5S与目视化管理培训教材(PPT 87页).ppt

1、5S与目视化管理 主讲人：刘芙蓉,素养,整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEITO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE）,5S是什么？,实施5S的好处,推行5S就是，养成良好的习惯，大家就会自觉地去做，保持生产现场的整齐、整洁。,5S是什么？,5S管理的范围,本公司所有生产和工作区域的人、物、空间。,5S活动是谁的负责人？,总经理,班组长,部门领导,5S管理员,清洁工,全体员工,（单位名称）,第二章 5S管理基础-整理,整理（SEIRI）,腾出空间 防止误用,目的,从心中就有“应有与不应有”的区分，并把不应有的去除的观念。 正确的价值意识使用价值，而不是原购买价

2、值,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上 只放置必需物品,含义,效果,区别需要和不需要的原则 处置方式,整理区别“需要和不需要的”,清理的地方 1、工作现场周围 2、角落 3、贮藏室 4、工具箱 5、材料架 6、抽屉 7、,清理的物品 1、材料 2、零部件 3、工具 4、文件 5、货架 6、设备 7,整理区别“需要和不需要的”,清理的内容： 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 过时的张贴物、标志、通知或文件 破旧的清洁用具 多余的或不用的工具,整理区别“需要和不需要的”,未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子或架子的下面 桌子或柜子的抽屉里 未进

3、行整理的工具柜（盒）内 作业现场极易滞留：残余材料、不良品和废品等，往往这些不用品既占地方，又阻碍生产,整理易聚集“不需要物品的地方”,柜子、工具箱、抽屉 各人所有的工具，如：槌子、扳手、钻头、螺丝刀类等 小型量具、游标卡尺等测量设备 抹布、手套、油类等消耗品 书本、报刊、杂志、文件等用品 地板上： 不用或已经不能用的设备、工装、模具、台车等 未处理的材料、在制品和废品等 工作台下面、窗户边、柱子周围堆积的无标识的材料和产品等,整理易聚集“不需要物品的地方”,材料、零件、备品仓库等 看它的脏污即知多年不动的材料、部品等呆料 因生锈、瑕疵变质而不能使用的零件和非生产用的备品 屋外 从生锈情况判断

4、是否多年不用的材料 未处理的台车、手推车、周转箱、废品及工程废料 办公场所、班长坐位 保管箱、柜架上不用的书籍、图画、试验样品等,整理易聚集“不需要物品的地方”,禁止“蚂蚁搬家”、“零时住所”、“通道暂存、作业”式的问题现场转移活动。,整理必要品的分类处理,5S行动措施-整理阶段：,整理必要品的分类处理,（单位名称）,第二章 5S管理基础-整顿,整顿（SEITON）,定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费“时间”找东西 效果：从心中就有“将应有的定位”的想法,原则： 三易 易取、易放、易管理 三定 定位、定量、定容,将需要的物品合理放置，加以标识，便于取放。

5、 每件物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它该放置的地方。,整顿-原则,整顿关键 工具 可视化管理： 是什么、放哪里、有多少，拿出容易，放回方便。 目的： 工作场所物品一目了然 作业时节省寻找物品的时间 清除过多的积压物品 创造整齐的工作环境,材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费，如没有人能找到开柜子的钥匙，正巧要用的工具放在柜子里 次品的浪费 不安全的环境 ,整顿可以避免的问题,确定合适的物品放置地点 原则： 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点大小 合并同类物品 根据功能或产品放置 将常用的工具放在方便拿到的地方,整顿如何实施,确定合适的物品放置地点 减小不必要的动作产生

6、的浪费，保持舒适的姿势，舒适的动作 双手同时开始和结束的动作 运用自然重力而非肌肉 移动节奏应该是平稳的 如用脚来控制开关 工具放在伸手就能拿到的地方,整顿如何实施,确定合适的物品放置地方 减小不必要的动作产生的浪费，使材料、工具便于拿取 使材料、工具位于操作者的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车、搬运,整顿如何实施,确定合适的物品放置地方应注意： 设备的摆放应与流程相适应 设置工作台、工作箱时，不仅要考虑固定式，还可考虑带有脚轮的移动式 体积大，重量重的物品应放置在下层 使用频率高的物品放在易于取放的地方 货架、柜子透明化，减少取物的时间,整顿如何实

7、施,公司常用的标识图片,分辨“需要”和“不需要”,整 理,需要的,不需要的,整顿,可视化管理,放在仓库,丢弃,什么？ 哪里？ 多少？,整理、整顿的流程,（单位名称）,第二章 5S管理基础-清扫,清扫（SEITO）,定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮 效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁的工作环境是耻辱”的想法,不管做什么工作，都会有垃圾和废物，“清扫”就是使生产现场无垃圾、灰尘状态。 目的： 清除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。 保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。 降低安全事故。 建立干净、整洁、心情舒畅的工作环境。,清

8、扫实施的目的,肮脏的工作环境会导致员工士气低落。 在黑暗、杂乱的工厂里，产品缺陷很难发现。 地板上的油渍、污水容易引起滑倒，造成人员伤害。 设备未经常维护，易导致发生故障。 杂乱的环境易发生质量事故。 ,清扫可以避免的问题,五个阶段 第一阶段将地面、墙壁和窗户打扫干净 第二阶段划出表示整顿位置的区域或界线 第三阶段将可能产生污染的污染源清除干净 第四阶段对设备进行清扫、润滑，对电器和操 作系统进行彻底检修 第五阶段制定清扫现场的作业规程，检查考核 办法,清扫如何实施,确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备清扫工具 实施清扫,清扫三原则： 扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘纸屑、金属渣、蜘蛛网

9、等。 扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气等各种跑漏现场。 扫怪：即扫除异常之声音、温度、震动等。,清扫如何实施,清洗地面、过道 清扫的对象： 材料、设备、空间 安排清扫人员： 分工图 值日表,确定清扫方法 选择清扫工具 每天5分钟清扫活动 制定清扫程序，以实现高效率 清扫检查,全体动员，打扫卫生,清扫如何实施,（单位名称）,第二章 5S管理基础-清洁,清洁（ SEIKETSU ）,定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 效果：心中随时保持做人处事应有态度的想法,含义：就是经常进行整理、整顿、清扫，始 终使现场保持整洁的状态。也就是将 整理、整顿、清扫制度化、

10、规范化， 并贯彻执行。 是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3S正确实施的基础上 是制定并规范行为的标准 是使现场更加整齐、整洁的方法,清洁（标准化或推广）,目的：维护前面3S的成果。 注意点：制度化、规范化，定期检查、评比和考核。 方法： 确定3S责任人 将2S溶入每日工作中 检查维护成果 制定工厂5S评价标准。 制定办公室5S评价标准。,清洁实施清洁的目的,清洁器件公司管理,清洁如何实施清洁,清洁三不原则： 不恢复脏乱 不制造脏乱 不扩散脏乱,小集体活动： 每个小集体成员，都是实行的主角。 若都不去行动，作业现场永无变化之可能。 脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望。 在小集体内部，应

11、规定详尽细则，由成员分担责任，并使小集体成员互相协助，尤属重要。,第二章 5S管理基础-素养,素养（SHITSUKE）,定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人 效果：心中有不断追求完美的想法,含义：素养就是经常自觉执行公司规定和规则，养成良好的习惯,关键： 意识 时间 支持 构架 认可和奖励 满意度,你会捡起地上的纸张吗？ 你会提醒同伴自觉维护良好的工作现场吗？ 养成守法、守时、自觉遵守各项规章的习惯。,素养,培养职工自觉遵守公司规定和规则的良好习惯，自愿实施整理、整顿、清扫、清洁，高标准、严要求维护现场整齐、整洁、美观的环

12、境。 素养是保证前4S得以持续、自觉、有序开展下去的重要保障。,素养的要求,创立环境： 员工的角色 管理层的角色,员工的角色 学习5S 积极参与5S的实施并提出改进建议 养成5S的荣誉感和良好习惯 ,管理层的角色 培训支持，让所有员工知道什么是5S，理解5S的重要性。 提供资源，让员工每日有开展5S的时间。 成立5S推进小组。 参与、支持积极参与5S活动，认可员工的努力。 激励好的员工。,素养如何实施,5S关系图,5S推动流程,日期(1),3.教育训练,4.宣传与沟通,2. 拟定推动计划与作业办法,5. 5S活动试行,6. 5S活动试行的评价,1. 拟定推行目标,0. 成立推行组织,7. 5S

13、活动全面实施及检查,第一步：建立组织与设立目标 第二步：制订推动计划及作业办法 第三步：教育训练及宣传造势 第四步：实施 第五步：稽核评比、奖惩及检讨修正 第六步：标准化及纳入日常定期管理中,8. 评价公布及奖惩,9. 综合分析与持续改进,10.纳入日常管理活动,日期(2),日期(3),日期(4),日期(5),日期(6),日期(7),日期(8),日期(9),日期(10),日期(11),预计收益-可量化的绩效以及计算方法,效率与5S 3080%的时间在找文件、工具、. 工件运输的通道受阻 减少“非受控”过程的发生 质量与5S 防止杂质、杂物混入产品 防止错料、错件、缺件 过失无处躲藏 故障与5S

14、 防止故障发展、防止操作错误 安全与5S 有序保安全 防止因漏油、乱堆料 发生的人身事故 从精益的观点出发不要6S,5S,保证安全,提高效率,改进质量,5S推动-模板,红牌作战,(1).红牌作战战略 通过红牌作战,可以发现并解决生产中存在的5S问题. (2).红牌作战战术： 推行第1个月每天都由IE巡线并粘贴红牌. 第24月每周举行1次, 后续每月举行1次. (3).红牌作战战法: 初步由IE负责每天巡线稽核5S问题,并粘贴红牌,然后在每天下班前把稽核的问题点汇总并发送给各责任单位.责任单位完成改善结案后再由IE统一收集汇总红牌,并整理保存. (4). 红牌作战奖惩办法 IE每日巡线都会按ch

15、eck list的项目进行稽核并打分,分数小于20分的负责人需要检讨并给出对策.每周总分排名在最后的区域会公布在白板上.,贴红牌的人填写,问题部门的人填写,推行办或贴红牌的人填写,(5).红牌格式 ME 杨 勇: PD SMT; 总务 李先奎: PE; TE; 厂务,6.结案: 每个被稽核的问题点改善完成后,由IE验收确认OK后方能结案,此时由IE收回红牌并汇报给厂长,然后存盘保存.,红牌作战,（单位名称）,第三章 目视化管理,诚信做人 用心做事 创造价值 分享成果,1. 目视管理概述、定义 2. 目视管理的内容、方法、标准,何为目视管理,目视管理是指通过符号、线条、特别是色彩指明事物本来应当

16、呈现的状态，使不管是谁都能很容易就看出正常或是异常的状态。 也称：可视化管理 看得见的管理 一目了然的管理 用眼睛来管理的方法,目视管理和我们的日常生活息息相关，不管在食、衣、住、行、吃、喝、拉、撒、睡等各方面，只要稍加注意，不难发现到处都有目视管理的应用实例。,目视管理的应用,目视管理的理念 哲学促进走动管理的效果 目的塑造一目了然的工作场所 管理者当力行走动管理之际，可藉助目视管理的工具，以发挥认知力、感受力、发现力、处理力等四种能力 管理对象透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动,目视管理的作用 发

17、现问题 显现问题 人人皆知 人人会用 反映水准,透明化 视觉化 标准化,透过目视管理的工具，将工作现场的所有一切事态加以标准化，并作为简易的判定基准。如前所述，使有关的人、尤其是管理者与监督者，不管是谁都能发掘异常、浪费、问题点，同时有能力立刻采取因应对策 。,目视管理的威力,目视管理的基本观念,目视管理的水准,初级水准,中级水准,高级水准,初级水准：显示当前状况，使用一种所有工人都能容易理解的形式； 中级水准：谁都能判断良否 （管理范围）。 高级水准：管理方法（异常处置等）都列明。,目视管理的方法介绍,目视管理的对象,工夹具 模具 计量具 搬运工具 货架 通道 场所,服务 产品 半成品 原材

18、料 零配件 设备,票据 标准 公告物 人 心情 方法,目视管理的对象,目视管理工具的制作要领,（一）、推行系统的各阶段工具 推行中的广宣工具 ：刊物/口号 /标语 /海报 导入用的工具 ：教材 /QA集 工作上的实施工具 ：看板、标示、图表等 工作上的查核工具 ：查核表、改善前后的照片、录影带等,目视管理工具的制作要领,（二）、目视管理工具的基本要素 掌握目视管理的对象及工作项目 明确管理的目的 设定管理周期 斟酌适用范围 正式设计并制作,（三）、目视管理工具的种类 实体的 ： 标示物：活动看板 / 标签、卡片、传票/电光板、灯号 收容物 ：箱子（可移动） /桶子（固定装置） /盒子 /插板加

19、上拖板车,目视管理工具的制作要领,（三）、目视管理工具的种类 形迹 ：图画、文字 /图表 /影画,目视管理工具的制作要领,（三）、目视管理工具的种类 标志 ：颜色 /标记 /界限 /电气胶带,目视管理工具的制作要领,(四)、工具的制作方法 设计格式 :公告物的管理期限 公告物层别 标示计划、实绩 以数值作为管理、或以图表作为管理 尽量不使用绘制或书写的方法（使用电磁铁的条片 或图片、卡片类、电气颜色胶带等） 选定工具 ：依所管理的工作项目决定其所使用的工具。例如，仓库的物品放置状态用储位示意图、产量管理用看板或电光板、作业标准的管理用覆被的单页重点标准等。,目视管理工具的制作要领,(五)、工具的制作方法 决定工具的规范 ：例如字体的书写方向、看板的尺寸与公告物的层别方式、文件的尺寸、标志的颜色等。 固定方式 ：自粘性标签/挂签 /直接张贴在墙上 /张贴在公告栏或看板上 /垂吊式 /直接喷在设备上,目视管理工具的制作要领,(六)、工具的标准化 将各种目视管理工具整理后，由推行委员会编成标准书，并公告周知，以使各相关人员有所遵循。 但除了安全方面、法令规定方面，标准书不必定得太细，好让各部门凸显自己