JBT 11210-2011 制冷空调系统用气液分离器

1、ICS 27.200 J 73 备案号：336602011 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 JB/T 112102011 制冷空调系统用气液分离器 Accumulator for air-conditioning system 2011-08-15 发布 2011-11-01 实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 JB/T 112102011 I 目 次 前言. III 1 范围. 1 2 规范性应用文件. 1 3 术语和定义. 1 4 分类和型号. 2 5 要求. 2 5.1 形状和尺寸. 2 5.2 外观. 2 5.3 出厂充气保护. 2 5.4 气密性. 2 5.

2、5 内部杂质含量. 2 5.6 内部含水量. 2 5.7 漆膜耐蚀性. 2 5.8 漆膜结合力. 2 5.9 漆膜耐水性. 2 5.10 耐压性. 2 5.11 爆破压力. 2 6 试验方法. 3 6.1 试验环境条件及测量设备要求. 3 6.2 试验. 3 7 检验规则. 5 7.1 分类. 5 7.2 出厂检验. 5 7.3 型式检验. 5 8 标志、包装、运输和贮存. 6 8.1 标志. 6 8.2 包装. 6 8.3 运输. 6 8.4 贮存. 7 附录 A（资料性附录）分离器分类及型号表示方法. 8 图 1 气密性水检漏试验装置. 3 图 2 气密性氦检漏试验装置. 4 图 3 耐压

3、性试验及爆破压力试验装置. 5 图 A.1 A 系列外形结构图. 8 图 A.2 B 系列外形结构图 . 8 表 1 测量设备要求. 3 表 2 出厂检验项目和要求. 5 表 3 型式检验项目试验顺序、样本及分组. 6 JB/T 112102011 III 前 言 本标准按GB/T 1.12009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国冷冻空调设备标准化技术委员会（SAC/TC238）归口。 本标准主要起草单位：浙江三花制冷集团有限公司、合肥通用机械研究院、台州市宏园空调设备有 限公司。 本标准参加起草单位：广东恒基金属制品实业有限公司、浙江盾安人工环境设备股份有限公司

4、、艾 默生环境优化技术（苏州）研发有限公司、诸暨市恒森冷热器材有限公司、浙江万金机械有限公司。 本标准主要起草人：陈枫、张志军、石竹青、赵建涛、綦尤训、金海龙、甘如海、何永水、金均涛。 本标准为首次发布。 JB/T 112102011 1 制冷空调系统用气液分离器 1 范围 本标准规定了制冷空调系统用气液分离器（以下简称“分离器” ）的术语和定义、分类和型号、要 求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于以液化气体为制冷剂、设计压力不大于 2.51 MPa、设计温度不大于 60、容积不大 于 25 L、使用安全分类为 A1（纯组分制冷剂或混合物制冷剂）或 A1/A1（混合物

5、制冷剂）的制冷剂、 工作循环为蒸气压缩式制冷循环及类似循环的制冷空调系统用气液分离器。 2 规范性应用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T 1733 漆膜耐水性测定法 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验 GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 NB/T 470122010 制冷装置用压力容器 3

6、术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 气液分离器 accumulator 装设在制冷系统压缩机前面的容器， 该容器进口接管连接蒸发器方向过来的接管、 出口接管连接压 缩机的进口接管，利用制冷剂气、液状态密度差异，通过内部的结构设置，使进入压缩机的制冷剂均为 气态，防止对压缩机造成液击。 3.2 设计压力 designed pressure 设定的分离器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷的条件，其值应不低于工作 压力： 分离器由两个以上工作室构成且作用于各室的压力不同时，应按各室压力分别确定设计压力； 为使其工作压力不超过分离器的设计压力，制冷剂液体充装量应不超过分离器

7、容积的 80%； 分离器位于系统的低压侧， 设计压力一般按 38时制冷剂饱和蒸气压力确定， 宜按 NB/T 47012 2010 中附录 C 查取； 当规定的环境温度超过 38时， 则按制冷剂可能达到的最高压力确定。 3.3 设计温度 designed temperature 在正常操作条件下，设定的元件金属温度（沿元件金属截面的温度平均值） 。设计温度与设计压力 一起作为设计载荷条件。 分离器各工作室的温度不同时，应分别确定设计温度。分离器位于系统的低压侧，其设计温度按如 下方法选取： JB/T 112102011 2 当使用温度低于 0，若使用温度下一次总体薄膜应力小于或等于材料常温屈服强

8、度的 1/6， 且不大于 50 MPa，则设计温度取使用温度与 50的代数和。 当按上述办法得到的设计温度不低于 0且不高于 38时，其设计温度最终按 38选取。 3.4 容积 cubage 分离器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并且圆整。一般应当扣除永 久连接在分离器内部的内件的体积。 4 分类和型号 分离器的分类和型号参见附录 A。 5 要求 5.1 形状和尺寸 分离器应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 5.2 外观 分离器的外观应符合以下要求： 分离器表面应光洁，无影响使用的裂纹、碰伤、疵点、锈蚀等缺陷； 焊缝处无明显气孔、夹渣等缺陷；

9、漆膜外观应均匀一致，无明显漏涂、挂流、起泡、缩孔、针孔及桔皮状； 接管距端部按图样规定范围内不喷漆； 接管进口位置应有明显的标识； 产品解剖检查内部无锈蚀现象（放置 3 个月） 。 5.3 出厂充气保护 分离器出厂时，管口应有防尘塞塞住，且内部充有干燥气体保护。 5.4 气密性 分离器在设计压力下，放入水中 1 min，分离器表面应无气泡逸出；采用氦检时，分离器泄漏量应 不大于 2.5 g/a。 5.5 内部杂质含量 分离器内表面杂质含量应小于等于 150 mg/m2。 5.6 内部含水量 分离器内部含水量应小于等于 25 mg/L。 5.7 漆膜耐蚀性 分离器经 500 h 的中性盐雾试验后

10、，分离器主要表面基体生锈面积应不大于基体总面积的 3%。 5.8 漆膜结合力 经压贴试验后，漆膜不应有大于 15%的剥落现象。 5.9 漆膜耐水性 漆膜耐水性试验后 3 h 检查，漆膜应无变色、起泡、起皱、脱落等现象。 5.10 耐压性 以液体为测试介质，在 1.25 倍设计压力下保持 3 min，分离器各部位应无泄漏及可见变形。 5.11 爆破压力 在 3 倍的设计压力（液体压力）下，保持 5 min，分离器各部位应无破裂和泄漏现象。 注：客户对分离器有特殊性能要求时，按客户要求或协议规定。 JB/T 112102011 3 6 试验方法 6.1 试验环境条件及测量设备要求 6.1.1 试验

11、环境条件 分离器试验环境条件应符合如下规定： 温度：室温 1535； 相对湿度：不大于 85%； 气压：84 kPa106 kPa。 6.1.2 测量设备要求 各项测量设备的准确度等级应符合表 1 的规定，并应在合格状态下使用。 表 1 测量设备要求 名 称 准 确 度 温度测量仪表 1 级 压力测量仪表 1.6 级 分析天平 感量为 0.1 mg 水分测定仪 0.001 mg 6.2 试验 6.2.1 形状和尺寸 分离器用通用量具检查，应符合 5.1 的要求。 6.2.2 外观检查 目测分离器内、外表面，应符合 5.2 的要求。 6.2.3 出厂充气保护检查 目测检查，分离器有防尘塞保护，拔

12、掉防尘塞时应有“砰”的声响，应符合 5.3 的要求。 6.2.4 气密性试验 6.2.4.1 水检漏试验 按图 1 连接，打开截止阀，向分离器内部充入规定压力的干燥空气（或氮气） ，关闭截止阀，然后 把分离器整个地浸没于水中，并保持 1 min，在此期间观察分离器外表面各部位，应符合 5.4 的要求。 注：应在有防护的条件下进行试验。 1高纯氮气瓶；2、4压力表；3减压阀；5截止阀；6气液分离器。 图 1 气密性水检漏试验装置 6.2.4.2 氦检漏试验 a）按图 2 连接； b）开启真空阀 7，起动真空泵 8，将真空室 5 内抽成真空； JB/T 112102011 4 c）关闭电磁阀 4、

13、15，开启真空阀 14，开启真空泵 13，并将分离器 6 内抽成真空； d）开启真空阀 11，并关闭真空阀 7，起动维持泵 9，用检漏仪 10 检漏； e）关闭真空阀 14，开启电磁阀 4，向分离器 6 内充入测试气体并观察分离器 6 的泄漏量，应满足 5.4 规定的不大于 2.5 g/a 的要求； f）开启电磁阀 12、15，将真空室 5 和分离器 6 恢复到正常大气压并取下工件。 1氮气源；2减压阀；3压力表；4、12、15电磁阀；5真空室；6分离器； 7、11、14真空阀；8、13真空泵；9维持泵；10检漏仪。 图 2 气密性氦检漏试验装置 6.2.5 内部杂质含量测定 分离器的内部杂质

14、含量按如下方法测定： a）将洁净的滤纸和烧杯，分别置于 805、1055的真空干燥箱中烘 0.5 h、1 h，再取出 置于干燥器内冷却至恒重，放在分析天平上称量备用； b）内部充入其有效内容积的 1/2 左右的洁净的 HCFC141b 液体， 以 50 mm 左右的幅度上下摇动 20 次，再将 HCFC141b 洗液倒入（若难以直接倒入，则以抽真空的形式将 HCFC141b 洗液抽入） 已装好恒重的滤纸（孔径为 0.45 m）的过滤装置进行过滤。按上述方法清洗三次； c）将取下的滤纸放在 805的真空干燥箱中烘 0.5 h，再取出置于干燥器内冷却至恒重； d）把滤液（流过滤纸部分的 HCFC1

15、41b）倒入已经恒重处理过的烧杯进行水浴蒸干，蒸干后放在 1055的真空干燥箱中烘 1 h，再取出置于干燥器内冷却至恒重； e）滤纸前后重量差即为不可溶杂质，烧杯前后重量差为可溶杂质，二者之和即为杂质总量，杂质 总量除以产品的内表面积（指与制冷剂接触的表面面积之和） ，即为产品的杂质含量，应符合 5.5 的要求。 6.2.6 内部含水量测定 用水分测定仪测试分离器内部含水量，要求高纯氮气流量为（7020）mL/min，通气时间为 5.2 h， 所测得的含水量，再除以被测产品内容积（上、下端盖与筒体围成的内部空间，内部零件的体积忽略不 计）即为内部含水量。应符合 5.6 的要求。 6.2.7 漆

16、膜耐蚀性试验（中性盐雾试验） 按 GB/T 10125 规定进行中性盐雾试验，经 500 h 试验后，应符合 5.7 的要求。 6.2.8 漆膜结合力试验 按 GB/T 9286 的规定在分离器筒体外表面进行划格试验 （切割的间距为 1 mm） ， 应符合 5.8 的要求。 6.2.9 漆膜耐水性测定 将分离器按 GB/T 1733 规定置于温度为 232的蒸馏水中保持 60 h。应符合 5.9 的要求。 6.2.10 耐压性试验 按图 3 连接，打开截止阀，将分离器内部充满液态水（或粘度和水相近的油品） ，同时排尽内部 JB/T 112102011 5 空气，然后缓慢升压至规定压力要求，保持

17、 3 min，在此期间观察分离器外表面各部位，应符合 5.10 的要求。 注：应在有防护的条件下进行试验；保压时关闭截止阀，使泵与被试产品切断。 6.2.11 爆破压力试验 按图 3 连接，打开截止阀，将分离器内部充满水（或粘度和水相近的油品）同时排尽内部空气，然 后缓慢升压至规定压力要求，保持 5 min，应符合 5.11 的要求。 注：应在有防护的条件下进行试验；保压时关闭截止阀，使泵与被试产品切断。 1泵；2压力表；3缓冲器；4气液分离器；5截止阀。 图 3 耐压性试验及爆破压力试验装置 7 检验规则 7.1 分类 分离器检验分为出厂检验和型式检验。 7.2 出厂检验 在生产线上经检验合

18、格的分离器中随机抽取，按 GB/T 2828.1 正常检查一次抽样方案抽取样品，经 检验合格后方可出厂。出厂检验项目、要求见表 2。 表 2 出厂检验项目和要求 序号 检验项目 技术要求 试验方法 检验水平 接收质量限 AQL 1 形状和尺寸 5.1 6.2.1 S-2 2.5 2 外观 5.2 6.2.2 S-2 2.5 3 出厂充气保护 5.3 6.2.3 S-2 2.5 4 气密性 5.4 6.2.4 S-2 2.5 5 内部杂质含量 5.5 6.2.5 S-2 2.5 6 内部含水量 5.6 6.2.6 S-2 2.5 7.3 型式检验 7.3.1 分离器在下列情况之一时，应进行型式检

19、验： a）新产品投产时。 b）产品连续生产满一年时。 c）产品的设计、工艺、材料等方面有重大改变，可能影响性能时；但试验项目按改变内容程度， 有时可以省略。 d）停产半年以上再投产时。 JB/T 112102011 6 e）当用户或上级质量监督部门有要求时。 7.3.2 分离器的型式检验项目为第 5 章要求的全部项目。 7.3.3 分离器型式检验项目试验顺序、样本及分组按表 3 进行。 表 3 型式检验项目试验顺序、样本及分组 试验样本分组及试验顺序 序号 检查项目 1、2 3、4 5、6 7、8 9、10 1 外形和尺寸 1 2 外观 1 3 出厂充气保护 1 4 气密性 2 5 内部杂质含

20、量 4 6 内部水分含量 3 7 漆膜耐蚀性 1 8 漆膜结合力 1 9 漆膜耐水性 2 10 耐压性 2 11 爆破压力 2 7.3.4 抽样与判别 型式检验用样品在合格产品中抽样，数量按表 3。型式检验有不合格项目时，应对不合格项目加倍 抽样进行复查，若仍不合格，则认为型式检验不合格，需找出原因，采取措施后重新进行型式检验。 8 标志、包装、运输和贮存 8.1 标志 产品标志应清晰可见，经久耐用，并应标有下列内容： 制造厂名称或商标； 产品型号； 制冷剂或制冷剂代号； 制造年月或生产批号。 8.2 包装 8.2.1 分离器包装箱外应有下列标志： 制造单位名称、地址及商标； 产品名称、型号及数量； 生