品质管理十大方法(PPT 60页).ppt

1、质量管理的十种方法：2、q、c、d、质量、成本效益、交货时间、生产管理，以最低的成本满足要求的交货时间；3、质量是一个国家和工厂的基础；4、质量是生活的大堤，创造高质量的生活，保证追求；5、质量的定义，一套满足顾客要求的内在特征，隐含的要求、6、经验检验阶段，手工业时期，商业化水平低，生产者也是检验员，经验是“标准”，师傅带徒弟，分工开始于20世纪初，泰勒的“工头质量管理”，有的专职制定标准(立法)，有的负责制造(执法)，有的专职按标准检验产品质量(司法)，7、后验阶段，8、统计质量。如何检验大量生产的产品？多少弹药最适合士兵？9、全面质量管理(TQM)，它被定义为一种基于质量和全面参与的管理

2、方法，目标是通过满足顾客和使单位成员受益来实现长期成功。从产量到质量的转变；从管结果到管因素；依靠科学的程序和方法，整个过程都在控制之中。10.零缺陷、全过程、全员、全面质量管理、载体、基础、方法、目的、11。质量管理工具和方法。抽样检查2.8D管理3.4M1E工作方法4。FMEA故障模式5。工作标准化。质量控制点7。防错装置8。质量控制七种工具质量控制小组12。“8d”管理起源于美国福特汽车公司，因其显著的成就而在世界各制造行业得到推广，后来被其他企业所效仿。所谓“8D”，是指为解决问题而成立的专案小组所采用的八个步骤或八项准则。“8D”管理必须以事实为依据，解决问题的根源而不是表面。当“8

3、D”管理要求解决问题时，所有过程都必须以书面形式记录下来。“8D”管理，13，D1:描述问题D2:采取紧急措施D3:分析并确定根本原因D4:选择永久性措施D5:实施并验证效果D6:控制永久性措施D7:防止复发D8:祝贺成功，“8D”的八个步骤，14，1。如何描述问题，问题何时发生，以及发展会造成什么后果和损失。问题发生在哪里，相关部门，谁是当事人，问题的主要内容是什么。针对现状采取应急措施：不要让事情变得更糟，增加资源投入，如：全面检查、设备模具更换、工艺修改、材料更换、人员调整等。并规定应急措施的临时期限，如果期满后没有永久性措施。上述所有措施都应有当事人、管理人、日期和时间的记录。1，2，

4、3，4，16，3。分析根本原因、问题原因、人员、设备、方法、原材料和环境。5.验证和实施部门应对发生前后的结果进行比较和总结，包括：原缺陷产品已得到纠正和消除，实施后的效果得到验证，并保存相应的记录；6.控制，应明确规定实施措施的方法和途径，如制定过程控制计划或操作说明；18.7.预防：所有相关部门应确定纠正措施的影响，消除隐患，防止再次发生，并防止类似产品在类似过程中再次出现。修订文件，以识别和防止类似问题再次发生；修订监控计划，改进操作流程；修改操作说明，纠正操作方法；必要时向客户解释；涉及问题的部门应针对有助于解决问题的人员建立报告，并通知行政部门给予奖励，行政部门可根据贡献者的成就按相

5、关规定执行，以鼓励员工不断创新。8.祝贺你的成功，8D流程图，20，1。描述问题，2。紧急措施。根本原因分析，选择最佳治疗方案，4。实施永久性措施。验证，6。控制中心，7。预防，8 .祝贺成功和受到表扬。在什么情况下应作出“8D”报告，生产现场过程中发现的严重缺陷、重大缺陷和重复出现的轻微缺陷应提交“8D”报告；当市场上发现重复的产品缺陷时，必须提交“8D”报告；在同一生产现场，连续发现三个位置相同的缺陷或三个原因相同的缺陷；对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取措施，提交“8D”报告；22，1。提交一份“8D”报告，说明在发现问题后24小时内采取的应急措施；2.在发现问题后的72小时内，提交

6、一份“8D”报告，其中包含问题的原因和永久性措施的实施情况。报告时间要求，如果公司每年有近100个工作问题按照“8D”解决，这对于培养管理者的管理水平非常有效，可以成为公司的重要资产，这也是许多公司将“8D”制度化的原因。事实上，“8D”的应用不仅仅是在产品上，而是在你的工作和生活中的许多问题上。你不妨用“8D”的逻辑来思考一下。，设备功能准确性，设备能力故障预警，及时和适当的鉴定，方法，设备，材料，合理的过程控制标准化，意识形态合作中的个体差异，人，环境，温度，湿度和粉尘污染，4M1E质量管理，24，FMEA潜在故障模式和后果分析，20世纪50年代，美国首次将FMEA应用于战斗机操作系统的设

7、计过程。20世纪60年代，它被应用于航空航天工业。20世纪70年代以后，它进入了汽车和医疗设备行业，80年代，它进入了微电子领域。90年代后，成为QS9000认证标准。现在它已经扩展到所有制造领域。经过半个世纪的发展，FMEA已经形成了一套科学、系统、有效的工程制造质量控制方法。25，过程FMEA纠正，预防和控制表，140，48，188，64，26，标准化操作，所谓标准化是一种明确的工作方法标准的书面工作，它是一切工作的基础。该标准表明，最快、最好、最方便和最安全的工作方法可以避免不同人员的不同做法造成的不同结果。原材料存放处，a、b、c、d、e、取料处，加工品存放处，28，告诉他。要求工作负

8、责人在操作前向操作人员解释工作说明的内容。让他尝试做：让操作者自己做，从而了解和掌握操作的要点、关键点、细节和关键环节。首先，在操作者尝试这样做之后，他应该对他的正确做法给予肯定和确认；第二，如果他做错了什么，他应该当场指出并当场纠正。对操作熟练的人要给予肯定、表扬和鼓励，充分调动操作人员的积极性和主动性。标准化“五个其他”教育法，29，关键过程和特殊过程，关键过程：对质量有重大影响的加工过程或零件，严重损坏和难以纠正的过程，以及特殊过程：加工后无法验证或必须通过破坏性试验验证的加工过程，30，质量控制点清单上输入合格率为100%的人员经过培训并持有工作证书，以确保设备处于良好状态。为确保测量

9、和测试设备合格，并有效地保持生产环境符合规定的要求，特制定本作业指导书。用数理统计方法分析质量原因和建立质量控制点的步骤如下：31 .场地点、线和表面的组合。质量控制点、关键质量特性、重要过程或特殊过程、生产控制线、关键产品(主导产品)、生产控制线的建立、全面质量控制、实施“精益生产”、“第一时间做正确的事”、“零缺陷”和“自动化”32、熟悉：产品标准和过程、确定：材料、设备、工具和测量仪器的操作程序符合要求、操作人员在质量管理中的责任、事件之前、期间和之后，做出自己的识别、 “三自一控”(自检、自检、差控)，自行采取纠正和预防措施，“三按”(按计划、按标准、按质量)，33。 质量不验收、不合

10、格品不生产、不合格品不验收的原则。卡控防止不合格品流动，防止和防止不合格品的发生，有助于指导操作人员宣讲质量知识和操作要点。检验员检验、在品种变化、品种开发、施工或关键工序开始时生产的前几个产品的检验、首次检验、巡回检验、一定数量间隔或一定时间间隔的检验、特殊检验、需要特殊知识或特殊检验工具的检验、最终检验、成品完成后检验或零部件完成后检验，以及建立防错装置。防错方法的本质是使正确的操作变得容易，而错误的操作是困难的或不可能的。36.当正确的操作方法像错误的操作方法一样容易时，每个人都会选择正确的方法。有意识的、不记得的、不正确的、粗心的、错误的、遗忘的、潜意识的错误、疲劳、规则缺陷、知识不足

11、、安全警报、自动停止、声音警报、光警报、人员培训、意识、外观、因素、措施、不负责任、断根原则、防错技术十项原则、顺序原则、符合原则、自动原则、保险原则、隔离原则、复制原则、缓解原则、及时原则、确认原则、质量波动即使操作人员、机器、原材料、加工方法和生产环境的条件相同，所生产的产品的质量特征也总是存在的，不可能产品质量波动是普遍的、永恒的，其波动遵循一定的分布规律。39.质量波动和规律性。40.不合格品、不合格品、合格品、4M1E无不一致(不一致在允许范围内)，操作人员的操作方法、材料、设备和工具、上下限有不一致。规则，规则，规则，规则，规则，规则，规则，规则，规则。因果图是一个以结果为特征的图

12、表，把原因作为因素，用箭头把它们联系起来，表达因果关系。因果图能简明准确地表达事物之间的因果关系，进而找出问题的原因和改进的方向。一定结果的形成是有原因的，我们应该用图解法找出原因。因果图的原理和要求，43、因果图的使用是cond，因素，大原因，中间原因，小原因，44，对策表，回答5W1H的问题：谁来做？为什么要这么做？什么时候完成？在哪里做？根据什么要求和用什么方法？45、100、200、300、400、500、600、10、20、30、40、50、60、78.61、87.61、93.89、100、练习、46、根据操作员分层漏气、根据制造商分层漏气、案例分析、47、综合分层漏气、结论：1。最

13、好使用A厂按照工人b的操作方法制造的气缸套。40、20、20、10、10、5、5、10、20、30、40、50、60、70、80、90、100、尺寸、零件数量、零件尺寸分布示意图20.0520.06、20.0720.08、19.9319.92、直方图、零个外径分布4月、5月、6月、7月、8月、9月、10月、11月和12月，公差下限、控制下限、中心线、控制上限、公差上限、尺寸公差要求，50、温度、散点图、淬火温度、硬度中心线4550、上控制线5055、下控制线4245、散点图是一种通过分析影响产品质量的相关因素的数据之间的关系来控制这两个因素的有效的图形化方法。51、帕累托图、因果图和对策表在质

14、量管理活动中被称为“两图一表”，两图一表的联合应用体现在PDCA循环的P阶段。，找出原始原因和问题，找出主要原因，制定计划，实施实施计划，检查工作调查结果，总结和规范处理，并将问题留到下一个周期，p，d，c，a，计划，实施，检查，处置，PDCA周期，53。日本人民生活水平的迅速提高是与日本企业QC小组发挥的巨大作用分不开的。质量管理小组和质量控制小组非正式地组织群众自愿参加，然后由上级质量管理部门批准。54.管理团队和小组是由他们的上级正式组织和严格定义的，并且通常根据过程或工作类型来组织。1.不同的组织原则。质量控制小组不承担具体的生产任务，只执行具体的目标，如质量改进、降低消耗和提高经济效益。55、行政小组负责完成上级下达的产量、质量、成本和安全指标的具体生产任务。活动的目的是不同的。质量控制小组可以随时建立或取消。它们可以跨行政部门设置。管理团队不能在任何时候建立或取消。它们不能跨行政部门设置。活动的方式