二. 基礎IE,方法研究,方法研究的主要內容: (一)程序分析程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究. (二)操作分析分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合. (三)動作分析研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.,(一) 程序分析,程序分析使用的圖表: 工藝程序圖例2.1 流程程序圖例2.2 路線圖例2.3 程序分析符號 -表示操作 -

6、表示搬運/運輸 -表示檢驗 -表示暫存或等待 -表示受控的貯存 -派生符號,由上面的符號合成.,程序分析技巧 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消合並重排 簡化(Simplify); 確認必要簡單方法/設備生產.,(一) 程序分析,程序分析技巧 五大內容: 工藝流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析按產品要求設計合理站點和方法 貯存分析使物料及時供

7、應 等待分析減少和消除引起等待的因素,(一) 程序分析,程序分析技巧 六大步驟: 選擇確定研究對象 記錄用工藝程序圖/流程程序圖/路線圖記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進 建立建立新方法的模擬圖 實施按模擬圖實施新方法 維持將有效的方法標準化,(一) 程序分析,(二) 操作分析,操作分析主要內容 人機操作分析 / 聯合分析 / 雙手操作分析 人機操作分析 目的:以機器運作為主體,通過合理布局與安排, 使機器與人的等待時間減至最少. 人機匹配圖例2.4 閑餘能量分析 機器:裝/卸工件及等待的時間與淨運作時間之比 工人:等待機器運作及走動時間與淨操作時間之比,(二) 操作分析,聯合操作分析

8、 目的:通過調配、布局和安排,使操作者/助手/機器 之間相互配合,消除等待時間縮短操作周期. 聯合操作分析例2.5 雙手操作分析 目的:通過布局、動作協調,使雙手同時動作互相 配合,減少動作周期時間. 雙手操作分析例2.6,(三) 動作分析,動作分析主要內容 動素分析 / 動作經濟原則 動素分析 17個基本動作 分析方法: 目視動作分析; 影片分析; ECRS 動作經濟原則(三大類22條) 人體的運用 (8條) 工作地的布置 (8條) 工具和設備 (6條),時間研究,標準時間: 定義:標準時間是完成某個動作所必要的時間 標準時間作用: 計劃人力、設備; 成本評價; 表現評估 標準時間構成:(下

9、圖),標準時間,通常情況下的標準時間,主要工作時間*,準備時間,輔助時間,淨時間*,輔助時間,淨時間,人手操作時間,機器運作時間,新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間* 因為其他時間都是可以減少的!,*定義,時間研究,時間研究的主要內容: 作業測定 對象: 機器運作時間 / 作業員操作時間 手法: 秒表測時 / 工作抽查 動作分解要求: 動作時間盡量不少於2.5秒 以是否可以這樣移給他人完成為分解准則 人與人間動作分開與機器間分開,時間研究,時間研究的主要內容: 預定標準時間 對象: 動作的必要時間 方法: 標準時間制定 工具: GMS / 標準時間庫,時間研究,時間研究的主要內容:

10、 時間分析 (損失分析) 目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: 總損失(生產的總損失) 平衡損失(流程排位所造成的損失) 操作損失(生產中異常及不良造成的損失) 技能損失(工人操作技能造成的損失) 損失計算:,時間研究,總損失 有效時間=可用時間 - 無效時間 增值時間=好品數 標準時間(ST) 總損失=有效時間 - 增值時間 *注意: 如果增值時間 有效時間 檢查:a) 無效時間是否算多了 b) 標準時間是否不真實 c) 加班時間是否沒計算 d) 產出數量是否不真實,時間研究,平衡損失 平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)好品數 操作損失(0) 操作損失= 總損失 -

11、平衡損失 技能損失(0) 技能損失= 實際增值時間 增值時間 實際增值時間=好品數 實測時間(AT) (操作損失與技能損失也即實際瓶頸與理論瓶頸間的差異值) 例 2.7 產品A線時間損失分析, 山積表,山積表的使用: 山積表:將各分解動作時間,以及附加時間疊加,以直方圖方式表現所研究作業時間結構的手法. 樣式: 在生產線平衡中的應用例2.8,三. 現代IE,基礎IE 通過IE的手法對產品的裝配動作與流程進行分析改善,消除無效不增值的動作,提升作業價值 現代IE 通過基礎IE的手法對企業的物流,信息流,價值流,資金流進行分析改善,消除無效不增值的流程或作業,提升工廠的效率,三. 現代IE,現代I

12、E的工作任務: 1.整合工程技朮與管理技朮 2.使工作流程標准化,高效化 3.通過規划/改善/創新,發展先進制造生產力 4.更廣的研究范圍:采購,銷售,生產資源規划,財務,等,IE中 “I”的涵義: Integration 將工程技朮與管理技朮整合 Interaction是協調溝通與團隊精神的發揮(交感) Information信息系統的應用 Intelligence是發揮高度的智能 International是國際觀的心胸及視野 Idea是創造力的發展,IE文摘摘自IE學院 “新知園地”,目的 = 手段,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,1.IE對效率的定義,目的 手段,目的 手

13、段,效率,浪費,不合理,III. 工作改善,(一) IE的觀念,拋棄固有的製作方法及觀念 積極尋找方法而非做不到的理由 嚴禁為現狀問題進行辯解或找借口,實事求是否定現狀 不求完美,提升到50分也可以馬上行動 錯了請馬上改正,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,2. IE改善的10條基本精神,改革不應大量投資 不遇問題,不出智慧 問5次WHY,找出真正原因 2人的知識大于1人的智慧 革新永無止境,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,2. IE改善的10條基本精神,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,3. IE改善的10種抵抗情緒,那種東西沒什么用 道理確實如此,但我

14、們的情況不同 方案是不錯,實際效果就難說 再降低成本已不可能 我們也一直是這樣做的 不愿做別人勸告的事情 成本下低的話,品質也會跟著下降 現狀也不錯為什么要改變 那種東西不靈的,多年前我們就搞過 我們對此最了解了,(二) 生產七大浪費,生產浪費的種類: 不良品浪費 過生產浪費 過程浪費 動作浪費 庫存浪費 移動浪費 不平衡浪費,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,基本程序,程序,內容,項目,手法(方法),製定改 善計劃,1,找尋查證 改善問題,1,設定改 善目標,2,製定 推進,3,現在及將來的競爭中 存在什么樣的問題, 問題的程度,對此進行 評價的比較和選題,方針,目 標的確認,發

15、現 問點題,深入分析,整理評價,推進日程,小組組成,對決定的題目能夠 在什么程度上進行 改進設定目標,上級 確認,對解決問題的實 施事項程序合作 體製,日程及負責 人等計劃編製,管理圖,管理資料(效率,工時,產量,質量特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法, 原因特效魚骨圖,直方圖) 5W1H法,檢查表,各種圖表,工藝分析,層折圖 柏拉圖,直方圖,甘特圖, 網絡圖,(三) 改善的步驟,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,實施改 善計劃,2,詳細調查 問題點,4,工廠的佈局,運用IE手法及相應統計分析方法對問題進行深入調查分析,要特別注意對結果的整理

16、分析過程的科學性,工程,搬運工藝路線分析(圖),搬運分析,Layout分析,相互關連分析,設備工裝,作業者,作 業方法,零件及材料,工藝流程分析,物流分析,停滯分析,拉平衡分析,運轉率分析(連續,瞬間),人機聯合分析,設備可靠性分析,工裝 設計的操作性(IE原則),動作分析,時間分析,PTS比較法,共同作業分析,配置分析,疲勞,熟練度研究,工程分析,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,製定改 善方案,5,改善方案 立案,集中全員智慧, 製定改善方案,5W1H法,創新智慧,應用現有原理,(動作經濟),方案比較DA流程,實施改善,6,改善結果 的確認 與評價,7,計劃性地推進 改善方案的

17、實施,要有貫徹到底的決心和毅力,對照活動目標對結果進行確認並對方案的優劣進行評比和評價,檢討選擇 改善方案,標準化,新方法的 培訓,成果的 確認,經濟課題 的研討,大腦風暴,集團討論,FOXCONN.PCEG,DT(II).IE,謝 謝!,例 2.1 電視機包裝工藝程序圖,例 2.2 電視機包裝流程程序圖,例 2.3 路線圖,例 2.4 人機操作分析,例 2.5 聯合操作分析,例 2.6 雙手操作分析,下圖: 操作內容圖解 右圖: 雙手操作流程,例 2.7 產品A線時間損失分析,1. 基本數據:,2. 總損失計算: 有效時間=(10H-0.5H)*40人=22800分鍾 增值時間=ST*合格品

18、數=340/60*3317=18796分鍾 總損失=22800-18796=4004分鍾,例 2.7 產品A線時間損失分析,3. 平衡損失計算: 平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)好品數 =(10*40-340)*3317/60=3317分鍾 4. 操作損失計算: 操作損失= 4004-3317=687分鍾 5. 技能損失計算: 實際增值時間=合格品AT=3317*377/60=20842分鍾 技能損失=20842-18796=2046分鍾,例 2.8 山積表在生產線平衡中的應用,平均時間:8S,1,1,1,1,1,1,17個基本動作,17個基本動作的性質劃分,有效動素 裝配 拆卸 使用 伸手 握取 移物 放手,無效動素 尋找 選擇 檢查 持住 定位 預定位 休息 故延 遲延 計劃,輔助性,消耗性,動作經濟原則,人體的運用 (8條) 雙手應同時開始及同時完成其動作 除規定休息時間,雙