数控工艺与编程车项目一课件

1、学习方案1 :要用工件坐标系、1、方案记述、图1-1夹头、工件、刀具位置关系图、NC车床加工工件，需要知道工件的形状尺寸，因此需要制作工件坐标系，对工件进行NC编程。 另外，因为也知道机床上的工件位置，所以决定工件坐标系和机床坐标系的关系，正确加工零件的关系通过对刀操作确立。 二、理论学习、1.NC车床坐标系的确定原则刀具相对于静止工件的运动x、y、z坐标轴由右手笛卡尔坐标系决定，如图所示。坐标轴的确定： z轴是与主轴平行的坐标轴，x轴位于与z轴垂直的平面内，即位于与工件平行的夹头平面内。 增大刀具和工件距离的方向是各坐标轴的正方向，图1.3是NC车床的坐标系，2.NC车床加工中的几个坐标系，

2、机床坐标系机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点也称为机床原点或机床零点，是一个固定的点。 机床坐标系用于决定机床的运动方向和移动距离，数控车床的机床原点一般设置在卡盘前端面或卡盘后端面的中心。 工件坐标系工件坐标系由程序员在编程时使用。 如图所示，程序员以工作图纸上的某固定点为原点创建的坐标系也称为工作坐标系，也称为编程坐标系。 在局部坐标系工作坐标系编程时，在工作坐标系内设置副坐标系有利于编程，该副坐标系称为局部坐标系，3 .称为NC车床对刀机，表示刀具的基准点，通常是刀具上的一点。 一般工具的工具点规定：立铣刀、立铣刀的工具点是工具轴线与工具底面的交点，球头立铣刀的刀尖是球心的镗

3、杆，刀具的部位是刀尖或刀尖圆弧的中心，钻头是钻头前端或钻头底面的中心。 对刀器点和对刀器用于决定刀具和工件的相对位置关系这一点是决定工件坐标系和机床坐标系的相互位置关系这一点。 在加工零件之前，必须进行对刀操作。 对刀仪的目的在于，将刀具的刀具点放置在对刀仪点上，确定工件坐标系的原点在机床坐标系中的位置。 只需使用对刀仪在机床坐标系中创建适当的工件坐标系，即可实现零件的正确加工。交换点是指加工中需要交换时刀具的相对位置点。 用NC车床决定工件坐标系后，交换点可以是某个固定点，也可以是相对于工件原点的任意点。 更换点设置在工件或夹具的外部，刀架移位时请勿接触工件及其他部位。 切换路径的决定方式因

4、刀具加工工件的部位而异。 斜向退刀方式斜向退刀方式路径最短，适用于加工外周表面的偏刀退刀，径向退刀方式的工具先与径向垂直退刀，到达指定位置后沿轴向退刀。 切口采用这种退刀方式。 轴向退刀方式该退刀方式的顺序与径向退刀方式相反。 保龄球采用这种退刀方式。 也可以使用G00命令创建退出路由。 请考虑安全和退出路线最短的原则。 三、数控模拟和实际操作加工、(一)数控模拟软件的学习、FANUC 0I车床标准面板、(二)安全生产和机床维护、1 .机床加工前的注意事项(1)机床通电后，各开关、按钮和(2)电压、油压、气压(3)各坐标轴手动转向零(机床原点)。 如果轴在进入零点之前位于零点位置，则在进入手动

5、零点之前，必须使该轴离原点一定距离。 (4)进行工作台的旋转更换时，工作台面、盖面、导轨上应无异物。 (5)为了使机床处于热平衡状态，机床必须空转15分钟以上。(6)NC程序输入完成后，必须认真校正，确保无错误，包括代码、指令、地址、数值、代码、小数点及语法检查。 (七)按照工艺规程安装、校准夹具。 (8)正确测量并修正作业坐标系，验证并管理得到的结果。 (9)将工件零点输入偏移页，仔细核对坐标、坐标值、符号和小数点。 (10 )在没有安装工件之前，程序进行空运行，确认程序是否能顺利执行，刀具长度的选择和夹具的安装是否合理，是否有超程现象。 (11 )输入刀具补偿值(刃长半径)偏移表后，仔细检

6、查刀具补偿值符号小数点。 (12 )在安装工件时，要注意螺丝紧固件是否妨碍工具的运动，检查零件的空白和尺寸是否有超常现象。 (13 )检查各刀尖的安装方向及刀具旋转方向是否满足程序要求。 (14 )检查各刀杆前后部的形状和尺寸是否满足加工工艺的要求，是否与工件和夹具发生冲突。 (15 )镗头尾部露出杆直径部分必须小于刀尖露出杆直径部分。 (2)加工中的注意事项(1)无论是初次加工到机床上的零件，还是周期性地反复加工到机床上的零件，都必须按照图形工艺、程序和刀具调整卡，分阶段地逐条尝试刀刃。 (2)单段试切时，快速倍率开关必须设为低段。 (3)第一次使用刀时，必须首先验证其实际长度是否等于给定的

7、补偿值。 (4)程序运行中，重点观察数控系统上的几个显示：坐标显示。 可以知道现在的刀具运动点在机床坐标系和机床坐标系中的位置，可以知道该段的运动量，还剩下多少运动量等。 显示寄存器和缓冲寄存器。 您可以看到程序正在运行的每个状态命令以及下一个块的内容。 主程序和子程序。 了解正在执行的段的具体内容。 (5)在试切刀具时，刀具即使移动到工件表面3050mm，在进给保持下，也要验证z轴的剩馀坐标值和x、y轴的坐标值是否与图案一致。 (6)对有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。 对于保龄球，可以先尝试短长度，检查合格后再检查保龄球杆的全长。 使用刀具半径补偿功能的刀具数据可在从小到大切削时修改。

8、 (7)在试切和加工中，在更换刀具和刀具辅助工具后，必须重新测量刀长，修正刀具修补值和刀具修补编号。 (8)程序检查时，注意光标指向的位置是否合理正确，观察刀具和机床的运动方向坐标是否正确。 (9)修改程序后，修改部分必须仔细修改，认真核对。 (10 )手轮进给和手动连续进给操作时，必须检查通过各种倍率开关选择的位置是否正确，确认正负方向，识别按钮后再进行操作。 (11 )禁止用手等接触旋转的主轴、工件或其他运动部位。 (12 )禁止在加工过程中测量工件、变速，不得用棉线擦拭工件或清洁机床。 (13 )在加工过程中，不允许打开机床的防护门。 (14 )必须修正机床的残奥表时，请确认对残奥表的功

9、能有深入的了解。 不正确的残奥仪表设定会引起机床的误动作，可能会损坏工件、机床自身，进而伤害作业人员。3 .零件加工完成后应注意的事项(1)所有批次的零件加工完成后，为了容易进行下一次加工，对于刀具编号、刀具补偿值，必须使程序、零偏移量、调整卡及刀具中的刀具编号、刀具补偿值完全一致地存档。 (2)从机床工具库中取下工具，按照调试卡和程序整理编号入库。 (3)拆卸夹具，部分夹具记录、记录、存档安装位置和方位。 (4)清扫保养机床。 (5)请将各坐标轴停止在导轨的中间位置，绝对不要按压在超程开关的触点上。4由于机床的维护、维修数控机床及机械、电气、液体等技术一体化，数控机床的维修人员不仅对机械结构

10、、机械加工技术及液压、气压有一定的了解，还对计算机、自动控制机的测量技术等有一定的了解。 数控机床的维护作业必须确认(1)每次作业人员操作机床时，主轴润滑油和导轨润滑油满足要求，气压正常。 (2)防止尘埃侵入数值控制装置内。 根据周围的温度环境状况，定期检查清扫数控柜。 电气设备柜内的电路板或零件上有灰尘时，请立即清扫。 (3)每天检查数控装置各风扇的工作状况是否正常，定期清除风扇过滤器上积留的灰尘，保证过滤器通风线路没有堵塞。 (4)定期检查电气部件，检查继电器、插头及电缆的接点有无接触不良、断线、短路等故障。 (5)经常监视数控系统的电网电压。 数控系统允许的电网电压范围是额定值的85%。

11、 对于电网质量较差的地区，必须配置数控系统的交流稳压装置。 (6)定期进行机床水平和机械精度的检查和校正，进行螺纹齿隙补偿、各坐标定位精度定点补偿，机床返回基准点位置补偿，对各坐标轴适时进行超限检查。 (7)机床处于怠速状态时，始终给数控系统通电，在机床驱动锁定期间进行空转。 在空气湿度大的季节，请每天通电，确保电子部件的性能稳定可靠。 五、通过任务扩展、t指令进行多个字节的对刀操作，最终创建相同的工件坐标系。 1 .第一个对刀机用的第一个车刀测试端面，测量从刀尖到工件端面的长度L1(为了测试端面，L1=0)再次测试外径，测量的工件的外径，然后，将L1和进入与刀具修补中的第一个车刀T01对应的行内。 2 .其他刀具在对刀机的第一刀具上建立工件坐标系后，其他刀具的对刀操作与第一刀具