TPM 全员生产维护管理.ppt

1、,TPM 全员生产维护管理Total Productive Maintenance,TPM培训教材,2020/8/8,2,课程内容,TPM介绍背景.定义.目标 TPM内容全员.操作者的任务 自主保养阶段.层次 总设备效率稼动率.合格品率 TPM与安全事故源.安全的概念,2020/8/8,3,TPM的产生背景,1950 1960 1970 1980 1990 2000,预防保养时代 美国起源 生产保养时代: 萌芽期 TPM全员生产保养时代 由加工.组立形态开始（日本电装） 设备状态为基础的 TPM时代： 转型期 全球性TPM时代 全面生产管理,2020/8/8,4,TPM的定义,TPM（Tota

2、l productive maintenance） 全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。 TPM（Total productive management） 全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.,1971年： 以达到设备的最高效率为目标 建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面 生产保养制度 规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所有关系者共同参与 从高阶主管到第一线全员参加 以自主的小集团活动来推动P

3、M 1989年： 以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标 在现场现物所的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求零故 障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然 由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门 从高阶主管到第一线全员参加 以重复小集团活动来达成零损失,1971年与1989年TPM的定义比较,2020/8/8,6,TPM的目标,零不良 零故障 零灾害,TPM目标达成时的效果,设备操作效率提高 成本降低 库存最小化 工作效率提升 个人有满足感,TPM与TQM的比较,2020/8/8,9,TPM 推进的基本想法,在既有基础上，由公司自主推进 由各部门积极去改变现状 打破“没有办法

4、”思想，向无国境挑战 不断制订挑战目标，探求终极效率 以目的为导向，做必要之对应 作法上： 重视过程 进步要靠不断的兴利除弊 乐业圈、改善提案、配合运作,2020/8/8,10,TPM展开的八大重点,设备效率化的个别改善 自主保养体制的确立 计划保养体制的确立 MP设计和初期流动管理体制的确立 建立品质保养体制 教育训练 管理间接部门的效率化 安全、卫生和环境的管理,2020/8/8,11,TPM中TOTAL的定义,全员参与 Total Members 总体效率Total Effectiveness 设备一生的维护Total Maintenance System,TPM中操作者的任务,使零停机

5、成为现实 消除浪费源 提高操作技能，增加机器的性能 注意并纠正小问题，阻止大问题,TPM在各部门的重点课题,TPM推进组织形态,从生产部门TPM到全公司TPM,高级管理阶层 企划 财务 人事 总务 管理 生产 开发 营业,什麽是自主保养,自主=独立 作业者进行常规的清洁.点检和润滑可以帮助阻止故障发生中国最大的资料库下载 每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部分。因为这可以减少非计划停机时间 必须一步步做到系统化,增进设备知识和预防意识 为持续改进建立基础 使工作变的简单和满意，提高工作质量,为什麽要做自主保养,关于自主保养,旧观念 生产赚钱 维修花钱,公司现状 故障排除往往 没有解决真因,

6、TPM目标 反复问WHY，找到 真因，采取预防措施,2020/8/8,19,自主保养的三大法宝,活动看板 小组会议 重点教育 ONE POINT LESSON,自主保养展开的 7 大步骤,STEP1：初期清扫 STEP2：污染发生源清扫.点检对策困难部位 STEP3：制作自主保养基准书,STEP4：总点检 STEP5：自主点检,STEP6：整理.整顿标准化 STEP7：自主管理的彻底化,基本条件的准备,应有形态的追求,自 主 管 理,5S与自主保养的关系,自 主 管 理 整理、整顿（标准化） 自 主 点 检 总 点 检 清扫及润滑标准的建立 问题发生源及清扫、给油困难个别之改善 初 期 清 扫

7、,习惯（SHITSUKE） 清洁（SEIKETSU） 清扫（SEISO ） 整顿（SETION） 整理（SEIRI）,5S活动的三大支柱,现场管理必要的东西有12项,设备.治工具.测定具.张贴之标准.样品 作业台（加工前后物品的放置场所） 压缩空气.瓦斯.蒸汽等配管类,码表之管理.规格基准之标示 气源处理三联件（三点一组） V型皮带 冷却风扇 回转方向 配管物质之流向标示 阀之开关标示 温度之管理,油量（油压罐.润滑油罐.齿轮油箱.三点一组,作业管理,给油管理,目视管理,主题：仪表管理-区域 目标：对于回转式计量器所指示的压力温度等特性，标示管理值及 管理方法，以便目视分辨，防止压力或温度出错

8、而导致不良. 规定：颜色-红色，绿色 管理内容-该值要经常实施维持管理,目视管理基准书举例,【刻度板表示】 适用于：管理值不变的场合 边缘能够拆下时 没有装甘油的地方,【边缘表示】 适用于：管理值要变动的场合 边缘无法拆下时 装有甘油的地方,主题：小油杯的点检 内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光,重点说明教育 ONE POINT LESSON,QC 7大手法简介,2故障发生的时间 初始故障时期 随即故障时期 磨损相关的故障时期,机器为什麽会出现故障？

9、,1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上 误操作 缺乏维护 疏忽退化,3我们的任务是预防停机 接受新的思维方法 做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态 监视轻微的异常现象,设备维护的基本条件,d维护的基本条件 每天的常规点检 复原恶化的状况 追查根本原因,h了解设备系统的知识 整体点检 明白设备的工作原理 知道我们应当点检和维护什麽,f零停机活动 习惯基本的作业-清扫.润滑 锁紧螺栓 坚持相关标准 复原老化 提高操作和维修机器的技巧,2020/8/8,30,生产过程的 6大浪费,停机设备故障 模具准备和调整 感应失灵之空转和短时间停机 设备运转异常之减速 返工.废品等制程缺陷 设

10、备启动.不稳定等产出减少,有效浪费,表现浪费,品质浪费,设备总效率与损失结构的关系,设 备,损失,设备总效率=时间稼动率性能稼动率良品率,计算公式,时间稼动率=稼动时间负荷时间,时间稼动率：有时也被称作使用率，开机率或机器稼动率； 稼动时间 = 负荷时间 - 计划停机损失时间 计划停机损失时间 = 休息 + 5S + 开会 + 预防维护 + 培训,1,性能稼动率：有时也被称作产出效率，人工效率或机器效率； 它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速生产,性能稼动率=（标准周期时间总生产数量）稼动时间,2,良品率：有时也被称作合格品率，首次运行能力。 加工数量 = 良品+返工品+拒收品 不良数

11、量 = 拒收品+返工品+报废品+退货品,良品率=（加工数量-不良数量）加工数量,3,2020/8/8,35,例 题,假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率是多少.,安全与TPM,安全：生产的奠基石 生产：必须是零担心 消除：困难的任务/脏/危险条件,事故=不安全条件+不安全行为 小事故是大事故的隐患 现场危险意识活动不强 缺乏主动积极的信号 未保持工作安全标准的最新化,为什麽会发生事故,2020/8/8,38,安全的三个基本概念,现场的组织和纪律 （5S） 点检和修护 程序的标准化,2020/8/8,39,安全与自主保养,安全条件：暴露，纠正和防止不安全因素 安全行为：学着安全地工作，检验和维护,2020/8/8,40,TPM的未来新趋势,研究开发能力