移动模架施工方案

1、1 / 45 下载文档可编辑 目目 录录 1 1、 编制范围及依据编制范围及依据11 1.1、编制范围1 1.2、编制依据1 2 2 、工程概况、工程概况11 2.1、桥梁工程简介1 2.2、箱梁构造的主要技术参数2 3 3、施工组织机构、施工组织机构22 3.1、施工组织机构及作业队安排2 4 4、 施工进度计划施工进度计划33 5 5、主要设备、人员配置计划、主要设备、人员配置计划33 6 6、移动模架施工、移动模架施工66 6.1 移动模架简介6 6.2 主要技术参数7 6.3 主要结构8 6.4 移动模架作业原理13 6.5 移动模架现浇施工流程14 6.6 移动模架现浇施工工艺14

2、7 7、 桥面系及附属工程施工桥面系及附属工程施工3333 8 8、 质量目标及质量保证措施质量目标及质量保证措施3434 9 9、 安全目标及安全保证措施安全目标及安全保证措施 3636 1010、文明施工目标及保证措施、文明施工目标及保证措施4444 新建云桂铁路云南段新建云桂铁路云南段 YGZQ-2YGZQ-2 标段四分部标段四分部 1 / 45 下载文档可编辑 现浇梁移动模架施工专项方案现浇梁移动模架施工专项方案 1 1、编制、编制范围及依据范围及依据 1.1、编制范围 本方案编制的范围为新建云桂铁路云南段 YGZQ-2 标段四分部下 坝双线大桥、大羊山 1 号双线中桥、大羊山 2 号

3、双线大桥、白腊寨 1 号四线桥、白腊寨 2 号四线桥各桥采用移动模架现浇施工的简支箱梁。 1.2、编制依据 1、中铁二院设计的新建云桂铁路云南段 YGZQ-2 标各桥施工图及 相关的参考图； 2、国家强制性技术质量标准、施工验收规范、规程。 3、现场和周边的实际踏勘情况。 4、我单位从事类似工程施工的经验、工法、技术力量、综合施 工能力、机械设备情况。 2 2、工程概况、工程概况 2.1、桥梁工程简介 中铁二十五局云桂铁路项目部四分部承建新建云桂铁路线云南段 YGZQ-2 标的五座桥梁分别为：下坝双线大桥、大羊山 1 号双线中桥、 大羊山 2 号双线大桥、白腊寨 1 号四线桥、白腊寨 2 号四

4、线桥，各桥 施工里程和桥跨情况见下表： 云桂铁路云南段 YGZQ-2 标四分部桥梁表 桥梁名称桥梁里程桥跨型式施工方法 连续梁采用挂篮悬臂浇筑下坝双线大 桥 DK390+436.46D K390+849.74 432+（36+264+36）m 连续梁+232m 简支箱梁简支梁采用移动模架施工 大羊山 1 号 双线中桥 DK392+196.91D K392+309.09 332m 简支箱梁简支梁采用移动模架施工 2 / 45 下载文档可编辑 大羊山 2 号 双线大桥 DK392+942.71D K393+077.99 332m+124m 简支箱梁简支梁采用移动模架施工 连续梁采用挂篮悬臂浇筑白腊

5、寨 1 号 四线大桥 （32+48+32）m 连续梁 +832+124m 简支梁简支梁采用移动模架施工 白腊寨 2 号 四线大桥 124732m 简支梁简支梁采用移动模架施工 根据现浇箱梁的生产任务，施工配备的主要生产要素为 2 台 900t 上行式移动模架造桥机，一台在白腊寨站场进行拼装，负责白腊寨 1 号四线桥及白腊寨 2 号四线桥的现浇简支梁施工，一台在大羊山 2 号 双线大桥 0#台侧路基场地进行拼装，负责大羊山 2 号双线大桥、1 号 双线中桥、下坝双线大桥的现浇简支梁施工。 22、箱梁构造的主要技术参数 32m 箱梁主要参数表（线间距 4.6m） 现浇砼 标准型预应力筋钢绞 线 钢

6、筋预埋钢筋 梁重 （t） 强度 数量 （m3） 抗拉强度 （Mpa） 数量 （t） Q235（ t） HRB335 (t) HRB335 (t) 预埋件 （t） 788C50315.2186011.9832.0756.043.8910.507 3 3、 施工组织机构施工组织机构 3.1、施工组织机构及作业队安排 项目管理机构为中铁二十五局云桂项目部四分部，设立桥梁第四、 第五架子队，配备架子队长、技术负责人、技术员、安全员、质检员、 试验员等相关管理人员对各桥进行安全、进度、质量、成本等管理； 建立生产劳动组织，设置模架作业班组 2 个，模板拼装作业班组 2 个， 钢筋施工班组 2 个，混凝土

7、施工班组 2 个，预应力施工班组 2 个。 3 / 45 下载文档可编辑 4 4、 施工进度计划施工进度计划 根据本标段总体施工进度计划安排以及移动模架施工周期安排， 模架拼装时间为 30 天，考虑施工场地影响等不利因素，首片梁施工 时间为 16 天，移动模架循环每孔周期为 1415 天。 大羊山 2 号双线大桥现浇梁施工时间：2011 年 12 月 1 日2012 年 1 月 31 日。大羊山 1 号双线中桥现浇简支梁施工时间：2012 年 2 月 1 日3 月 20 日。下坝双线大桥现浇简支梁施工时间为 2012 年 4 月 1 日2012 年 7 月 31 日。 白腊寨 1 号四线大桥简

8、支梁开始施工时间：2012 年 5 月 1 日2012 年 8 月 31 日。白腊寨 2 号四线大桥简支梁施工时间:2012 年 1 月 1 日2012 年 4 月 30 日。 5 5、主要设备、人员配置计划表、主要设备、人员配置计划表 现浇简支箱梁计划投入2套移动模架，全部为DSZ32/900上行式移 动模架。主要设备人员、人员配置见下表： 5.1 移动模架拼装作业人员、设备配置（每套模板） 、拼装设备及工具 序号机具名称型号单位数量 1汽车吊50t台2 2冲钉24mm，45钢个40 8磅2 3手锤 10磅 把 10 M2410 M302 4螺栓套筒扳手 M56 把 2 5活动扳手把5 6电

9、动扳手把2 L=4m4 724.5千斤绳 L=6m 根 8 4 / 45 下载文档可编辑 8U型卡环5t个10 9撬棍根6 10倒链1-3t台4 11液压千斤顶30-50t台4 12梯子6m条2 13揽风钢丝绳m150 14枕木根1000 15扒钉个1500 16水准仪台2 17水平尺个2 18钢尺把2 19交流电焊机台2 20氧焊设备套2 、拼装作业人员配置 序号人员分工单位数量备注 1指挥员人1 2技术员人2 3安全员人2 4电工人2 5起重工人2 6液压工人2 7辅助工人15 合计人26 5.2 、 钢筋、预埋件加工设备及人员配置（每套模架） 、钢筋及预埋件加工设备 序号设备名称规格单位

10、数量 5 / 45 下载文档可编辑 1闪光对焊UN-100W台2 2弯曲机40B台2 3调直机台1 4交流电焊机BX1-500台7 5切断机GQ-40台2 6卷扬机1t台1 7氧气乙炔套2 、人员配置 序号人员分工单位人数备注 1钢筋工人6 2电焊工人6 3普工人8 合计人20 、钢筋绑扎人员配置（每套模架） 每班组钢筋工人 20 人，普工 10 人，合计 30 人。 54、预应力施工设备及人员配置 设备配置 序号设备名称规格单位数量 1电动砂轮切割机台1 2内卡式千斤顶300t套4 3电动油泵套4 4前卡式千斤顶20t套1 5真空压浆设备套1 6水泥浆拌制设备套1 6 / 45 下载文档可编

11、辑 7电动葫芦3t个4 8支撑架套4 人员配备 负责钢绞线下料、穿束、张拉 8 人，压浆 6 人，合计 14 人。 5.5 混凝土施工及人员配置(每套模架) 设备配置 序号设备名称规格单位数量 1插入式振捣器50套6 2插入式振捣器30套4 3提浆整平机套1 4汽车泵或地泵台3 人员配置 振捣工 10 人，普工 12 人，合计 22 人。 6 6、移动模架施工、移动模架施工 6.1.6.1.移动模架介绍移动模架介绍 中铁二十五局云桂项目部四分部范围内简支箱梁现浇施工均采用 DSZ32/900 上行式移动模架现浇施工。DSZ32/900 上行自行式移动模 架主要由主框架、后行走机构、后支承、中主

12、支腿、前支腿、起吊小 车、吊挂外肋、外模及底模系统、端模系统、外肋横移机构、吊挂外 肋横向锁定机构、拆装式内模系统、电气液压系统及辅助设施等部分 组成。 上行式移动模架主要特点为：承重的主梁系统位于桥面上方，外 模系统吊挂在承重主梁上，主梁系统通过支腿支撑在梁端或墩顶上。 过孔时外模系统横向开启（或打开）以避开桥墩。外模系统随主梁系 统一同纵移。支腿可自行向前倒装。上行式移动模架占用桥下净空小， 7 / 45 下载文档可编辑 对低矮桥墩具有很强的适应性，且施工首跨和末跨或跨连续梁施工更 方便（不需拆除主梁） ，能满足通过高压线等障碍物的净空要求。 6.26.2 主要技术参数主要技术参数 序号项

13、目技术规格及特性 1施工方法逐跨段原位浇筑 2施工梁跨32.7m 3混凝土梁跨重900t 4适应纵坡2.0% 5适应曲线半径2000m 6适应最低墩高1.65 米 7后支承最大反力300t 8中支承最大反力370t 9后行走最大轮压40t 10前支腿托辊最大轮压40t 11起吊小车走行速度3m/min 125 吨电动葫芦起什速度8m/min、0.8m/min 13总电容量约 80kw 14最大件尺寸及重量12.91.62.9m 重量22t 15风力条件移位时风压小于 150N/m2 16主梁挠度比小于 L/700 17模架移位速度1.5m/min 18前移过孔稳定系数K1.5 19工作效率13

14、 天/单孔 20液压系统压力31.5Mpa/16Mpa 21整机重量约 530t（不含墩顶散模） 22动力条件380V、50HZ 8 / 45 下载文档可编辑 23自动化方式 竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实 现，纵向移位用电机驱动完成，模 架横向开、合采用液压油缸完成 6.36.3 主要结构主要结构 6.3.1 主框架组成 主梁系统由并列的 2 组纵梁+连接梁、挑梁组成，总重 225t。每 组纵梁由 3 节承重钢箱梁（12.9m+12m+12m）+3 节导梁（311m）组 成，全长 69.9m,相邻两组纵梁中心距为 6m。浇筑状态时，钢箱梁的 设计刚度大于 1/700。钢箱梁高 2.9，翼缘板

15、宽 1.6m。钢箱梁接头采 用螺栓节点板联结。每节钢箱梁重量小于 21.5t。 导梁采用空腹式箱梁结构，接头为螺栓节点板联结。钢箱梁盖板和 腹板材质为 Q345B，主梁接头螺栓为 GB5782-86，10.9 级。其它钢材 材质 Q235B。 主梁连接系共 9 组，挑梁每侧 8 组。挑梁与连接系位置对应，便于 力的对称传递。 DSZ32/900DSZ32/900 上行式移动模架总装图上行式移动模架总装图 6.3.2 吊挂外肋、横移机构及锁定机构 吊挂外肋共 8 组，吊挂安装在主梁的挑梁上，用以支撑外模系统； 吊挂外肋沿中部可以剖分，携带外模系统在横移机构的作用下可以横 向打开和合拢；合拢后由锁

16、定机构锁定，可以避免外肋的横向滑动。 吊挂外肋 吊挂外肋分为中间标准吊挂外肋 6 组和边吊挂外肋 2 组。 边吊挂外肋用以适应首跨和末跨施工。 中间标准吊挂外肋分为 4 段，由 2 段上肋、2 段下肋和限位装置 组成，限位装置用于外肋在主梁挑梁上滑动时，起导向和防止侧翻的 9 / 45 下载文档可编辑 功能。1 组吊挂外肋约 10t。 横移机构 横移机构由支承座、油缸和连接销轴组成，共 16 套。其一端与 外肋顶端连接，一端与主梁或挑梁连接，横移机构的油缸循环伸缩， 可实现外肋沿挑梁开启和合拢。 横向锁定机构 外肋横向合拢后，在外肋外侧的挑梁上安装横向锁定机构，由人 工调整锁定机构上螺杆的长度

17、，使其与外肋顶紧，以固定外肋的横向 位置。锁定机构共 16 套。 6.3.3 外模系统 外模系统由底模、腹模、翼模、可调支撑系组成，模板通过可调 支撑系支撑在吊挂外模上。 底模由两部分组成，组合位置处于梁体中心线处，施工过程中便 于随着吊挂外肋横向打开和合拢。 模板由面板及骨架组焊而成，其腹模及翼模面板厚为 6mm，底模 面板厚为 8mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。 墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。 外模板应起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝 土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值以及设计要求的预 下拱度进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，应调

18、 整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一 拱量） ，使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征吻合。 外模及底模纵向标准按 4m 分段。 外侧模及底模的起拱通过可调支承系实现：底模共设置 32 根可 调支承杆，外侧模共设置 48 根可调支承杆。 外模的设计满足 32 米梁且兼顾 24m 梁的预制施工：将梁端处的 10 / 45 下载文档可编辑 腹模、翼模和底模向前移动 8 米即可实现 24 米梁的预制施工。翼模 上安装有人行通道，便于人员操作和通行。 外模系统图 6.3.4 内模系统 内模系统采用拆装式内模结构，内模设计满足 32 米梁的制梁施 工。内模面板厚度为 5mm。

19、内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇筑完毕后内模出腔的要 求，内模标准分块尺寸为 2000mm300mm105mm。 最后一孔梁施工时，混凝土梁顶应开洞，以适应内模的拆除。 6.3.5 后主支腿 后主支腿共 1 套，位于主梁系统的尾部，支撑于已浇筑好的桥梁 端部，主要由后走行机构 2 个、后支承机构(含 400t 液压支撑油缸， 行程 150mm)2 个等组成。 后走行机构为轮轨式，电机驱动（81.5KW）,以实现主梁系统携 外模系统纵移过孔。走行速度 1.5m/min。 后走向轮共 8 个，启动时最大轮压位 39.5t，走行至跨中时最大 轮压为 30.5t。后支承机构的竖向支撑油缸用于重载支撑

20、，并有机械 锁紧螺母，在打梁状态实现机械支撑。 6.3.6 中主支腿 中主支腿共 1 套，由支撑立柱、下横联和 400t 竖向支撑油缸 （行程 400mm）等组成。 中主支腿固定于主梁系统的中部，直接支撑在墩顶上，纵向距离 墩中心 0.75m。中主支腿上桥台或既有桥梁时，需先拆除支撑立柱， 400t 竖向支撑油缸直接支撑钢箱梁。 6.3.7 前辅助支腿 11 / 45 下载文档可编辑 前辅助支腿共 1 套，由托辊机构、上横联和下立柱框架等组成。 前辅助支腿设置在导梁前端，为活动支腿，直接支撑在墩顶，与 后走行一起实现模板的纵移过孔。 托辊机构共设 8 个从动轮，最大轮压为 39.5t。 下立柱

21、框架拆除，可以实现上桥台和既有桥梁作业。 6.3.8 起吊小车 起吊小车共 1 套，可沿导梁顶部的轨道纵向运动，用于起吊前辅 助支腿纵向移位过跨及作为辅助吊机的功能。 吊挂小车主要由四轮台车、2 台 5t 固定式电动葫芦组成，用于吊 挂中主支腿下横联和前辅助支腿。 6.3.9 吊挂走道及 5t 电动葫芦 在承重跨主梁连接系上设置有两根 32 米长吊挂工钢，用于 2 台 5t 电葫芦的行走。 6.3.10 液压系统 DSZ32/900 上行式移动模架整机共配四套液压系统，每套液压系 统由泵站、400t 自锁式支承油缸（1 根） 、横移油缸（4 根） 、液压管 路和电气控制系统组成。 液压泵站：包

22、括油箱、液压泵、电机、吸油滤油器、回油滤油 器、电磁换向阀组、压力表、液位液温计等。其主要参数为： 电机功率：7.5KW 工作压力：29Mpa/16Mpa 额定压力：31.5Mpa 流量：14.4L/min 400t 垂直支承油缸：该油缸为特殊订货构件，配有机械锁定机 构。其主要参数为： 缸径/杆径：420/300 12 / 45 下载文档可编辑 最大行程：150mm/400mm 最大推力：400t 400t 垂直支承油缸共 4 台，安装在造桥机承重主梁前后端。 横移水平油缸：主要参数为： 缸径/杆径：100/55 最大行程：820mm 最大推力/拉力：12.5t/8.76t（16Mpa） 其

23、伸缩速度可以通过节流阀进行调节。 横移水平油缸共 16 台，分别安装在模架的两侧。 6.3.11 电气控制系统 电气系统采用 380V 三相五线制交流供电，零线与机体连接，电 源 进线电缆采用四芯 325+1,容量不得小于 250A，由主梁配电箱电柜 接入后，分别给 4 台泵站、后走行、起吊小车和 2 各 5 吨电葫芦供电。 整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。该设备电控 部分需要控制的对象为起吊小车，四个液压泵站、后支腿行走、两个 5t 吊挂电动葫芦等四种。 6.46.4 移动模架作业原理移动模架作业原理 移动模架造桥机利用桥梁端部和桥墩安装支腿，支腿支撑主 梁系统，外模及模板吊挂

24、在主梁系统上，形成一个可以纵向移动的平 台，完成桥梁的施工。模板系统与主梁联为一体，在桥轴线处可分合。 完成箱梁施工后，移动模架下落脱模，横向开启使其能够通过桥墩， 纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成平台，完成下一孔 施工。 6.56.5 移动模架现浇施工流程移动模架现浇施工流程 每一套移动模架其施工工序流程为：首次移动模架拼装施工孔 13 / 45 下载文档可编辑 位调整外模安装施工平台预压安装支座、安装底、腹板钢筋及 预应力筋安装内模安装顶板钢筋及顶板预应力筋浇筑混凝土 混凝土养生拆端模、内模预应力张拉、压浆纵移过孔进入下一 孔梁的施工。 6.66.6 移动模架现浇施工工艺移动模

25、架现浇施工工艺 6.6.1 移动模架拼装 结合实际情况移动模架拼装方案如下：白腊寨 1 号四线大桥及白 腊寨 2 号四线大桥共用 1 套移动模架，选择在白腊寨站场内空地进行 拼装，大羊山 2 号双线大桥、大羊山 1 号双线中桥、下坝双线大桥共 用一套移动模架，选择在大羊山 2 号双线大桥 0#台与白腊寨 1 号隧道 出口之间路基段拼装。拼装步骤：作好地面硬化和排水系统，安装临 时支撑平台；然后安装承重结构（主框架） ，待主、导梁和连接系拼 装好形成承重结构后，向前跨一孔，再在 0#台与 1#墩之间安装吊挂 模板，预压后浇筑第一孔梁。主承重结构由尾部向前一节一节地安装， 采用 2 台 50 吨吊

26、车双侧对称起吊，吊装一节便安装安装联结系形成 框架，以增加稳定性；挑梁吊挂预先在地面拼成整体，再采用 2 台 25 吨吊车双侧起吊，对称平衡安装。 步骤一：在台尾安装临时拼装支架（见拼装临时支架图），利用 临时拼装支架安装各节主、导梁和连接系。 侧立面图 3联系杆件 联系杆件 工360工字钢 砼基础 杆件 工360工字钢 砼基础 3杆件 3联系杆件 正立面图 联系杆件 拼装临时支架图拼装临时支架图 14 / 45 下载文档可编辑 步骤二：安装中、后主支腿、后走行机构及前辅助支腿。 步骤三：安装工字钢吊挂走道与5吨电动葫芦和安装主、导梁上 下爬梯和安全防护栏杆。 步骤四：安装并调试四个泵站及其电

27、气控制系统和液压控制系统。 步骤五：拆除临时拼装支架，用枕木和P50钢轨在碎石上铺设行 走轨道，驱动主承重结构行走至第一个施工孔位。 步骤六：安装挑梁与吊挂外肋，同时安装电气、横移液压系统， 并将吊挂外肋合拢。然后安装底模及其支撑，预调拱度。 步骤七：安装腹模、翼模、吊杆和吊挂外肋横向锁定机构。适时 安装端模和内模。 步骤八：安装防雨棚和其余栏杆、爬梯、通道。 6.6.2模板工程 箱梁梁体的模板系统由外模和内模组成。外模为整体式钢模，采 用人工配合吊车吊装，人工调整以后箱梁外模板随移动模架一起移动， 模架移到位后，模板内移合拢即可。内模待底板、腹板钢筋绑扎完毕 后，转运至箱梁内组拼。模板拼装调

28、试完毕后，在模板表面涂一层优 质脱模剂，并在翼板及底板用石棉布覆盖以防止人员钢筋造成模板污 染。为保证箱梁内模的位置，内模与钢筋间设置与箱梁同标号的混凝 土垫块将内模顶紧，底板也用同标号砼垫块作为支撑。 根据设计要求，需要对底模设置预拱度，预拱度设置由安装在主 梁上调整螺栓来完成。底模板预拱度值由模架自身挠度和箱梁预拱度 两部分组成。其中：模架的自重挠度可在安装完成后调平；而在箱梁 的预拱度中箱梁的恒载挠度（+）可根据实际容重、弹模等先计算后 实测调整，预应力张拉以及收缩徐变引起的上拱（-）可根据设计计 算后实测调整。预拱度的设置跨中最大，其它位置按二次抛物线过渡。 15 / 45 下载文档可

29、编辑 实际施工中，通过理论计算而设定的第一片梁的反拱值，可能在 实际施工中达不到理想的效果。应根据第一片梁施工后的实测值，对 第二片梁预拱度设置进行调整，然后逐步修正调整，达到理想状态。 6.6.3 移动模架的现场检测 具有出厂合格证的移动模架进入施工现场后，进行预压试验的过 程中，由厂家技术人员配合专业检测单位的检测人员对移动模架以下 几项受力构件进行同步检测： 1、主框架（包括主梁、导梁、挑梁等）的主要受力焊缝进行全 面探伤检测； 2、对所有高强螺栓连接部位进行检查； 3、对液压系统、电气系统等进行全面检查。 另外，在后续施工过程中，根据移动模架使用说明书和安 全手册对上述方面进行跟踪检查

30、。 6.6.4 施工平台预压 移动模架拼装完毕后，必须进行预压。预压的目的是消除移动模 架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉 后的上拱度再计算出移动模架底模的预拱度。通过预压能同时检验模 架的安全性能。 (1)预压荷载 根据要求对砼现浇箱梁支架按箱梁自重加模板重量的 110进行 预压 (2)预压方式 预压时堆载尽量模拟箱梁施工时的受力状态，本工程采用沙袋预 压。沙袋装袋后采用汽车运输到台后，再采用吊车吊装上桥，沙袋分 层码放，并根据箱梁断面形状，布置成梁端高，跨中低的等荷效果进 16 / 45 下载文档可编辑 行预压。详见施工平台预压堆载图 施工平台预压堆载示意图施工平

31、台预压堆载示意图 6.6.5 移动模架平台变形观测网 为了消除非弹性变形，同时确定弹性变形值，并据此进行预拱度 设置，同时检验模架的安全性能，需要建立沉降观测网，布置沉降观 测点，对预压过程中的各个预压阶段时的观测点进行测量观测、统计 分析。 （1）主梁变形测点布置 主梁变形测点设在移动模架主梁顶面，按顺桥向设置 5 排，每排 2 个点，并进行编号，布置见主梁变形监测点布置图。 主梁变形监测点布置主梁变形监测点布置 （2）外挂系统变形测点布置 外挂变形的测量可在吊挂外肋系统底面焊接短的粗钢筋，然后再 在钢筋上面粘上带刻度的钢尺，用水准仪进行测量。具体布置见外挂 17 / 45 下载文档可编辑

32、变形监测点布置图。 （3）加载及卸载观测 预压沉降观测分四阶段进行： 加载前：先测出观测网各点的初始数据，然后再进行加载； 加载中：先加载 75%后进行一次观测；再加载到 100%后进行一次 观测，最后加载到 110%后进行观测。 武昌广州 纵桥向 A A 1#2#3#4#5#6#7#8# 粗 钢 筋 钢 尺 吊 挂 外 肋 吊 挂 外 肋 吊 挂 外 肋 吊 挂 外 肋 吊 挂 外 肋 吊 挂 外 肋 吊 挂 外 肋 吊 挂 外 肋 粗 钢 筋 钢 尺 粗 钢 筋 钢 尺 粗 钢 筋 钢 尺 粗 钢 筋 钢 尺 粗 钢 筋 钢 尺 粗 钢 筋 钢 尺 1-a(1-b)2-a(2-b)3-a(

33、3-b)4-a(4-b)5-a(5-b)6-a(6-b)7-a(7-b)8-a(8-b) A-A 粗 钢 筋 钢 尺 粗 钢 筋 钢 尺 粗 钢 筋 钢 尺 外挂变形监测点布置外挂变形监测点布置 加载完成后：前3天每天观测2次，3天后则每天观测一次，根据 需要可以适当加大观测频率，当连续12小时的沉降不大于2mm（排除 测量误差），可视为基本稳定，进入卸载阶段。 18 / 45 下载文档可编辑 卸载后：进行一次观测。 为确保获得准确的沉降数据，项目部成立沉降观测小组，负责沉 降观测的日常工作，并将观测数据及最后成果报工程部进行预拱度计 算。 6.6.6施工预拱度的设置 箱梁施工标高与线形控制的

34、关键是预拱度的设置。第一套模架采 取预压测定系统变形值。通过预压：检验系统各构件受力后的安全 性，测定系统结构的弹性与非弹性变形值，为确定施工预拱度提供 依据。 模架拼装完成后，先预调模板的高度，在箱梁的纵向设置五个断 面，每个断面上设4个观测点，模板底板的两侧边各设两个观测点。 初始标高为H0,采用砂袋或水袋进行预压，压载时采用分级加载方式 对模架进行预压，达到梁体自重及人员机具重量和时，对观测点标高 进行测量，当沉降稳定后，记录观测点的表高位H1,卸载完成后观测点 的标高为H2。加载、卸载完成后计算模架的弹性变形及非弹性变形， 用公式表示为： 非弹性变形1=H0-H2 弹性变形 2=H2-

35、H1 以后各孔不进行预压，预留拱度值：=0+1+2 预压后预留拱度值=0+2 立模标高=h+（h为设计表高） 0为设计反拱值 分析确定各跨反拱值（f拱）后，按二次抛物线计算各点预设拱值， 反拱度曲线方程如下： 取左支点为坐标原点，跨距为L，主梁跨中矢高为f拱，则曲线方 程为：y=4f拱。X.(L-X)/L2 19 / 45 下载文档可编辑 6.6.7 安装支座 本桥支座采用盆式橡胶支座，31.1m梁采用支座型号为PZ-6000型 支座高度21cm，灌浆高度为2.5cm。 支座安装前开箱检查产品合格证、装箱单、支座的出场质量检验 报告，支座的外观尺寸和组装质量，符合设计要求后才能进行安装。 支座

36、安装时支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不 得大于2mm，并保持清洁。支座上下座板必须水平安装，固定支座上 下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计 提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调整，调整完后锁定上下支座 连接螺栓，保证箱梁浇筑前不得任意松动，并不得任意拆卸支座。 安装支座前，先凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除预留锚 栓孔内的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢锲块锲入支座四角， 找平支座，并将支座调整至设计标高，在支座底面与支承垫石之间留 20-30mm空隙，安装灌浆用钢模板，模板底面设置一层4mm厚的橡胶防 漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶

37、面。之后灌注无收缩高强度浆 料。灌浆采用重力灌浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注， 直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆 材料终凝后，拆除模板及四角钢锲块，检查是否有漏浆处，必要时对 漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢锲块抽出后的空隙，拧紧下支座板 螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及 螺栓，并安装支座钢围板。 支座安装允许偏差支座安装允许偏差 序号项目允许偏差 1 支座中心线与墩台十字线纵向错动量 20mm 2 支座中心线与墩台十字线横向错动量 15mm 20 / 45 下载文档可编辑 3 同端支座中心向 中线距离 偏差与桥梁设计中心对称时

38、+30-10mm 座中心线与墩台 十字线横向错动 量 偏差与桥梁设计中心不对称时+15-10mm 4 支座板四角高差 1mm 5 上下坐板十字线扭转 1mm 6 同一梁端两支座高差 1mm 7 箱梁支座不平整限值 3mm 8 固定支座上下座板及中线纵横错动量 1mm 9 活动支座上下座板及中线纵横错动量 3mm 6.6.8 钢筋施工 钢筋加工统一在6#拌合站的钢筋加工棚内下料、连接、弯制，加 工成半成品运至工地进行安装。 钢筋安装允许偏差钢筋安装允许偏差 序号项目 允许偏差 （mm） 检验方法 1 桥面主筋间距及位置偏差 15 2 底板钢筋间距及位置偏差 8 3 箍筋间距及位置偏差 15 4

39、腹板箍筋垂直度 15 5 钢筋保护层厚度与设计偏差+50 6 其他钢筋偏移量 20 尺量检查不少于5处 21 / 45 下载文档可编辑 6.6.9 波纹管的安装及穿束 （1）波纹管安装 31.1m 整孔双线箱梁纵向制孔采用波纹管，在底腹板钢筋绑扎完 成后进行波纹管安装，波纹管连接采用配套的连接接头，并用防水胶 带包裹严密，预防漏浆。波纹管严格按照坐标位置控制，保持良好线 型，每隔 1m 或 0.5m 为一断面，对应位置采用定位网片进行定位和固 定。 （2）预应力钢绞线穿束 按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束， 将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部 穿

40、完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。穿束后，应检查预留长度是 否符合张拉要求。 6.6.10 保护层垫块设置 保护层垫块采用压力成型混凝土垫块，垫块采用与梁体同等寿命 的材料，且保证梁体的耐久性。施工时使用耐久性良好且抗压强度不 低于50MPa的压力成型细石混凝土垫块。垫块加工尺寸满足保护层误 差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。 垫块的尺寸和形状（半圆柱形或锥形） ，必须满足保护层厚度和定位 的允许偏差（05mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保 护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高 保护层厚度尺寸的质量保证率。所有压力成型混凝土垫块必

41、须安装在 箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋保护层厚度。注意垫块安 装间距控制，垫块应呈梅花型布置，间距不应大于50cm，以加强受力 效果，且侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头 不得伸入保护层内。 22 / 45 下载文档可编辑 6.6.11 预埋件的埋设 （1）支座上锚垫板与防落梁的埋设 每孔 31.1m 整孔箱梁需用支座上锚垫板共 3 套，由厂制然后运送 到施工地点，材料入库或进施工现场前要确定好其尺寸和类型，同时 须经过多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，满足相关技术规范要 求方可投入使用。 支座上锚垫板的预埋在外模及支座安装完后，底腹板钢筋绑扎前 进行，安装

42、时要注意与支座的类型相对应。 防落梁及其上锚垫板，每孔 31.1m 整孔箱梁需用预埋钢板 4 套整， 经过多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，其安装与支座上锚垫板 同步进行，安装时要注意防落梁的位置：与支座中线和墩台支撑垫石 的关系。 （2）接触网支柱基础 接触网立柱基础预埋锚栓。预埋钢板与预埋锚栓采用点焊连接； 梁体钢筋与预埋件相碰时适当移动或弯折钢筋。基础预埋好后，在顶 板钢筋绑扎的同时要布设加强钢筋，上预埋钢板与基础顶面齐平，螺 栓外露部分与基础水平面垂直，螺栓顶面偏离垂直位置的距离小于 1mm。支柱螺栓安装采用固定台架将四个螺栓固定在台架上整体预埋， 待砼达到一定强度后拆除台架。 （

43、3）综合接地系统 综合接地系统由接地端子、裸不锈钢连接线、L 型连接器组成。 6.6.12 预埋孔道的设置 通风孔以及梁底、桥面泄水孔按照设计要求准确设置，孔点周边 增设螺旋筋或井字型钢筋，成孔方式均采用埋设PVC管成孔。 6.6.13 灌注孔的设置 现浇梁为了预应力张拉的需要，在梁端设置了一定厚度的后浇封 23 / 45 下载文档可编辑 锚段，因此需要在顶板端部设置内径为110mm的预留孔，采用PVC成 孔。孔点周边增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋，并增设8直径为 190mm的螺旋筋。 6.6.14 梁体砼浇筑 混凝土采用四台输送泵输送入模，采用全断面分层错开从梁一端 向另一端推进的方法浇筑。箱

44、梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。第 一批浇筑腹板混凝土，浇筑高度约至1/3腹板处，当其浇筑8m左右后， 第二批混凝土从天窗输入补平底板混凝土，当底板浇筑长度达6m后， 开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后开始第四批浇筑顶 板及翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。作业 程序如混凝土浇筑作业程序图 。 （1）1/3腹板混凝土浇筑 底、腹板交接处的混凝土用输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应 在腹板倒角以上腹板1/3高度处，底板上的混凝土以自然流出为主， 部分不能到位的，开动腹板模板上的附着式振捣器或在腹板内插入振 捣棒，使混凝土由腹板流出；两边腹板的混凝土振捣以插入式为主，

45、 附之以侧模附着式振动器。 （2）底板混凝土浇筑 底板混凝土由内模顶开窗孔输送，内模顶每距4m开一个直径30cm 的天窗孔，底板中部的混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺， 采用插入式振捣器振捣。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度 刮平。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后，用原模封 住。 （3）腹板混凝土浇筑 腹板混凝土由输送泵直接输入，插入式振动棒配合附着式振捣器 振捣，腹板混凝土两边对称浇筑，防止内模偏移。 24 / 45 下载文档可编辑 混凝土输送泵管 混凝土输送泵管 混凝土输送泵管 步骤一、1/3腹板混凝土浇筑 步骤二、底板中部混凝土浇筑 步骤三、腹板混凝土浇筑 步骤

46、四、顶板混凝土浇筑 混凝土浇筑作业程序图混凝土浇筑作业程序图 （4）顶板混凝土浇筑 顶板及翼板混凝土用输送泵输送，插入式振动棒振捣密实后，用 木尺根据在顶板中心及挡砟墙两边左右50cm内应设置的标高桩赶压抹 平。混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，应作第二次赶压抹平，表面 用木模搓平搓毛。 25 / 45 下载文档可编辑 混凝土浇筑工程中要特别注意：振动棒应垂直点振，不得平拉， 不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径 的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振 捣时避免振动棒触碰模板、钢筋、波纹管；对每一振动部位必须振到 该部位混凝土密实为止，也就是混凝土

47、停止下沉，不再冒气泡，表面 呈现平坦、泛浆。 同时，现浇梁在灌注过程中，随机取样制作标准养护和施工用混 凝土强度、弹性模量试件。施工试件应随梁体同条件养护，28d标准 试件按标准养护办理。 6.6.15 梁体砼养护 混凝土浇筑完毕，4小时（二次赶压抹平搓毛）后，用石棉布覆 盖，外覆一层不透水的薄膜，开始养生。混凝土养生采用自然养生。 梁体养护期间及拆除保温措施时，采取措施保证梁体混凝土芯部与表 层、表层与环境温度差不应超过15。 梁体混凝土脱模时的混凝土强度应达到设计强度的60，拆除端 模、松开内模，端模拆除后将连接处混凝土面凿毛，梁体混凝土达设 计值80后进行预应力张拉，清理预应力管道口。拆

48、模时梁体混凝土 芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，并保证梁 体棱角完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。内模拆除时，作业人 员处于封闭环境中，湿度大温度高，应在梁的一端安装大容量的鼓风 机向箱内鼓风，改善作业环境。模板拆除后，应继续洒水覆盖养护， 养生时间不少于14天。 6.6.16 预应力施工 预应力钢束制作 预应力张拉钢铰线按有关规定对每批钢铰线抽检强度、弹性模量、 截面积、延伸量和硬度，不合格产品严禁使用，并清退出场。 26 / 45 下载文档可编辑 钢铰线应存放在干燥的地方防止锈蚀，钢铰线的下料切割采用圆 盘锯。下料长度=孔道设计长度+张拉机具工作时所需的长度。钢束制

49、作要顺、直、匀，绑扎应牢固，同束钢绞线应采用同炉、同批、同强 度的预应力钢材。编好的钢束应置于平坦的场地妥善保管，避免淋雨 及重压。在堆放、运输和安装过程中均不得发生物理和化学损伤。 清孔、穿钢束 穿钢束前应进行通孔器检查孔道通畅情况，并用压缩空气吹洗孔 道至孔道内清洁为止。穿束时用力要均匀、平稳，用力方向要同孔道 轴心一致。穿束工作一般可用人工直接穿束，钢束较长时，可借助长 钢丝作引线，用卷扬机牵引。 全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须 将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，在砼浇注前及完 成后检查预应力筋能否在管道内自由滑动。 预应力束张拉 预应力筋张拉程序按

50、下列程序执行： 00.1k（作伸长量标记）k（静停5分钟）补拉k（测 伸长量）锚固。 1）张拉的施工组织 张拉以足够的油泵在两端同步对称进行，以防张拉偏心，造成内 缘和外缘受力不均。为此，张拉分若干个小组，每组46人负责一套 设备。 并另设一名记录员。油泵操作时为同步操作，采用无线通讯联络。 2）张拉前的准备 A、对全部张拉设备进行标定，配套使用。 B、为既满足张拉要求，又节约材料，对所有曲线孔道的长度都 27 / 45 下载文档可编辑 进行了验算，以确定每束的长短。通常将钢束伸出锚垫板的长度定为 70cm，根据张拉先后顺序进行编束和穿束。 C、将张拉顺序编成表格，在张拉孔边标明索的编号，以便

51、对号 入座，并按先后次序进行张拉。 D、进行张拉伸长值计算。曲线张拉不同于直线张拉，张拉端部 与中心因摩阻关系，有较大的差值，而这种摩阻损失又直接影响到张 拉伸长值计算的可靠性，为获得较精确的计算值，必须结合曲线段摩 阻损失进行。由于曲线呈空间多向弯曲，通常的理论计算有一定的难 度，本工程系拟采用电算分段计算，然后叠加，得出最终伸长值。 3）预应力张拉 张拉的关键是施力准确、伸长量符合、锚固可靠。对此，对以下 八个方面加强了交底和监督。 A、千斤顶的纵向轴线应与张拉钢丝束中心线处于同一直线上； B、锚底板在埋设过程中应与出口处的波纹管口垂直； C、锚环与锚塞必须对中； D、钢丝编束时应用梳丝板

52、理顺，并用铅丝每隔2m扎一道，以防 部分钢丝弯曲造成受力不均； E、油泵张拉至10%k时划线。 F、两端张拉时应使两端的伸长值基本接近。 G、油泵加压应缓缓进行，速度不宜过快。 H、实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具 回缩量应控制在6mm以内。 4）张拉顺序 梁的预应力束长短不一，因此，张拉根据设计提出的原则和顺序 进行，先腹板，后顶、底板；先长束，后短束；先上部，后下部。纵 向预应力张拉采用两端整体张拉，根据施工经验拟选用内卡式千斤顶 28 / 45 下载文档可编辑 张拉，施工时将根据设计的具体要求进一步确定设备选型。横向扁锚 采用整体式张拉千斤顶单端张拉，张拉时要注意将

53、锚固端锚具打紧。 张拉控制采用张拉应力为主、伸长量作为校核的原则进行双控，当实 际伸长值与理论伸长值不相符，并超过6%时应停止张拉查明原因。 在张拉过程中如发现滑丝断丝立即停止操作，查明原因作好记录。若 滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换 束。 压浆 梁体终张拉完成后，在 48 小时内进行管道压浆，压浆前管道内 应清除杂物及积水。压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低 于 5。压浆用水泥应为强度等级不低于 42.5 级低碱硅酸盐或低碱普 通硅酸盐水泥，水胶比不超过 0.30，且不得泌水，流动度应为 1320s，抗压强度不小于 35MPa；压入管道的水泥浆应饱满

54、密实，体 积收缩率应小于 2。初凝时间应大于 3h，终凝时间应小于 24h，压 浆时浆体温度应不超过 35。 压浆泵应采用连续式；同一管道压浆 应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓 度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在- 0.06-0.10 MPa 之间；浆体注满管道后，应在 0.500.60MPa 下持 压 2min；压浆最大压力不宜超过 0.60MPa。 6.6.17 封锚与梁端隔墙 由于后张拉预应力简支箱梁张拉空间的需要，在梁端设置了一段 预留封锚段，另外，为了增强梁端受力性能，在梁端设置隔墙，在梁 体施工时，隔墙位置应按设计图预埋钢筋连接套

55、筒。 封端与梁端隔墙采用微膨胀高性能砼，配合比通过试验确定，相 邻的梁必须在两片梁都张拉完成后才能封端。 孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、 29 / 45 下载文档可编辑 锚具及锚穴砼的污垢，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂 料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，方可浇筑封端砼。 封端前将锚穴砼凿毛，并利用一端带钩一端有螺纹的短钢筋安装 于锚垫板螺栓孔，与锚穴内封锚钢筋网绑扎在一起。 浇筑封锚砼，按试验配合比拌制无收缩砼，仔细操作并认真振捣， 保证锚具处的砼密实并抹面，砼终凝后对封锚砼进行养护，采用麻袋 淋水保湿养护。 封端砼养护结束后，采用聚氨酯防水涂

56、料对封端新老砼之间的接 缝进行防水处理。 6.6.18 移动模架的过孔与拆除 当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，拆除端模与内模，然后 进行预张拉，当达到设计强度的80%进行预应力初张拉后，移动模架 通过液压系统将外模往两侧推开（脱模与开模） ，前行至下一孔施工 位置（过孔） ，然后液压系统将外模拉拢（合模） ，行成新的施工平台， 进行下一片梁的施工。 30 / 45 下载文档可编辑 6.6.19 DSZ32/900 移动模架的过孔 ABC BCD BCD DSZ32/900 移动模架过孔步骤图 6.6.20 移动模架架的拆除 当现浇完施工段的最后一片梁后，移动模架先不向前行走，就地 脱模与

57、开模，然后利用吊车先拆模板和外挂系统，再将主梁向前行走 至以形成路基上，然后拆主梁和其他构件。 6.6.21 移动模架生产周期 一孔箱梁施工周期一孔箱梁施工周期 序号施工工序施工时间（d）备注 1 落架、过孔、前移就位 1 2 模板调整、施工放样 1 31 / 45 下载文档可编辑 3 绑扎底腹板钢筋、预应力筋 2 4 安装内膜、端模 1 5 绑扎顶板钢筋 1.5 6 混凝土浇筑 0.5 7 养生待强 6 8 预应力张拉压浆 2 合 计 15 7 7、桥面系及附属工程施工、桥面系及附属工程施工 7.1 桥面系工程施工包括：混凝土梁桥面系及附属工程等项目。 在梁体浇筑时，按图纸要求预埋接触网锚固

58、螺栓、预留泄水孔等。水 沟及电缆槽、人行道盖板预制时所有钢筋、砼等施工按设计和现行规 范要求施工；构件安装前逐块检查，安装时采用挂线控制，保证构件 安装位置正确、外轮廓清晰、线条优美。 人行道、避车台检查梯的钢构件和人行道、玻璃钢电缆槽制作等 在小型构件场完成，用工程列车或汽车运往现场安装。 各部尺寸按图下料、焊接，焊接后除锈、刷防锈漆及第一道灰漆。 人行道、避车台、步行板的预制由人工绑扎钢筋，混凝土采用机 械拌和，平板振动器捣固。 桥面人行道、电缆槽等在架梁合格后立即组织安装。人行道、避 车台支架与梁体连接牢固，支架支柱成一线，栏杆扶手高度一致，用 10m 弦丈量不得大于 10mm。 7.2

59、 台后防水 桥台防水在台体砼强度及干燥程度达到规定标准后进行，要涂刷 均匀、完整，无气泡、砂眼、起皱、漏涂等现象。 7.3 台后回填 台后回填前在台后防水检查合格清除杂物后,采用碎石或按设计 32 / 45 下载文档可编辑 要求分层进行回填夯实。 7.4 桥台锥体 桥台锥体用渗水土分层填筑夯实，锥体护坡和检查梯在填土基本 稳定后自下而上顺序施工，锥坡浆砌片石随铺垫层随砌筑，碎石垫层 材料符合设计要求，砌筑石块大小分布均匀。浆砌石用挤浆法砌筑， 砂浆用砂浆搅拌机拌合，随拌随用，搅拌时间适当增加。 沉降缝和泄水孔与砌石同步布设，保证泄水孔畅通，沉降稳定后 勾缝。 8 8、质量目标及质量保证措施、质量目标及质量保证措施 8.18.1 质量目标质量目标 （1）按照验收标准要求，各检验批、分项、分部工程施工质量 检验合格率达到 100%； （2）单位工程一次验收合格率达到 100%； （3）工程质量达到设计、施工规范及验收标准要求，实现零缺 陷，结构设计使用寿命要达到 100 年的要求。 8.28.2 质量管理措施质量管理措施 1、分项工程施工质量保证措施 移动模架制梁。采用上行式移动模架，严格移动模