第9章典型塑料模具设计实例.ppt

1、第9章 典型塑料模具设计实例,9.1 注射模具设计实例 9.2 直通式管材挤出机头设计实例 9.3 塑料模具的设计程序,9.1.1方盒塑料件成型工艺及模具设计过程 例题:欲设计方盒塑料件注塑模一副，附全套工程图及设计过程。方盒塑料件材料为硬PVC,聚氯乙烯，质量为1.4。大批量生产(20万件/年)。如图9-1所示为方盒塑料件产品图。 设计过程应该是先经过塑料件的工艺性分析、参数的计算、初选塑料成型压力机型号后再设计出工件的浇注系统、(含决定型腔数)排溢系统、选择注塑模架，然后开始进行设计塑料成型模具的工作。模具包括冷却系统、推出机构、模架、成型零件、结构零件、标准件并在三维软件里进行总装配，无

2、误后做出全套工程图样。 9.1.1.1结构方面的工艺性分析,9.1 注射模具设计实例,下一页,如图9-1所示的塑料件图，方盒的形状不复杂，壁厚较均匀且不薄，侧壁没有孔，注塑时无须侧抽芯机构，图中的尺寸也基本上属于非配合尺寸，质量要求不是很高，成型不困难，属于一般产品。 9.1.1.2尺寸精度、形状位置精度、表面粗糙度、技术要求方面的工艺性分析 塑料件能达到的尺寸精度是不能与金属加工金属件所能达到的精度相比的。我国的部颁标准把塑料件分为8个精度等级。查该塑料PVC零件所能达到的尺寸精度为4级或5级或6级，这里定为一般精度5级精度比较适中。特别需要注意的是客户的图样在标注尺寸与公差时往往会有这四种

3、可能性:,9.1 注射模具设计实例,下一页,上一页,9.1 注射模具设计实例,，如果是42这种形式(即只有公称尺寸，而没有标注公差的)，那么必须将其补上，这是因为在以后的计算时要用到这些数据或避免以后可能出现的不必要的尺寸争议。标注原则是:外形(可以理解为基轴制)一律按方式标注，内形(基孔制)按方式标注，距离、中心距、自由长度等按42方式标注，图中标注的圆角部分一般来讲属于非配合尺寸，无须标注公差。如果图样中已经有部分尺寸标注公差，那么，这部分就不必去再查精度，但是也要按人体方向改为单向标注的，不仅仅是针对没有标注公差的尺寸去标注。表面粗糙度，形位公差必须按国家标准补上。这是指转换成你公司使用

4、的图样上的标注，客户的图样是不可以修改的，如果需要修改。,下一页,上一页,9.1 注射模具设计实例,必须征得客户的同意。这个过程在工厂称作图纸转换，图纸转换后应该包括尺寸精度、形状位置精度、表面粗糙度、技术要求等内容。 已经按5级精度标注好尺寸偏差的如图9-2所示。 9.1.1.3脱模抖度与收缩率方面 为了便于使塑料件顺利地脱出模具的型腔和型芯，塑料件上应具有足够和尽可能大的脱模斜度。最好在设计零件时就考虑到脱膜斜度。当零件的结构上未设计斜度时(上面的图就没有)，则应查书上的表来确定脱模斜度。该塑料件成型部分的脱模斜度采用盒的外面1，盒的里面0.5为脱模斜度。目的是使工件尽可能的留在动模一侧。

5、收缩率查表9-1知PVC的收缩率为0.6%即0.006。,下一页,上一页,9.1.1.4模具成型零件的设计计算(成型零件即型腔和型芯) 如图9-2所示的尺寸与偏差是根据公式逐个计算得出来的结果。下面为具体计算过程。 1)型腔方面的计算 型腔长度和宽度方向尺寸的计算公式 型腔长度和宽度方向尺寸的计算过程 型腔深度方向尺寸的计算公式,下一页,上一页,9.1 注射模具设计实例,型腔深度方向尺寸的计算过程 2)型芯方面的计算 型芯长度和宽度方向尺寸的计算公式: 型芯长度和宽度方向尺寸的计算过程:,下一页,上一页,9.1 注射模具设计实例,型芯高度方向尺寸的计算公式: 型芯高度方向尺寸的计算过程: 如图

6、9-3所示的方盒已经根据在图9-2的基础上绘制了脱模斜度，供制造型腔、型芯之用。(也就是该塑料件处于熔体状态时在型腔、型芯内的尺寸),下一页,上一页,9.1 注射模具设计实例,下一页,上一页,9.1 注射模具设计实例,上述塑料的精度等级、尺寸公差、收缩率、脱模斜度等是根据表9-2、表9-3表查出: 塑料制品的脱模斜度:在一般的情况下，其原则是脱模斜度为30 130。当塑料制品的有特殊要求或精度要求较高时，应该用较小的斜度，外表面可以小至5，内表面可以小至1020。高度不高的塑料制品还可以不要脱模斜度。尺寸较高、较大的塑料制品选用较小的脱模斜度，形状复杂、不易脱模的塑料制品应选用较大的脱模斜度。

7、塑料制品上有凸起、加强肋时应有45的斜度，侧壁有皮革花纹的应有46的斜度。塑料制品壁厚度大的，应用较大的斜度。在开模的时候，为了让塑料制品留在凸模上，内表面的脱模斜度比,外表面的脱模斜度小。相反，为了让塑料制品留在凹模上，外表面的脱模斜度比内表面的脱模斜度小。 9.1.2注塑机的初步选择 根据工件质量(g)或体积(cm3)和模具的胀型力(涨开力)来选择注塑机; (1)模具内塑料质量(g)的计算。经过计算本工件质量为27 g(计算过程省略)，一模二腔为54g，加上流道中的凝料(凝料在没有出图的情况下，可以以30%的总工件质量为准):54gx30% =16.2g。那么，总质量为54g+ 16.2g

8、=70.2g。 (2)工件体积的计算。经过计算本工件体积为20cm3(计算过程,9.1 注射模具设计实例,下一页,上一页,省略)，一模二腔为40cm3，加上流道的凝料:40cm3 x 30% = 12cm3。那么，总质量为40cm3+12cm3=52cm3。 (3)模具胀型力的计算。高压塑料熔体(一般在2040MPa/ mm2选取)在充满型腔时，会产生把模具分型面涨开的力，这个力的大小是等于工件和流道凝料在分型面上的投影面积mm2和型腔内压力的乘积。据此原理，其表达公式为,9.1 注射模具设计实例,下一页,上一页,在选择注塑机时还必须使F涨约为注塑机锁模力的80%。 同时，在选择注塑机的时候也

9、必须使模具内塑料质量(g)约为注塑机注射量(g)的80%或在选择注塑机的时候必须使模具内塑料体积cm3约为注塑机注射体积cm3的80 %。 本例计算经过如下:上面的克和体积已经计算过，下面只计算注塑机的锁模力。 因此，可以选定我国卧式注塑机的型号为:XS-ZY-125(上海塑机厂)，其主要参数为125cm3、锁模力90t (900kN)、定位圈直径100mm，定位圈深度10 mm，注塑机喷嘴SR12,喷嘴孔径4mm。,下一页,上一页,9.1 注射模具设计实例,上面的一切都准备好了，下面我们就可以开始模具的设计 根据草绘型腔的布置，选择相近的注塑模架:大水口注塑模模架，即国家标准GB/T 125

10、56-1990的A1型模架。定、动模板的长、宽为280mm x 200mm的。在设计中，选择中小型模架时一般不必对成型零件进行强度计算，用此方法就可以了。因为模架在很多工厂是自制的，所以模架的定、动模板的长、宽和厚度以及结构零件是可以略微改变的。 1.总装配图(图9-4、图9-5) 2.部分主要零件图(图9-6、图9-7 、图9-8、图9-9 、图9-10),返 回,上一页,9.1 注射模具设计实例,如图9-11、图9-12所示为直通式挤出成型模具(挤出机头)的三维图和总装配工程图。 例题:设计外径30、管壁厚2mm、材料为硬PVC塑料的管材直通式挤出成型模具。(即挤出机头)并出全套工程图纸及

11、写出设计过程。 通过本次设计，完全可以灵活设计出更好的直通式挤出机头和其他结构形式的挤出机头。 9.2.1挤出机头的各个零件的设计(设计顺序必须以此为顺序) 设计的直通式挤出机头从哪里开始?从成型零件开始。,下一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,成型零件就是决定管材尺寸的零件，在这里就是口模和芯棒。 1.口模的设计 口模是成型制品的外表面的零件。口模的平直部分为定型长度。起作用是物料通过时，料流的阻力增加、制品会密实、料流稳定均匀。 1)长度的计算 公式1 定型长度L1: L1=(0.53)D;L1=(0.53) x30 =1590 式中D塑料制品管材外径的公称尺寸，管径大时取小值。

12、软管取大值，硬管取小值。 公式2定型长度L1= nt; L1=(1833) x2=3666, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,下一页,上一页,式中t塑料制品管材壁厚。 上述两个公式都可以使用或结合同时使用，将来在绘装配图的时候调整适当长度。可以根据1590和3666暂定60mm。 2)口模内径的设计与计算 ，这里暂时定为30mm。 式中D口模的内径; d制品管外径; k补偿系数查表9-4。 口模如图9-13所示。,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,2.芯棒的设计与计算 1)芯棒外径的计算与设计 主要尺寸有:芯棒外径、定型段长度、压缩段长度、压缩角。 式中d为芯棒外径

13、; D口模内径; 口模与芯棒的单边间隙， t塑料管的壁厚度。 那么，d=30-2 x (0.830.94)x2-30-(0.830.94)x4=30-3.3230-3.76=26.2426.68，,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,这里暂取26.24mm。(小值) 校验口模内径与芯棒外径之单面的间隙的计算 校验口模内径与芯棒外径之单面的间隙，必须是口模与芯棒环隙截面积与管材截面积之比落在拉伸比的范围之内就可以，见表9-5。 拉伸比I:计算口模与芯棒环隙截面积与管材截面积之比的目的，为的是确定口模内径与芯棒外径的合理的、准确值。 式中D口模的内径; d芯棒的外径;, 9.

14、2 直通式管材挤出机头设计实例,下一页,上一页,Ds管材的外径; dS管材的内径。 校验过程: 可以通过取芯棒的外径d为26.68和26.24的值分别求出D的值来达到目的。 计算过程为:, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,下一页,上一页,取30.2和30.88的小值30.2，因为，30.2比较接近塑料管的外径。 那么，口模内径与芯棒外径的准确值分别就是30. 2mm和26.24mm。(当然这并不是唯一的数据，最后还得通过定型套进行定型，做出合格的管子) 2)芯棒的定型段长度的计算与设计 定型段长度Lz与口模长度L，相等或稍长点就可以了。 3)芯棒的压缩段长度的计算与设计,下一页,上一页,

15、 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,压缩段长度L=(0.830.94)D0 式中D0机头与过滤板连接处的流道直径(现在我们还不知道D0，的值是多少，因此，还必须先选择挤出机头，才可以知道D0，的值是多少?)。 挤出机头的选择 必须先知道什么是压缩比。压缩比是指挤出机头和多孔板相接处的流道截面积与口模和芯棒的环形截面积之比，低薪度的塑料为410，高薪度的塑料为2.56。本例是硬PVC塑料，属于高薪度塑料，压缩比为2. 56。 可以这样算出:设流道截面积为Xmm2，那么有，(下式中D为口,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,模的内径，

16、d为芯棒的外径) 把上面两个得数558.76mmz和1341mm2。分别求出圆的直径，又有; 是半径，直径为26.66mm。,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,; 是半径，直径为41.33 mm。 查挤出机头的型号SJ-45的多孔板处的流道截面积的直径为45 mm左右，和41.33比较接近，那么，本例所选的挤出机头型号为SJ-45，以后按SJ-45型挤出机头的连接方式进行连接。 SJ-45型挤出机的多孔板的准确尺寸查表是外径55mm，连接处的孔流道直径约为45mm，厚为15mm，中间槽为2mm x2mm，过滤板深人挤出机内78mm。如图9-14和图9-15所示为多孔板的机

17、头安装位置。 继续上面压缩段长度的计算，压缩段长度L=(0.830.94)D0。,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,式中从D0机头与过滤板连接处的流道直径。上面选机器知道了从，约为45mm，那么L=(0.830.94)D0=0.83x450.94x45 =37.3542.3;这里暂定压缩段长度为40mm。 4)芯棒的压缩角尸的计算与设计 低薪度塑料:= 4560; 高薪度塑料:= 3050(为了使芯棒的直径和分流器支架直径尽可能的小，这里取= 30)。 3.分流器与分流器支架的计算与设计 塑料通过分流器，使料层变薄，这样便于均匀加热，以利于塑料的进一步塑化。大型挤出机的分

18、流器中还设有加热装置。,下一页,上一页,下一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,分流器支架起固定分流器的作用。如图9-16所示. 1)分流器的角度a(扩张角) 低薪度塑料a = 3080 高薪度塑料a=3060 扩张角大于收缩角(收缩角就是扩张角上面的两线所形成的夹角) 扩张角a过大时塑料熔体流动的阻力大，塑料熔体容易分解;a过小不利于机头对其内的塑料熔体均匀加热，机头的体积也会增大，扩张角可以做成直线的，也可以做成流线形的。 2)分流器长度L3 L3=(11.5)D0,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,D0为机头与过滤板连接处的流道直径，上面已经计算过从为45mm。 L

19、3= (11.5)x45=1x451.5x45=4567.5，这里暂定为45mm，因为流道直径过长会使机头的体积加大。 3)分流器尖角处圆弧半径R; R=0.52; R不宜过大，否则塑料熔体容易在此发生滞留。 4)分流器大头的直径 分流器大头的直径应该约等于芯棒的压缩角a处大头的直径，测芯棒的压缩角月处大头的直径约47.68，又因为分流器长度L3暂定45mm，实测夹角为56(在高薪度塑料a为3060)。,下一页,上一页,5)分流器支架 分流器支架用于支撑分流器与芯棒。分流器支架的分流肋应加工成流线形见图9-17分流肋的位置。分流肋的数量为小型机头3根，中型机头4根，大型机头68根。分流器支架可

20、以与分流器做成一体，也可以分开制造，本例为一体制造。分流器支架的设计方法如下; 分流器支架的外直径在作图的时候以的月角(图9-14)大头直径为基数，加单面厚度5mm就可以了。(热处理件保证强度的原因)并在设计机头壳体时加以适当的调整。因为月角是有一定范围的，(见本节4)连接套的压缩角或收缩角。因此，分流肋的高度可以根据实践经验自行决定。, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,分流肋的宽度只要满足钻中心气孔不漏气或通电线时不漏进塑料熔体为原则。 分流器支架的宽度可以定位为1620，大型机头可以加大，以能够固定分流器与芯棒为原则。 4.连接

21、套的设计 连接套在机头的位置如图9-18所示，连接套在设计时为单独件，在制造零件时可以与口模做成一体的，不过一定要等总装配图出来后决定。连接套如图9-18所示。 连接套的压缩角或收缩角月角在以下条件下选择: 当低薪度塑料时;为4560;,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,当高薪度塑料时;为3050 本例选49, 61且单独件(即单独制造)。 5.多孔板(过滤板)的设计 在机筒和机头的连接处设置的过滤板和过滤网，既能将熔体的旋转运动转换成直线运动，也是增大熔体流动阻力或螺杆挤压力的主要零件。多孔板如图9-19所示。 多孔板与分流器之间的间隔L5，图9-20。 L5 = 51

22、5mm;或L50.1D,D为螺杆直径，查SJ-45型挤出机头的螺杆直径约为45mm。L5过小则塑料熔体的流动不均，过大则停料时间长。,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,6.定径装置的设计 定径装置分为外径定径和内径定径两种，由于我国的管径除对内径有要求外，大多还规定外径为基本尺寸，都是以外径尺寸为标准的，所以本例以外径定径，即内压外径定径法。 挤出机头内部的气管通入压缩空气一般压力为0.020.10Mpa。(最好经过预热，表压每平方厘米0.21kg)定径套内径和长度目前一般根据经验和管材壁厚来确定，见表9-6 。 (1)定径套长度L:当管直径小于300大于35时;定径套长

23、度取管直径的36倍，其倍数随管直径减小而增加。当管直径,35时;定径套长度可为管直径的10倍左右。,下一页,上一页,对于聚烯烃管材，定径套长度为管直径的25倍。 (2)定径套的内径:100mm以下的管，定径套内径比口模内径大0.50.8mm,(控制在2%4%)需要指出的是，设计定径套内径时，其尺寸不得小于口模内径。另外，定径套内径的出口设计时应该比进口略小。 在定径套的外面还有一套管，即定径套的外套，其作用完全是为了封闭冷却水，因此，外套的管应该选成品普通标准件管就可以了，不必对管的内外径再进行机械加工，仅对管的两端面进行机械加工就可以了。 (3)定径套的结构。定径套与外套管的正确固定是靠左右

24、各一法兰, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例,固定，法兰的槽涂以密封胶或垫胶片就可以了，目的是以不漏水为原则。左右各一法兰固定靠三根螺杆拉住(夹紧)。 定径套的装配图如图9-21所示。 7.气堵塞 为保持压力，可用气堵塞防止漏气。气堵塞的螺杆长度取多少以气堵塞不超出定径套的长度为原则。气堵塞的结构如图9-22所示，当然这不是唯一的结构形式，可根据实践经验灵活运用。 8.机头壳体的设计 机头壳体是把所有机头零件安装固定的一模架，机头零件与壳体采用过渡配合形式。机头壳体形式如图9-23所示。,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头

25、设计实例,9.总装配图的设计 总装配图的设计应该是在CAD先草绘出总装图，采用1:1的比例，因为1:1的比例直接表示零件真实性的大小，先由成型零件开始，例如，型腔、型芯、芯棒、口模等开始，然后配画结构性零件，例如，模架、取件方式、挤出机头壳体等。主视图与其他视图同时画出。(三个视图)并结合实践经验、制造方便等进行反复修改，直至满意为止。最后的正式总装配图应该是一个主视图、一个俯视图(拿掉上模部分)如果一个视图能表达，就不要另外一个视图，否则就要多个视图、甚至局剖图，直至能够表达为止。 总装配图的右上角应该绘出该模具所出的产品图(即零件)。,下一页,上一页, 9. 2 直通式管材挤出机头设计实例

26、,按顺序(顺或逆时针)将全部零件编出序号(每个零件)，并且填写明细表、标注技术要求(选择什么型号的机器或其他对模具装配方面的要求、模具编号、标记、油封、保管等)。如图9-24所示为本例的总装配图。 如图9-25、图9-26、图9-27、图9-28、图9-29、图9-30、图9-31、图9-32、图9-33、图9-34、图9-35、图9-36、图9-37、图9-38、图9-39所示为按总装配图零件图号绘出的各零件图。,返 回,上一页, 9.3 塑料模具的设计程序,塑料模具的设计程序包括以下顺序与内容。 9.3.1接受任务 成型塑料制品的任务通常由上级部门下达，其内容如下。 (1)经过审签的正规制

27、件图样，并注明采用塑料的牌号、透明度、技术要求等。 (2)塑料制品的样品。 (3)生产纲领(即年产量或月产量)。 当模具工程师接受任务后，模具工程师就可以开始以塑料制品的图样或样品为依据来设计模具了。 9.3.2收集、分析、消化原始资料,下一页, 9.3 塑料模具的设计程序,收集整理有关塑料制品设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 (1)消化塑料制品图，尽量了解塑料制品的用途，分析塑料制品的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、脱模斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有

28、无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制品的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件。此外，还要了解塑料的塑化及成型的工艺参数。 (2)根据本公司现有设备型号、加工能力的情况，考虑将要设计的,下一页,上一页,模具结构等是否恰当，能否落实。 9.3.3确定成型方法 采用注射成型法、压缩成型法、挤出成型法、还是其他成型法，应根据具体情况确定。 9.3.4初选择成型设备 要初步估计模具外形尺寸并且考虑设计时该模具能否在本公司的成型设备上安装和使用(尽量避免外加工)。还应当了解关于注射机的部分内容，如注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、

29、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、, 9.3 塑料模具的设计程序,下一页,上一页,模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见附录各成型设备的相关参数。如果使用其他成型设备也应如此。 9.3.5确定模具结构 1.确定模具类型 如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、注射模、挤出模、吹塑模等。 2.确定模具类型的主要结构 选择合理的模具结构在于确定成型设备，合理的型腔数，模具能够满足该塑料制品的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制品的工艺技术要求是要保证塑料制品的几何形状，表面粗糙度和尺寸精度。, 9.3 塑料模具的设计程序,下一页,上一页, 9.3 塑料模具的设计程序,生产

30、经济要求是要使塑料制品的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 影响模具结构及模具个别系统的因素很多，与模具工程师的实践经验有相当的关系。 (1)确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制品的表面质量等。 (2)型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本和生产条件等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，当塑料制件精度处于高精度时为单腔，制件,下一页,上一页,精度低时，为多腔。参考数据是当制件精度处于一般精度或低精度时，制件单件质量为5g左右，采用普通浇注系统时，型腔数为46个;成型材料为局部结晶材料

31、时，型腔数可取1620个;塑料制件单件质量为1216g时，型腔数为812个;单件质量为50100g的塑料制件时，型腔数为48个。 (3)确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。各种塑料应性能的差异对于不同形式的浇口会有不同的适应性，设计时可参考附录表5。 (4)选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。, 9.3 塑料模具的设计程序,下一页,上一页, 9.3 塑料模具的设计程序,(5)决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 (6)根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件

32、的厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。中小型模具一般不必进行强度计算，选择合适的模架就可以了。 (7)确定成型零件，成型零件的结构形式和固定形式。 (8)计算成型零件工作尺寸 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，选择模架(国标或其他模架)，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图做好准备。,下一页,上一页, 9.3 塑料模具的设计程序,9.3.6绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法(有些企业采用第三象限画法，即国外的镜射画法)。 在画模具总装图前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证

33、的尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把制件图或工序图画在模具总装图的右上角。 1.绘制总装结构图,下一页,上一页, 9.3 塑料模具的设计程序,总装图尽量采用1: 1的比例，先由成型零件即型腔或型芯开始，主视图与其他视图同时画出。 2.模具总装图的技术要求内容 (1)对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 (2)对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm ,模具上、下面

34、的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的配合要求。 (3)模具的外形尺寸(例如长、宽高等)。 (4)标注技术要求(例如选择何种型号的成型机器或其他对模具装配,下一页,上一页, 9.3 塑料模具的设计程序,方面的要求、模具编号、标记、油封、保管等) (5)按顺序(顺或逆时针)将全部零件编出序号(每个零件)，并且填写明 细表。 3.绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件，并按序号对每个零件进行拆画零件图。(标准件不需要拆画零件图) (1)图形要求。一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。,下一页,上一页,下一页,上一页, 9.3 塑料模具的设计程序,(2)标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为，先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 (3)表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图样的右上角，如标注其余3.2，其他粗糙度符号在零件各表面分别标出或全部0. 8等。 (4)其他内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸