数控机床简介.ppt

1、2.4机床的液压传动,2.4.1液压传动的基本知识 1.液压传动系统的工作原理,液压传动系统的工作原理,2.液压传动系统的组成,(1)动力元件 将机械能转换成液压能。 (2)执行元件 将液压能转换成机械能。 (3)控制元件 控制压力，流量和流动方向。 (4)辅助元件 起辅助作用(油箱，油管，滤油器，密封件)。 (5)工作介质 液压油，传递能量的介质。 3.液压元件的图形符号 按GB786-76规定,2.4.2液压传动特点及其在机床中的应用,1.液压传动特点 (1)从结构上看 控制，调节比较简单，操作方便，布局灵活。 (2)从工作性能上看 调速方便，动作快速性好；运动平稳，均匀；但存在泄漏，传动

2、效率低。 (3)从维护使用上看 液压件能自行润滑，使用寿命较长，元件易实现系列化，标准化。,2.液压传动在机床中的应用,(1)进给运动传动装置 (2)往复主体运动的传动装置 (3)仿形装置 (4)辅助装置,2.5数控机床简介,2.5.1数控机床的定义 数控技术是用数字化信息发出指令并实现自动控制的技术。 数控机床是一种装有程序控制系统的机床。 数控机床是采用了数控技术的机床。 2.5.2数控机床的工作原理和组成 1.数控机床的工作原理 数控机床的加工，是把刀具与工件的运动坐标分割成一些最小的单位量，即最小位移量，由数控系统按照零件程序的要求，使坐标移动若干个最小位移量，从而实现刀具与工件的相对

3、运动，完成对零件的加工。,刀具沿坐标轴的相对运动，是以脉冲当量为单位(mm/脉冲),加工轮廓为任意曲线L,加工直线：Li斜率不变， vYi/ vXi不变。 加工曲线： Li斜率变化， vYi/ vXi不断变化。,用直线逼近曲线,2.数控机床的组成,(1)编制数控程序 得到零件加工的所有运动，尺寸，工艺参数等加工信息后，按标准格式用文字，数字和符号编制零件加工的数控程序单。,(2)输入装置,输入装置可以是光电阅读机，磁带机，软盘驱动器或是数控装置上的键盘。 (3)数控装置(CNC) 数控装置是数控机床的核心，它由计算机，可编程序控制器(PLC)和接口电路三部分组成。 (4)伺服驱动、位置检测 伺

4、服驱动系统接收数控装置发来的速度和位移信号，控制伺服电机的运动速度，方向。伺服驱动系统一般由伺服电路和伺服电机组成，并与机床上的机械传动部件组成数控机床的进给系统。 位置检测装置与伺服系统配套组成闭环伺服驱动系统。,CNC装置的控制流程图,(5)机床的机械部件,数控机床的机械部件包括：主运动部件，进给运动执行部件，支承部件，冷却、润滑、转位和夹紧等辅助装置。 2.5.3数控机床的分类 1.按机床运动的控制轨迹分类 (1)点位控制的数控机床 数控钻床，数控镗床，数控冲床。,(2)直线控制数控机床,数控车床，数控铣床，数控磨床。 (3)轮廓控制数控机床 数控车床，数控铣床，数控线切割机床，加工中心

5、。 根据它所控制的联动坐标数不同，又可以分为下面几种形式：,1)二轴联动 数控车床，数控铣床。,2)二轴半联动二根轴联动，另一根轴作周期性的进给,3)三轴联动数控铣床，加工中心。,4)四轴联动,5)五轴联动,2.按伺服系统控制的方式进行分类,(1)开环控制数控机床 进给伺服驱动是开环的，没有检测装置。,(2)闭环控制数控机床,1)全闭环控制 直接检测机床工作台坐标的直线位移量。,2)半闭环控制,位置反馈采用转角检测元件，直接安装在伺服电动机或丝杆端部。目前，大部分数控机床采用半闭环控制方式。,(3)混合控制数控机床,将上述控制方式的特点有选择的集中，可以组成混合控制的方案。采用较多的有开环补偿

6、型和半闭环补偿型。 3.按数控系统的功能水平分类 可以分为低档，中档，高档。,按数控系统的功能水平分类,4.按加工工艺及机床用途分类,(1)金属切削类 1)普通型数控机床 如数控车床，数控铣床，数控磨床。 2)加工中心 具有自动换刀机构和刀具库，如镗铣类加工中心，车削中心，钻削中心。 (2)金属成形类 采用挤、冲、压、拉等成形工艺的数控机床。如数控压力机，数控折弯机，数控弯管机，数控旋压机。 (3)特种加工类 数控电火花切割机，数控电火花成形机，数控火焰切割机，数控激光加工机。,2.5.4数控机床的特点和应用,1.数控机床的特点 (1)加工精度高。 (2)对加工对象的适用性强。 (3)自动化程度高，劳动强度低。 (4)生产效率高。 (5)良好的经济效益。,2.数控机床的应用范围,(1)多品种、小批量生产的零件。 (2)形状结构比较复杂的零件。 (3)需要频繁改型的零件。 (4)价值昂贵，不允许报废的关键零件。 (5)设计制造周期短的急需零件。 (6)批量较大，精度要求较高的零件。,数控机床的应用范围,零件的复杂的程度,各种机床的加工批量与综合费用的关系,零件批量数,2.5.5数控机床的发展趋势,1.高可靠性 平均无故障工作时间：70年代3000小时，80年代10000小时，90年代3