APQP﹠PPAP培训.ppt

1、课堂守则 ：,设施,小休,签到表,电话,礼仪,其它,课程大纲,第一章 五大核心工具简介及关联性 第二章 产品质量先期策划内容详解 第三章 生产件批准内容详解 第四 章 相关的工具应用及案例分析,3,ISO/TS16949五大核心工具简介,ISO/TS16949 的组成内容-五大手册,5,ISO/TS16949相关核心工具培训,APQP Advanced Product Quality Planning According to AIAGs (QS9000) APQP Manual. - 产品质量先期策划,7,理论基础,组织多功能小组 定义范围 Team-to-Team 信息沟通 培训 同步工程

2、 控制计划阶段 样件 试生产 生产,产品质量先期策划-APQP简介,8,14:49:07,多功能小组 工程（典型的领导者） 质保 采购 工程制造 原料控制 销售/营销,资源 可能包括顾客和供应商的参与,产品质量先期策划-APQP简介,策划 PLNNING,产品设计和开发 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT,过程设计和开发 PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT,产品与过程确认 PRODUCT AND PRCESS VALIDATION,生产 PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTI

3、VE ACTION,策划 PLNNING,概念提出/批准 Concept Initiation/Approval,项目批准 Program Approval,样件 Prototype,试生产Pilot,投产Launch,计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM,产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,反馈、评定和纠正措施

4、FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,产品质量策划进度图表,产品质量先期策划主要项目,APQP的最终产品 ?,PPAP Production Part Approval Process According to AIAGs (QS9000) APQP Manual. -生产件批准程序,要求 提交等级 等级1 等级2 等级3 等级4 等级5 设计记录RSS*R 专利设计部件/详细资料RRR*R 其它零部件/详细资料RSS*R 工程更改文件，如果有RSS*R 顾客工程批准，如果需要RRS*R 设计FMEARRS*R 过程流程图RRS*R 过程FMEAR

5、RS*R 尺寸结果RSS*R 材料、性能试验结果RSS*R 初始过程研究RRS*R 测量系统分析研究RRS*R 合格的实验室文件RSS*R 控制计划RRS*R 零件提交保证书（PSW）SSSSR 外观批准报告AAR，如适用SSS*R 产品样品RSS*R 标准样品RRR*R 检查辅具RRR*R 符合顾客特殊要求的记录RRS*R 散装材料检查表SSS*R S组织必须向顾客产品提交，并在适当的场所保留记录或者文件的副本。R=组织必须在适当的场所保存，并在顾客要求时可供顾客评审。 *=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。,保存 /提交要求,PPAP生产件批准程序就是顾客的要求； 如： 大

6、众Formel Q 通用通用汽车顾客特殊要求 海马供应商质量控制手册 日产联合供应商指南 本田QAV,生产件批准程序-PPAP简介,FMEA,Failure Mode and Effect Analysis According to AIAGs (QS9000) APQP Manual.,-潜在的失效模式与后果分析,什么是 FMEA ？,依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”,FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效

7、模式及其起因的一种工具,FMEAs的关联,FMEA 的时间顺序,DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,典型的开发三部曲,prepared by liuliangcheng, Not copy without permission.,FMEA的顺序,功能、特征或要求,会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序

8、或指南的更改,跟踪 评审 确认 控制计划,风险顺序度数 RPN,RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度,RPN 流程,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计 过程,起 因,后 果,控 制,失效模式,频度,严重度,探测度,SPC Statisticl Process Control According to AIAGs (QS9000) APQP Manual.,-统计过程控制,SPC概念,通过收集、计算、分析和改进

9、数据的手段，从而了解制造过程其最佳范围(低成本、低风险)，并确定其控制范围的异常和正常规律，达成一种事先预测并实施改进措施的方法。 找范围：制造过程的某一个范围。 用数据说话，改进再提高!,关键特性,A. 与安全及法律法规有关叫特殊特性，也叫安全特性； B. 与功能、性能有关的叫重要特性。 确定关键特性的准则： 顾客指定的特性，一般在图纸或设计数据中体现； 国家或行业相应的法律、法规所规定的特性； 由公司自行制定 ； 上级主管指定； 任何一个产品都应该有关键特性，要运用八二原则，抓 住关键的少数。,变差(波动),变差：单个输出之前不可避免的差异。 普通原因：随着时间推移具有稳定的且可重复的过程

10、中的 许多变差的原因。 特殊原因：指造成不是始终作用于过程的偏差 原因，但是 他们一旦出现会导致整个过程的分布发生了明 显的改变,如果不解决，他们会继续用不可预知 的变差来影响结果。,正态分布(1),正态分布在我们自然界中间很多数据都呈这种状态，中间 高，二边低，左右基本对称。 当X=U时曲线处于最高点，当X向左或向右无限延伸时 ，这种曲线不断的降低，但永远跟X轴不产生相交。 位置 分布宽度 形状,正态分布(2),所有的正态分布都可以转化为标准正态分布，用N(01)表示，特点为：整个正态分布的面积为1,常用的控制图(计量型),常用的控制图(计数型),用途分类,分析用-通过样本数据计划控制图的上

11、中下 限，汇出控制图，以便判断过程是 否处于稳定状态。 控制用-通过分析控制图分析出的上中下限 给到现场使用与控制。,什么是控制图,上控制限,中 线,下控制限,什么是控制图,控制图的制作及应用,X bar -R控制图是计量值最常用的、最重要的控制图 X bar -R控制图的控制限 x （bar）（均值） 的控制限 UCL = x + A2R CL = x LCL = x - A2R R(极差）的控制限 UCL = D4R CL = R LCL = D3 R,d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847,分别分析极差图和均值图,找出特殊原因变差数据。

12、判断原理： 超出控制限的点； 连续七点全在中心线一侧； 连续七点呈上升或下降趋势（含相等的相邻点）； 明显的非随机图形； 相对中心线，数据过于集中或过于分散。（一般情况，大约有2/3数据分布在中心线周围1/3控制限范围内。）,分析极差图和均值图,Cp=（USL-LSL）/6 Cpk =（USL-u）/3与（u-LSL）/3较小者,-3,+3,u,LSL,USL,规范中心 （目标值）,过程能力与能力指数,什么是过程能力指数 能力指数Cp和Cpk 表示过程能力满足技术规范的程度 Cpk值与，技术规范的宽度，分布和技术规范的相对位置有 关 当过程均值与规范中心值重合时， CpCpk,过程能力与能力指

13、数,2020/8/10,过程能力指数的评价标准,38,MSA Measurement System Analysis According to AIAGs (QS9000) MSA Manual.,-测量系统分析,39,关于测量,测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。 量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格不合格的装置。 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。,40,MSA方法的分类,MSA,计量型,计数型,破坏型,41,计量型

14、MSA,计量型,位置分析,离散分析,稳定性分析,偏倚分析,线性分析,重复性分析,再现性分析,稳定性分析,42,测量系统的统计特性,Bias偏倚(Accuracy准确性) Repeatability重复性(precision) Reproducibility再现性 Linearity线性 Stability稳定性,43,偏 倚,偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。 基准值的取得可以通过采用 更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。,44,造成过份偏倚的可能原因,仪器需要校准 仪器、设备或夹紧装置的磨损 磨损或损坏的基准，基准出现误差 校准不当或调整基准的使用不当 仪器质量差设计或一致

15、性不好 线性误差 应用错误的量具,不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术 测量错误的特性 量具或零件的变形 环境温度、湿度、振动、清洁的影响 违背假定、在应用常量上出错 应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误,45,重 复 性,指由同一个操作人员用同一种量具经多次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差 （四同）,46,重复性不好的可能原因,零件(样品)内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性。 仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。 基准内部：质量、级别、磨损 方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、精密度的变差 评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作

16、技能或培训、感觉、疲劳。,环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化。 违背假定：稳定、正确操作 仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好 应用错误的量具 量具或零件变形，硬度不足 应用：零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差(易读性、视差),47,再 现 性,由不同操作人员，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差 （三同一异）,48,再现性不好的可能潜在原因,零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均值差。 仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A,B,C等的均值差 标准之间：测量过程中不同的设定标准的

17、平均影响 方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差,评价人(操作者)之间：评价人A,B,C等的训练、技术、技能和经验不同导致的均值差。对于产品及过程资格以及一台手动测量仪器，推蕮进行此研究。 环境之间：在第1,2,3等时间段内测量，由环境循环引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的研究。 违背研究中的假定 仪器设计或方法缺乏稳健性 操作者训练效果 应用零件尺寸、位置、观察误差(易读性、视差),49,稳 定 性,是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。,50,不稳定的可能原因,仪器需要校准，需要减少校准

18、时间间隔 仪器、设备或夹紧装置的磨损 正常老化或退化 缺乏维护通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁 磨损或损坏的基准，基准出现误差 校准不当或调整基准的使用不当,仪器质量差设计或一致性不好 仪器设计或方法缺乏稳健性 不同的测量方法装置、安装、夹紧、技术 量具或零件变形 环境变化温度、湿度、振动、清洁度 违背假定、在应用常量上出错 应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误,51,线 性,指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。,52,线性误差的可能原因,仪器需要校准，需减少校准时间间隔； 仪器、设备或夹紧装置磨损； 缺乏维护通风、动力、液压、腐蚀、清洁； 基准磨损或已损坏； 校准不当

19、或调整基准使用不当； 仪器质量差；设计或一致性不好；,仪器设计或方法缺乏稳定性； 应用了错误的量具； 不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术； 量具或零件随零件尺寸变化、变形； 环境影响温度、湿度、震动、清洁度； 其它零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、读错。,53,风险分析法-Kappa(计数型),54,风险分析法-Kappa,55,风险分析法-Kappa,56,风险分析法-Kappa,57,让 Po=在对角栏中，观测比例的总和 Pe=在对角栏中，期望比例的总和,58,风险分析法-Kappa,59,风险分析法-Kappa,60,风险分析法-Kappa,61,风险分析法-Kappa,工作坊1,请简

20、述ISO/TS16949五大核心工具之间相互关联性？,62,APQP Advanced Product Quality Planning According to AIAGs (QS9000) APQP Manual. - 产品质量先期策划,组织应对产品的设计和开发进行策划和控制。 在进行设计和开发策划时，组织应确定： a)设计和开发阶段； b)适合于每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动； c)设计和开发的职责和权限。 组织应对参与设计和开发的不同小组之间的接口实施管理，以确保有 效的沟通，并明确职责分工。 随着设计和开发的进展，在适当时，策划的输出应予以更新。 注：设计和开发的评审、验证

21、和确认具有不同的目的，根据产品和组织的 具体情况，可单独或以任何组合的方式进行并记录。,7.3.1 设计和开发的策划,产品质量先期策划-APQP简介,7.3.1.1 多方论证的方法 组织应采用多方论证的方法进行产品实现的准备工 作，包括： 特殊特性的开发/最终确定和监视； FMEAs的开发和评审，包括采取降低潜在风险 的措施 。 控制计划的开发和评审 注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工 程、质量、生产和其它适当的人员。,产品质量先期策划-APQP简介,APQP的目的 ?, 制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达 到顾客满意. 及时完成关键任务. 按时通过生产件批准. 持续地满足

22、顾客的规范 持续改进.,66,APQP的益处 ?, 引导资源使顾客满意. 促进对所需更改的早期识别. 避免晚期更改. 以最低的成本及时提供优质产品. APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤,67,68,理论基础,组织多功能小组 定义范围 Team-to-Team 信息沟通 培训 同步工程 控制计划阶段 样件 试生产 生产,产品质量先期策划-APQP简介,确定范围,任命一名项目小组组长 确定小组成员的作用和责任 确认和了解顾客（内、外部）及其期望 评估项目可行性（设计、性能要求和制造过程） 确定成本、时间安排和应考虑的限制条件 确定需要从顾客那里得到那些帮助 确定报告的程序和方法 设计开

23、发计划（如果项目进行）,69,70,多功能小组 工程（典型的领导者） 质保 采购 工程制造 原料控制 销售/营销,资源 可能包括顾客和供应商的参与,产品质量先期策划-APQP简介,包括顾客和供应商,顾客是开发项目的发起者 供应商有义务组成多功能小组进行开发 过程的管理 供应商期望他的分供商履行同样的职能,71,培训,顾客需求和期望 团队工作 过程基本技巧 开发技巧 APQP方法 FMEA MSA PPAP,72,每个APQP是唯一的,产品和程序不同 顾客需求和期望的时间和顺序不同 产品的复杂程度 新的 更改的,73,质量策划循环 PDCA,74,PLAN 首先改善你的操作，通过找出事件中存在的

24、问题（确定应着手的问题点），得出解决这次问题的方案 DO 首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定这一改变是否可行 CHECK 判定所希望的效果达成与否，同时，继续确定变动因素，从而判定任何可能出现的问题 ACT 如果试验成功，将此变动纳入正常工作中，如果不成功重新开始P阶段,控制计划 Control Plans,样件 在制造过程中，对尺寸测量和材料 与性能试验的描述。 试生产- 在样件试制后，全面生产之前所 进行的尺寸测量和材料与性能试 验的描述。 生产 - 在大批量生产中，将提供产品/ 过程特性，过程控制，试验和 测量系统的综合文件,75,项目计划的基础,任务 范围 目标 如何测量

25、需求 解释和说明 市场分析 可行性（时间、资源、工厂空间等） 控制体系 成本预测 小组,76,项目计划的定义,任务目标、顾客和方法 范围包括与不包括（可利用工艺的考虑） 目标技术、利润、性能、质量 需求可交付的 解释和说明适宜的标准 市场分析年产量的预测，运行时效，目标开始（交付）日期，目标 价格，竞争对手，等 可行性目前设备、工具的使用程度 控制体系回答诸如以下问题： -如何有序发展-谁来接受报告 -如何改变工艺-如何界定职责、权限、任务 小组 人员组成及任命负责人,77,专有信息 Proprietary information,APQP 中的某些信息属专有信息，在未事先征得主管许 可的情况

26、下，不得向部门以外的人透露。 包括不得向顾客透露这类消息。,78,顾客的特殊要求Customer-Specific Requirements,顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了 解这些特殊要求。 此外，顾客可能有特定的表单或格式。在此情况 下，只有经过顾客书面批准方可使用其它的格式。,79,APQP的最终产品 ?,80,典型的开发三部曲,81,工具/文件联接,82,顾客需求,潜在需求和/约束,设计特性,过程特性,过程流程,特性矩阵,测量系统分析,DFMEA,PFMEA,控制计划,过程能力,SPC,过程指导书,APQP 阶段,阶段1 计划和确定项目 阶段2 产品设计和开发 阶段3 过程

27、设计和开发 阶段4 产品和过程确认 阶段5 反馈、评定和纠正措施,83,产品质量计划责任矩阵,84,策划 PLNNING,产品设计和开发 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT,过程设计和开发 PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT,产品与过程确认 PRODUCT AND PRCESS VALIDATION,生产 PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,策划 PLNNING,概念提出/批准 Concept Initiation/Approval,项目批准 Progr

28、am Approval,样件 Prototype,试生产Pilot,投产Launch,计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM,产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,产品质量策划进度图表,86,APQP阶段1：计划和

29、确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,第一阶段 输入 顾客呼声 业务计划/营销策略 产品/过程指标 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入 服务,第一阶段 输出 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,市场调研 保修记录和质量信息 小组经验 建议 抱怨 数据和/或其它的信息,87,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,市场调研 对顾客的采访 顾客意见征询与调查 新产品质量和可靠性研究

30、竞争产品质量的研究 运行情况良好报告（TGR) Things Gone Right,88,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,保修记录和质量信息 运行情况不良（TGW) Things Gone Wrong 保修报告 能力指数 供方工厂内部质量报告 顾客工厂退货和废品 现场退货产品分析,89,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,小组经验 来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入 媒介的评论和分析：杂志和报刊报告、经销商评价等 顾客的信件和建议 运行情况良好（TGR)/不良报告(TGW) 政府法律/法规

31、要求 现场服务报告 合同评审,90,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,业务计划 进度、成本、投资 产品定位 研究与开发资源 设定产品质量计划的框架,91,业务计划/营销策略,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,营销策略 确定目标顾客 确定主要销售网点 确定主要竞争对手 SWOT (Strengths、Weaknesses、Opportunities、Threats),92,业务计划/营销策略,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFIN

32、E PROGRAM,何为指标 - 用于识别可供比较的标准的系统性方法，提出可测量的性能目标 - 包括世界水平或最优水平的识别 一种能成功地实施下列活动的方法 - 识别合适的基准 - 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因 - 制定一缩小差距，符合基准或超过基准的计划,93,产品/过程指标,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务 设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计任务中,94,设计目标,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE P

33、ROGRAM,可靠性目标 - 是在顾客需要和期望，项目目标及可靠性基准的基础上制定的 质量目标 - 基于持续改进的目标 - PPM (Parts per million) - 缺陷水平 - 废品降低率,95,可靠性和质量目标,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,由顾客和供方根据产品和过程经验确定KPCs/KCCs 基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性目标/要求的确定 类似零件的失效模式及后果分析,96,产品和过程特殊特性的初始明细表,关键术语和基本概念,KPCs/KCCs,KPCs 是一种产品特性，当其在合理范围内出现变差时，

34、会引起顾客不满，影响安全性或违反某些法规。 可由顾客或跨部门小组确定。 KCCs 未减少KPC的变差，必须加以控制的过程特性。,97,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,将设计目标转化为设计要求 概述项目要求 可靠性，耐久性和分配目标和/或要求的确定 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定 失效模式的评定 制定初始工程标准的要求,98,产品保证计划,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴

35、趣，承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。,99,管理者支持,关键术语和基本概念,使设计接近定型 对设计进行验证，以保证达到全部要求 对生产和质量保证需求进行评估,100,目的,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,101,输入 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的初始 清单 产品保证计划 管理者支持,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT

36、VERIFICATION,输出 设计责任部门的输出 产品质量策划小组的输出,102,14:49:07,设计责任部门的输出 DFMEA 可制造性和装配的设计 设计验证 设计评审 样件制造-控制计划 工程图样 材料规范 图样和规范更改,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品质量策划小组的输出 新设备、工装和设施要求 特殊产品和过程特性 样件控制计划 量具/试验装置的要求 DFMEA的更新 小组可行性承诺和管理者支持,是一种同步技术过程，用来优化设计功能，可制造性和易于装配之间的关系,103,可制造性和装配设计

37、,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 制造和/或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调整 材料搬运,104,DFEMA 例表,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,105,DFMEA,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,分析工具 必须适时更新 以前分析的

38、产品和过程特性增加或改变的原因 如果没有设计控制需获得顾客的DFMEA DFMEA检查清单,106,设计验证,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,检查方法 试验方法 产品设计包括了所有涉及输入内容 设计文件发布前的评审 CAD/数据 与确认的区别： 确认是指将生产部件在实际环境中使用（QS9000要求在实际环境中进行确认） 验证通常仅指案头/计算机检查,107,设计评审,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT

39、VERIFICATION,防止问题和误解的有效方法 检测进展和向管理者报告的途径 涉及验证过程的跟踪 对与部件和总成相关的产品和过程进行确认,108,样件制造控制计划,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,保证产品和服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题，变差和/或费用影响传达给顾客 对尺寸测量和材料与性能试验的描述,控制计划例表,110,样件制造控制计划,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设

40、计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,保证产品和服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题，变差和/或费用影响传达给顾客 如果使用将来生产用的工装，则对过程进行验证 是一种在生产工具制造以前及时发现和解决实际问题的好办法,111,新设备、工装和设施要求,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,新设备、工装和设施要求的初步识别 确定它们的开发时

41、间流程 确定能力需求 确定接收时间,112,产品和过程的特殊特性清单,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,通过设计特性的发展重新评审和更新第一阶段的初始清单 信息来源 DFMEA SFMEA 如适用 PFMEA 以往的历史 必须包括在样件、试生产、生产控制计划中 必须经过小组的讨论来确定,113,检验和试验设备需求,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,检验、测量和试验设备的初步识别

42、 需求时间的识别 测量系统分析完成时间的管理 设备操作人员 生产试验的运行,114,小组可行性承诺和管理者支持,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,能达到质量要求吗？ 有足够的过程能力吗？ 能按预定计划完成吗？ 成本是否适中？ 确保所提出的设计能以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货,客户：_日期：_ 部件编号：_部件名称：_ 可行性所考虑事项 我们产品质量策划小组已考虑过下列问题，而无意进行全面的可行性评价，所提供的 图样和规范用作分析是否满足所有规定要求的基础

43、，对于“否”的答案，有说明我们所 担心的内容的注释和 / 或为达到规定要求建议进行的更改。,小组可行性承诺,结论 可行: 产品能按规定生产 可行: 建议作更改(见附件) 不可行:使制造的产品达到规定的要求需作设计修订 签名,116,转包商样件制造,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,供应商参与，如适用 所需的样品数量 依照作业指导书、控制计划进行核对,117,供应商样件制造,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMEN

44、T VERIFICATION,零件的有效性 设备、工装的适用性 检测设备的适用性,118,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,输出 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 PFMEA 试生产控制计划 过程指导书,测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持 其它的输出 - 更新的设备、工装、设施的清单 - 更新的过程流程 - 更新的PFMEA,119,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIF

45、ICATION,包装标准,来自顾客 来自样件和试生产的运行,关键术语和基本概念,120,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,包装规范,关键术语和基本概念,- 针对单独的产品 - 顾客的包装 - 适当的通用标准 - 必须确保交付质量 - 和原有原料操作设备的一致性,121,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品/过程质量体系评审,小组必须评价建立的质量体系手册确保来自APQP的改变得以反映 来自QS9000 改变必须反映

46、到控制计划中,关键术语和基本概念,122,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,过程流程图,描述现行或建议的过程流程 更新的过程流程图 分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。强调过程变化原因的影响。分析总的过程而不是过程中的单个步骤 PFMEA、特性矩阵、控制计划的需要,关键术语和基本概念,123,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,过程流程图示例,关键术语和基本概念,APQP阶段3：过程设计开发和

47、验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,场地平面布置图,确定检验和试验点的可接受性 控制图的位置 目视辅具 缺陷材料的储存区 关键材料的流程和控制计划,关键术语和基本概念,125,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,特性矩阵图,关键术语和基本概念,是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术,126,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,PFMEA,关键术语和基本

48、概念,对新的/修改的过程的一种规范化的评审和分析 为新的/修改的过程指导其预防，解决或监控潜在的过程问题 PFMEA是一种动态文件，当发生失效模式时需要对它进行评审和更新,127,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,试生产控制计划,关键术语和基本概念,在样件研制后批量生产前，找到正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制 - 过多频繁的检验和/或试验 - 过多的过程检验和最终检验和/或统计评价检验点 - 多余的审核,128,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVE

49、LOPMENT VERIFICATION,过程指导,关键术语和基本概念,操作者的工作指导 来源 - FMEAs - 控制计划 - 工程图样和规范 - 材料规范 - 目视标准 - 行业水准 - 过程流程图 - 场地平面布置 - 特性矩阵 - 包装标准,- 过程参数 - 操作者经验 - 操作要求 - 操作过陈 - 易于理解的操作 - 参数的设置,129,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,MSA 计划,关键术语和基本概念,- 线性 - 准确度 - 重复性 - 再现性 - 目视标准 - 行业水准 - 过程流程图

50、- 场地平面布置 - 特性矩阵 - 包装标准,130,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,测量的准确度,关键术语和基本概念,131,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,测量的偏倚和重复性,关键术语和基本概念,132,APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,初始过程能力研究计划,关键术语和基本概念,- 必须包括控制计划中识别的特殊特性,13

51、3,输出 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件审批 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,134,采用正式生产工装、设备、环境（包括操作者），设施和循环时间进行试生产 开始对制造过程有效性进行验证 顾客规定的最少数量 一般300件 过程指导文件和控制计划,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,试生产,关键术语和基本概念,135,初始的过程能力研究 MSA 最终的可行性 过程评价 产品的确认试验 PPAP 包

52、装评价 循环时间分析 设计更改 质量计划的审定,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,试生产产品用途,关键术语和基本概念,136,在生产当中或之前，使用规定的测量装 置和方法按工程规范，检查控制计划所标识 的KCCs/KPCs，并进行测量系统的评价,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,MSA,关键术语和基本概念,137,针对控制计划所标识 的KCCs/KPCs，评价生产过程是否已准备就绪 - 通常最少需要100件 - 如果运行较少也可能 - Ppk1.67是可接受的，除非有其它

53、规定 - Ppk1.67时应制定改进计划，除非有其它规定,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,初始过程能力研究,关键术语和基本概念,138,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,PPAP 范围,关键术语和基本概念,生产件通常300件 散装材料 包括内部和外部的信息来源 第一次产品转运前的批准要求 第二部分“顾客特殊要求”的指导,139,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,PPAP,关键术语和基本概念,生产件的批准 正式

54、生产条件下生产的零件 - 工装、量具、操作者、设备、过程设置（速度、循环时间、压力、温度） 目的证明使用装备生产的产品符合设计要求 如果不知道提交等级，与顾客联系 默认为3级 顾客批准预先所需的产品数量,140,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,生产确认试验,关键术语和基本概念,确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足第1至第3阶段要求的工程标准的工程试验,141,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,包装评价,关键术语和基本概念,包装必须与顾客或供应商的使用说明相一致

55、 评定产品防护 小组必须评价顾客制定的包装 评价通常采用样件或产品的装运试验,142,APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,生产控制计划,关键术语和基本概念,试生产控制计划的更新 增加 - 抽样计划 - 控制方法 - SPC、检查、特征数据和防错技术 - 反应计划 顾客的批准，除非另有规定 不合格品的清晰标识、隔离和评定,附录: 产品质量策划汇总和签字 日期：_ 产品名称：_产品编号：_ 客户：_制造工厂：_ 1. 初始工序能力分析 Ppk - 特殊特性 2. 控制计划批准(如要求)已批准：是/否*批准日期：_ 3. 初期生产样品特性种

56、类 尺寸 外观 实验室 性能 4. 量具与试验装置测量系统分析 特殊特性 5. 工序监控 工序监控指导书 工序卡 目视辅具 6. 包装/发运 包装批准 装运试行 7. 签字_ 小组成员 / 职位 / 日期小组成员 / 职位 / 日期,144,APQP阶段5：反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,输入,试生产结果 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件审批 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,输出,减少变差 顾客满意 交付和服务,145,APQP阶段5：反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSE

57、SSMENT AND CORRECTIVE ACTION,减少变差,关键术语和基本概念,使用控制图和其他统计技术来减少变差 应用分析和纠正措施来减少变差 持续改进，注意产生变差的特殊原因和普通原因 持续改进，减少产生变差的特殊原因和普通原因,146,APQP阶段5：反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,顾客满意,关键术语和基本概念,产品和服务详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意 产品和服务应在顾客环境中完成 评价产品质量策划工作的有效性可在顾客使用产品的阶段进行 为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷,147,APQP阶段5：反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,交付和服务,关键术语和基本概念,不断注意改善质量、价格和服务 供方和顾客共同来倾听顾客呼声 通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并未下一个产品提供合理的零件或系统,附录4 克莱斯勒、福特和通用汽车公司的特殊特性和符号,基准确定 基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它为确定可度量的性能目标，以及建立产品设计和过程设计的概念提供输入。此外它还能提供有关改进业务过程和工作程序的概念。 产品和过程的基准确定应包括：对研究