西南铝运营转型项目手册(PPT 249页).ppt

1、西南铝运营转型项目手册 板带组分手册,客户名称,2011年11月,机密和专有 未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止,1,1. 诊断分析 整体规划 诊断计划 价值流MIFA分析 分析方法 诊断阶段周工作报告 分组诊断 产能组诊断 质量组诊断 能耗组诊断 库存组诊断 业绩组诊断 诊断汇总 2. 计划和实施 策略实施计划TIPS 计划和实施阶段周工作报告 具体改善措施 产能组措施和知识固化 质量组措施和知识固化 能耗组措施和知识固化 库存组措施和知识固化 业绩对话组措施和知识固化 3. 附录,工作手册目录,2,1. 诊断分析 整体规划 诊断计划 价值流MIFA分析 分析方法 诊断阶段周工作报告

2、 分组诊断 产能组诊断 质量组诊断 能耗组诊断 库存组诊断 业绩组诊断 诊断汇总 2. 计划和实施 策略实施计划TIPS 计划和实施阶段周工作报告 具体改善措施 产能组措施和知识固化 质量组措施和知识固化 能耗组措施和知识固化 库存组措施和知识固化 业绩对话组措施和知识固化 3. 附录,2,工作手册目录,3,实施日期（周）,1,2,3,4,5,6,现场业绩管理机制分析,KPI分析,关键问题分析,库存构成分析 库存水平分析,价值流分析,产能瓶颈工序分析 瓶颈工序OEE分析,OEE损失分析 OEE数据收集系统设计,制造成本结构分析 成品率分析,关键成本改善区域分析,小组,管理架构,库存,板带小组,

3、产能,成本/质量,价值流分析,采用系统分析及先进管理工具，有序推动运营转型,优先排序改善举措 设计改善举措,制定转型实施计划（TIPS),沟通并确定诊断报告 OEE数据收集机制试运行,资料来源：小组讨论分析,4,1. 诊断分析 整体规划 诊断计划 价值流MIFA分析 分析方法 诊断阶段周工作报告 分组诊断 产能组诊断 质量组诊断 能耗组诊断 库存组诊断 业绩组诊断 诊断汇总 2. 计划和实施 策略实施计划TIPS 计划和实施阶段周工作报告 具体改善措施 产能组措施和知识固化 质量组措施和知识固化 能耗组措施和知识固化 库存组措施和知识固化 业绩对话组措施和知识固化 3. 附录,4,工作手册目录

4、,5,板带公司价值流图分析,资料来源：小组讨论分析,关键发现1：库存量大时间长 关键发现2：整体设备效率低、气耗高 关键发现3：退货降价多,6,1. 诊断分析 整体规划 诊断计划 价值流MIFA分析 分析方法 诊断阶段周工作报告 分组诊断 产能组诊断 质量组诊断 能耗组诊断 库存组诊断 业绩组诊断 诊断汇总 2. 计划和实施 策略实施计划TIPS 计划和实施阶段周工作报告 具体改善措施 产能组措施和知识固化 质量组措施和知识固化 能耗组措施和知识固化 库存组措施和知识固化 业绩对话组措施和知识固化 3. 附录,6,工作手册目录,7,7,诊断分析方法和数据要求 产能 故障,A1. 轧线故障损失,

5、A.1.1 乳化液喷嘴漏油 A.1.2 助卷器跑偏、撞坏 A.1.3 圆盘剪切边质量不好 A.1.4 设备漏油 A.1.5 测厚仪故障,A.1.1.1 乳化液喷嘴漏油影响时间 A.1.2.1 助卷器跑偏、撞坏影响时间 A.1.3.1 圆盘剪切边质量不好影响时间 A.1.4.1 设备漏油影响时间 A.1.5.1 测厚仪故障影响时间,资料来源：小组分析,产能,分析方法,数据点 （原因分析在在后？）,8,8,数据现状 产能 故障,改进建议,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,数据来源及收集方法描述,产能,数据,准确性评估,9,9,诊断分析方法和数据要求 产能 速度损失及产品结构,A.2. 速度损失,

6、A.2.1 速度损失问题描述 A.2.2 速度损失原因分析,A.2.1.1 轧机二级系统数据 A.2.1.2 穿带不成功数据 A.2.2.1 尾部异常数据 A.2.2.2 规格变化影响数据 A.2.2.3 零星故障导致的小停机数据,资料来源：小组分析,A2.3实际产品结构分析,A.2.3.1 MES系统数据,分析方法,数据点,产能,10,数据现状 产能 速度损失及产品结构,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,数据,改进建议,产能,准确性评估,数据来源及收集方法描述,11,11,11,诊断分析方法和数据要求 产能 换辊及辅助,资料来源：小组分析,产能,分析方法,数据点,12,12,12,数据现状

7、 产能 换辊及辅助,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,数据,数据来源及收集方法描述,改进建议,产能,准确性评估,13,13,13,诊断分析方法 质量,分析方法,数据点,资料来源：小组分析,B1.1统计整卷废品月损失额 B1.2 计算改善额,B1.整卷废品损失,B1.1.1整卷（块）报废情况统计吨 B1.1.2铝基价元 B1.1.3公司内、外降价比例 B1.1.4加工费 B1.2.1月整卷废品总量 B1.2.2圆盘剪故障产生整卷废品量 B1.2.3废边产生整卷废品量 B1.2.4精轧故障产生整卷废品量 B1.2.5粗轧故障产生整卷废品量 B1.2.6圆盘剪故障改善目标 B1.2.7废边改善目标

8、 B1.2.8精轧故障改善目标 B1.2.9粗轧故障改善目标,B0. 几何废品,B0.1统计1、2、3、4级废品月损失额,B0.1.1 1、2、3、4级废料期末月库存吨 B0.1.2铝基价元 B0.1.3公司内、外降价比例 B0.1.4加工费,14,14,14,诊断分析方法 质量,分析方法,数据点,B2.1统计退货降价损失额 B2.2 计算改善额,B2.1.1退货降价损失万元 B2.2.1责任废品总量 B2.2.2压过划痕/划伤废品量 B2.2.3腐蚀废品量 B2.2.4金属压入废品量 B2.2.5压过划痕/划伤改善目标 B2.2.6腐蚀改善目标 B2.2.7金属压入改善目标,B2.退货降价损

9、失,资料来源：小组分析,15,数据现状 质量,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,数据,数据来源及收集方法描述,改进建议,B0.1.1 期末1、2、3、4级废料月库存吨,生产部废料平衡表,B0.1.2铝基价元,财务部生产成本表,B0.1.3公司内、外降价比例,财务部访谈,需验证,准确性评估,B0.1.4加工费,财务部生产成本表,B1.1.2铝基价元,财务部生产成本表,B1.1.4加工费,财务部生产成本表,B1.1.1整卷（块）报废情况统计吨,质量部从MES系统筛查,建议制作收集表专门收集,B1.1.3公司内、外降价比例,财务部访谈,需验证,B1.2.1月整卷废品总量,质量部从MES系统筛查,建

10、议制作收集表专门收集,16,数据现状 质量,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,改进建议,数据,数据来源及收集方法描述,准确性评估,B2.1.1退货降价损失万元,质量部质量分析会纪要,建议制作收集表专门收集,B1.2.4精轧故障产生整卷废品量,质量部从MES系统筛查,建议制作收集表专门收集,B1.2.1圆盘剪故障产生整卷废品量,质量部从MES系统筛查,建议制作收集表专门收集,B1.2.3废边产生整卷废品量,质量部从MES系统筛查,建议制作收集表专门收集,B1.2.5粗轧故障产生整卷废品量,质量部从MES系统筛查,需验证,B1.2.8精轧故障改善目标,质量部访谈,需验证,B1.2.6圆盘剪故障改

11、善目标,质量部访谈,需验证,B1.2.7废边改善目标,质量部访谈,需验证,B1.2.9粗轧故障改善目标,质量部访谈,17,17,17,数据现状 质量,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,数据,改进建议,数据来源及收集方法描述,准确性评估,B2.2.7金属压入改善目标,需验证,质量部访谈,B2.2.6腐蚀改善目标,需验证,质量部访谈,B2.2.5压过划痕/划伤改善目标,需验证,质量部访谈,B2.2.4金属压入废品量,质量部质量分析会纪要,B2.2.3腐蚀废品量,质量部质量分析会纪要,B2.2.2压过划痕/划伤废品量,质量部质量分析会纪要,B2.2.1责任废品总量,质量部质量分析会纪要,18,诊断

12、分析方法 能耗,C1. 加热炉天然气消耗,资料来源：小组分析,分析方法,数据点,C0.1天然气1-7月实际消耗状况与标准值的差,C0.1.1天然气2011年1-7月平均吨耗55NM3/吨 C0.1.2典型合金板锭的设计吨气耗（含均热、加热）,C1.1现场实测炉壁各个点的温度 C1.2.统计板锭炉内停留时间,C1.1.1加热炉炉壁温升的温度值 C1.2.1板锭炉内工艺要求加热及保温时间 C1.2.2炉板锭炉内实际加热及保温时间,C1.3统计因轧机故障增加了板锭在炉内加热及保温时间,C1.3.1板锭炉内工艺要求加热及保温时间 C1.3.2炉板锭炉内实际加热及保温时间,C1.4统计因加热炉故障增加了

13、板锭在炉内加热及保温时间,C1.4.1板锭炉内工艺要求加热及保温时间 C1.4.2炉板锭炉内实际加热及保温时间,C1.5板锭未按规定时间及时进、出炉，未及时转、定温,C1.5.1现场记录板锭实际进、出炉时间、未及时转定温及原因,C1.6统计1次的点火次数,C1.6.1重复点火次数,19,19,诊断分析方法 能耗,资料来源：小组分析,分析方法,数据点,20,数据现状 能耗,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,21,数据现状 能耗,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,改进建议,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,数据来源及收集方法描述,数据,准确性评估,统计1次的点火次数及时间,C1.6.1加热曲

14、线图分析、现场访谈,C1.6重复点火次数及时间,生产任务单与生产实际结合，科学安排生产,C1.7.1加热炉生产记录台帐、现场访谈,C1.8限电、限气的次数、时间,安装4台加热炉的数显流量计量表,C1.7.1现场沟通访谈，更换新的燃气流量记量表重新记录燃气耗数据,C1.7气阀进、出口的流量,22,诊断分析方法 库存,D1 原材料库存损失,D1.1 按库存时间进行 分析 D1.2 按照保证能力设 定 规库存定额（按日 需求量）,D1.1.1 库存时间超过6个月 D1.1.2 库存时间超过1个月 D1.2.1 中铝系统（1/3供量）内组批运输及运输 不确定性，储备5天量 D1.2.2 上游单位炉组故

15、障及检修问题，1天储备 D1.2.3 熔铸炉组转炉、板带厂炉组配炉组批因 素，储备4-5天 D1.2.4 合同变更或撤销、质量异议、未配上炉等 因素的库存呆滞料和实验用料 D1.2.5 额外储备3-4天安全库存,D2.1 按库存时间进行 分类分析（短期目标） D2.2 按库存时间进行 分类分析（长期目标）,D2.1.1 库存时间超过个月 D2.2.1 库存时间超过4天,D2 成品库存损失,资料来源：小组分析,分析方法,数据点,库存,23,诊断分析方法 库存,D3 在制库存,D3.1 按照产能和计划，设定库存定额,D3.1.1 按照2-4天日均需求量确定,D4.1 根据月度产出量， 设定废料定额

16、,D4.1.1 按照月度废料产出量的1/3确定废料库存,D4 废料库存,资料来源：小组分析,分析方法,数据点,库存,24,数据现状 库存,改进建议,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,准确性评估,数据,数据来源及收集方法描述,D1.1.1 原料库存时间超过6个月,MES系统,D1.2.5 额外储备3-4天安全库存,根据经验，提高安全系数,视供货能力、合同结构、本公司生产情况作相应改进,销售部建立供货渠道供应能力评价机制，不断改进,D1.2.3 熔铸炉组转炉、板带厂炉组配炉组批因素，储备4-5天,根据调研结果,销售部建立供货渠道供应能力评价机制，不断改进,D1.2.2 上游单位炉组故障及检修问题

17、，1天储备,根据调研结果,销售部建立供货渠道供应能力评价机制，不断改进,D1.2.1 中铝系统（1/3供量）内组 批运输及运输不确定性，储 备5天量,根据调研结果,D1.1.2 原料库存时间超过1个月,MES系统,D1.2.4 合同变更或撤销、质量异议、未配上炉等因素的库存呆滞料和实验用料,MES系统导出,库存,25,25,数据现状 库存,数据,数据来源及收集方法描述,准确性评估,改进建议,资料来源：访谈；数据收集；小组分析,D2.1.2 成品库存时间超过4天,MES系统,D2.1.1 成品库存时间超过个月,MES系统,D4.1.1 按照月度废料产出量的1/3 确定废料库存定额,MES系统,D

18、3.1.1 按照2-4天日均需求量确定定额,MES系统,库存,26,26,KPI分析方法 是否建立清晰的指标,评估内容,发现,依据/事实,是否与公司战略目标直接相关 指标是否符合SMART原则 数量是否过多或过少 上层的业务指标是否层层分解，落实到班组/个人级别,是,利润指标和产量指标明确,是,是,合理,板带业绩管理体系,战略目标,板带业绩管理体系，按层级落实到班组,资料来源：小组分析,27,27,KPI分析方法 目标值分解及设定,评估内容,发现,依据/事实,每个关键业绩指标是否都有目标值 目标值的设定方法和数值是否合理 （多方参与，有挑战性等）,是,板带公司的业绩考核指标分解体系,不完全合理

19、,产量指标前7个月中连续4个月未完成，利润指标前7个月全部完成，挑战性不强,资料来源：小组分析,28,28,KPI诊断分析方法和数据要求 业绩指标看板管理,评估内容,发现,依据/事实,表达方式是否合理： 工区看板放在车间附近，手工更新，可以快速便捷地更新和调整 简单的展示，清晰表明有哪些举措，对于该地区的新人来说很容易理解 各业绩要素的主要指标与目标一起展示，还有短期历史情况（如上周和上月完成情况） 所选指标既有结果性指标，又有关键过程类指标 更新的频率是否合理 所选指标可在汇报周期内可以因为小组的业绩改善而发生实质性的影响 更新跟踪的责任人是否明确,是,是,部分不合理,现场看板,现场看板,部

20、分目标值不完整,“员工业绩考核表”现场看板,没有关键过程类指标,现场看板,现场看板“生产情况统计表”,明确,现场访谈,资料来源：小组分析,29,29,KPI分析方法 采用评估清单观察现有的业绩对话会议，寻找关键的改善点,问题,是,否,会议的形式,信息的使用,行动,团队动态,哪些优点值得肯定和其他团队借鉴?,哪些方面可以做得更好?,是否有明确的会议议程张贴出来，并且得到了严格的遵循？,会议是否按时开展了问题讨论环节，并且讨论的主题没有偏离？,业绩看板是否已经树立起来，并且在同一单位内按照统一的模块进行组织？,是否有效地利用了业绩看板上的数字来讨论业绩提升的原因或者存在的问题？,在会议召开过程中，

21、是否正确的开展了问题根本原因的分析？,是否记录了所有未解决的问题，并且明确的分配落实了相关责任人？,对于每一个问题，是否明确界定了问题解决的目标日期？,是否对之前提出的未解决问题进行了跟进？,会议的主持人是否能够起到模范带头作用，控制会议的走向，产生积极引导？,参会的其他人员是否投入？（如是否按要求出席、积极的肢体语言、积极参与讨论）,当大家讨论某个问题时，氛围是否开放，相关人员不会有被指责的感觉，而是一起进行开诚布公的讨论？,讨论是否是以事实为基础？（如给出数字和实际情况，而不仅仅是模糊的描述）,日期/时间：,单位/分区：,观察员：,业绩看板上的业绩数字和问题反馈记录是否完整，是否是最新的？

22、,资料来源：小组分析,30,30,KPI分析方法 问题解决机制，结果及行动实施,评估内容,发现,依据/事实,是否有明确的问题上升和结果反馈机制? 是否有规范的问题解决会议/机制? 问题解决会议的安排是否规范（时间、议程、一线人员参与、跨部门参与等）？ 是否采用专门工具（A3, 5 WHY等）进行问题分析？ 解决行动是否明确（负责人、完成时间）？ 是否有规范的结果跟踪和知识固化？ 是否有明确的结果反馈机制,有,会议纪要,有，专题会议,是,没有,有的不明确,没有,有,会议纪要,会议纪要,会议纪要,会议纪要,调研,调研,资料来源：小组分析,31,1. 诊断分析 整体规划 诊断计划 价值流MIFA分析

23、 分析方法 诊断阶段周工作报告 分组诊断 产能组诊断 质量组诊断 能耗组诊断 库存组诊断 业绩组诊断 诊断汇总 2. 计划和实施 策略实施计划TIPS 计划和实施阶段周工作报告 具体改善措施 产能组措施和知识固化 质量组措施和知识固化 能耗组措施和知识固化 库存组措施和知识固化 业绩对话组措施和知识固化 3. 附录,工作手册目录,32,交付成果 价值流分析图 产能瓶颈分析图 瓶颈工序OEE瀑布图 制造成本树 关键成本改善点列表 关键质量损失列表 库存构成图 关键库存改善点 厂内KPI树及问题点 小组目视看板,板带运营转型小组第一周工作总结,工作小组,主要交付成果,主要工作,初步绘制价值流分析图

24、 收集产能、OEE、成本构成、库存构成数据 绘制瓶颈工序OEE瀑布图 讨论绘制制造成本树 讨论并确定关键成本改善点列表 讨论并确定关键质量损失列表 完成库存构成图的编制 讨论并确定关键库存改善点 初步完成厂内KPI树及问题点 完成小组目视看板 制定下周工作计划,第1周,第2周,第3周,第4周,第5周,第6周,资料来源：小组分析,33,板带组,板带运营转型小组第二周工作计划,OEE数据收集机制初步明确（OEE计算方法和公式、数据收集机制和职责安排、总结汇报机制、问题解决机制、产能提升衔接机制） 轧线关键故障的FMEA分析 轧线故障停机改善短期长期改善空间确定，及改善杠杆的大致界定 关键可变制造成

25、本的三大项的分析,工作小组,主要交付成果,主要工作,轧制 0. 根据电脑数据进行OEE分析再验证 1. 速度损失、换辊损失、生产辅助损失深入分析，以及现场观测、员工访谈、头脑风暴； 2. 故障停机改善主要方向和空间的初步确定 成本 1. 废品损失 2. 动力电和天然气 3. 工器具 库存 1. 深入分析研究各库存环节的决策过程及因素 业绩管理,第1周,第2周,第3周,第4周,第5周,第6周,资料来源：小组分析,34,第1周,第2周,第3周,第4周,第5周,第6周,资料来源：小组分析,下周计划工作,下周计划交付,主要工作: 从热轧线产能、能源、质量、库存和业绩管理等五个方向，对板带公司生产运营继

26、续深入诊断，确定并初步验证重点改善方向和杠杆，并确定短期和长期提升空间。,板带组诊断工作第三周工作计划,分析轧速波动性的各主要因素，进行轧速一致性1和波动性的观察+数据收集分析 出炉过程的流程观察和对比分析 轧制过程的流程观察和对比分析 改善方法和产能提升汇总,产能速度损失,轧速波动性分析（排除参数设定，即产品结构差异的波动性），明确当前的轧速波动性来自于小停机和轧间衔接 出炉过程的流程观察和对比分析 轧制过程的流程观察和对比分析 改善方法和产能提升汇总表,产能换辊及辅助损失,换辊流程改善杠杆 换辊新标准化作业 换辊短期和长期提升空间量化 撇油、换助力卷和待温流程改善杠杆 辅助工作短期和长期提

27、升空间量化,换三辊过程的现场观察、访谈和头脑风暴分析 换辊周期延长原因帕累托分析 撇油、换助力卷和待温流程现场观察、访谈和头脑风暴分析 换辊及辅助改善方法和产能提升汇总,1当前产品结构下不同产品的轧速,35,板带组诊断工作第三周工作计划,资料来源：小组分析,第1周,第2周,第3周,第4周,第5周,第6周,下周计划工作,下周计划交付,轧机故障停机现场数据的再次收集、访谈和研讨会 重大影响3-5项故障的机理研究和解决措施研讨 改善杠杆的车间管理层和现场班组沟通 停机关键项目改善方法和产能提升汇总 初步了解加热炉排产计划,3-5项重大影响故障的故障分析和机理研究分析结果，及整理出相应各点检、预防维护

28、等关注点 关键整修项的排产计划 故障停机改善杠杆与产能提升汇总表 出炉过程的流程观察和对比分析 轧制过程的流程观察和对比分析 改善方法和产能提升汇总表,产能故障损失,OEE机制图和现场问题解决机制图 管理层和现场班组的意见反馈汇总表,OEE数据收集机制图初步设计 后续问题解决机制图初步设计 OEE新机制的车间管理层沟通研讨 OEE新机制现场班组沟通研讨,OEE 机制,36,资料来源：小组分析,板带组诊断工作第三周工作计划,第1周,第2周,第3周,第4周,第5周,第6周,下周计划工作,下周计划交付,37,资料来源：小组分析,业绩 管理,现阶段指标设置与目标的分析对比 现场观察并评估业绩沟通方式

29、对现阶段指标设置及权重的初步改进建议,板带组诊断工作第三周工作计划,评估结果汇总表 改善建议汇总表,下周计划工作,下周计划交付,第1周,第2周,第3周,第4周,第5周,第6周,38,资料来源：小组分析,产能 速度 损失,产能换辊及辅助损失,下周计划工作,主要工作: 从热轧线产能、能源、质量、库存和业绩管理等五个方向，对板带公司生产运营继续深入诊断，确定并初步验证重点改善方向和杠杆，并确定短期和长期提升空间。,板带组诊断工作第四周工作计划,1当前产品结构下不同产品的轧速,下周计划交付,完整的改善举措清单,速度损失诊断报告,完整的改善举措清单,换辊及辅助时间诊断报告,补充完善速度损失诊断资料,沟通

30、产品结构改善举措和改善潜力,补充完善诊断资料,沟通确定辅助时间改善举措和改善潜力,第1周,第2周,第3周,第4周,第5周,第6周,39,板带组诊断工作第四周工作计划,资料来源：小组分析,产能 故障 损失,OEE 机制,下周计划工作,下周计划交付,质量,开始OEE机制试运行,第1周,第2周,第3周,第4周,第5周,第6周,40,资料来源：小组分析,板带组诊断工作第四周工作计划,业绩 管理,潜在提升空间量化汇总,补充完善能耗分析资料,完成能耗部分诊断报告,能耗桥分析,能耗改善举措清单,沟通讨论确定能耗改善举措,能耗部分诊断报告,库存,现场库存地址定位定量库位图和相应机制说明,库存机制,沟通总结业绩

31、管理的诊断发现和确定改善举措,业绩管理诊断发现和改善举措,完成业绩管理诊断报告,业绩管理诊断报告,能耗,下周计划工作,下周计划交付,第1周,第2周,第3周,第4周,第5周,第6周,41,1. 诊断分析 整体规划 诊断计划 价值流MIFA分析 分析方法 诊断阶段周工作报告 分组诊断 产能组诊断 质量组诊断 能耗组诊断 库存组诊断 业绩组诊断 诊断汇总 2. 计划和实施 策略实施计划TIPS 计划和实施阶段周工作报告 具体改善措施 产能组措施和知识固化 质量组措施和知识固化 能耗组措施和知识固化 库存组措施和知识固化 业绩对话组措施和知识固化 3. 附录,41,工作手册目录,42,板带公司热轧线O

32、EE分析 5-7月统计数据,资料来源：小组讨论分析,1 设备理论速度是以每8分钟下线一卷为参考目标值，卷重按平均8.3吨考虑 2 质量损失以5-7月一次投料合格率98.2%计算 3 精轧机出口导板虽然在7月份故障影响时间达到6330分钟，但该故障是投产6年以来仅出现一次, 从总时间中扣除,+17%,有效时间,10%,原OEE=58%,废品2,1%,运作时间,OEE短期目标=68%,58%,速度损失1,15%,操作时间,73%,辅助时间,7%,换辊,7%,故障停机,11%,可用时间,98%,98%,无生产计划,2%,总时间3,100%,A1,A2,A3,A4,A,43,其他,4.286(30%)

33、,测厚仪故障,410(3%),乳液槽不收回,790(6%),F4推辊困难,820(6%),助卷器故障,860(6%),卷轴故障,910(6%),F3调辊缝,930(7%),圆盘剪,945(7%),粗轧出口辊道,1.370(10%),F2喷嘴漏油,1.640(12%),1.040(7%),设备漏油,次数,8,7,5,5,5,4,4,4,4,5,1精轧机出口导板虽然在7月份故障影响时间达到6330分钟，但该故障是投产6年以来仅出现一次，未考虑在故障损失分析中,长期,5.5,33,短期,9,基准,11,OEE损失,百分比,故障类型分析1（2011年5-7月）,单位：分钟,改善,18%,50%,A1,

34、综合考虑故障时间、次数和对生产的影响，对故障损失的首要关注区域进行改善,资料来源：小组分析,44,对5-7月份重点故障分析表明加强设备日常维护是减少故障损失的关键杠杆,故障类型,模式,原因,改善方法,短期目标,F2乳化液漏油,主阀门关不严 喷嘴卡 管路漏油,阀门磨损、松动 乳液清洁度不够 电气触点粘连 管路破损、老化,定期更换易损件 定期清洁乳液 加强定期检查 保证备品备件质量,减少50%,助卷器故障,跑偏 撞坏,调整结构不灵活 调整不合理 使用不合理 部分人员技能不高,保证备品备件质量 加强技能培训 合理安排生产,减少50%,圆盘剪故障,卷边、翻边 边部夹铝,工艺参数设定不合适 操作工经验不

35、足 钳工初始设定有误差 刀片磨损,加强维护、操作人员技能培训 定期检查、更换圆盘剪剪刃 加强点检和维护,减少40%,设备漏油,漏点多 油耗量大,维护不够及时 备件存在质量问题 设计存在缺陷，不够合理 密封圈老化 紧固松动导致震动过大,加强点巡检、及时维护 选用优质备件 逐步改进设计缺陷,减少50%,测厚仪故障,误差大 波动大,测厚仪光头太脏 现场环境恶劣 盖板破损 经常跳电- 电压波动，稳压器检查,定期清洁 定期保养 加强专职人员培训,减少30%,A1,资料来源：小组分析,45,8,0,16,14,12,10,设计周期=6,平均周期=8.64,实际周期,合金 1050平均规格 500*1150

36、*5100最大周期16最小周期6标差系数25.81%,20,15,10,0,设计周期=6,平均周期=9.72,实际周期,合金 1050平均规格 460*1700*5500最大周期19最小周期7标差系数27.47%,设计周期=7,平均周期=9.83,实际周期,14,12,10,8,0,合金 3104平均规格 592*1000*4500最大周期14最小周期8标差系数14.60%,速度损失（含小停机）导致每块产品生产周期存在很大的波动性,15,10,20,25,平均周期=12.64,实际周期,理论周期=7,0,合金 5052平均规格 500*1550*5150最大周期24最小周期8标差系数36.84

37、%,数据来源：板带公司热轧机设计手册及2011年7月11日-17日二级计算机控制数据,A2,46,速度损失改善的关键杠杆在于设备维护、工作标准化和产品结构（厚度增加1）改变，预计在短期可降低30%,长期,8%,短期,10%,基准,15%,A2,表现的形式,影响程度,根本原因,改善杠杆,OEE损失,百分比,二次穿带（5系薄规格产品尤其明显）,轧制力、倾辊、弯辊、润滑等参数调整不当 预热过度 圆盘剪故障 产品厚度偏薄,操作技能提高 加强检修 提高厚度到2.5mm1,1 考虑需求和加工费因素，部分减少2.5mm以下5系合金产品比例可行：板带公司供冷连轧产量（多为2.5mm以上厚度）将增加；2.3mm

38、产品与2.5mm产品加工费用相同,改善,30%,50%,资料来源：小组分析,47,换辊时间损失从消除非正常换辊和单次时间两方面着手，预计短期得到42%的改善,换工作辊,换支撑辊,长期,190,33,短期,201,53,基准,231,73,长期,短期,基准,基准,27,短期,长期,21,21,长期,150,短期,200,基准,281,长期,3,990,短期,4,020,基准,6,265,长期,360,短期,1,000,基准,2,250,长期,3.6,短期,4.0,基准,7.0,x,x,=,=,次数2011年5-7月,单次时间分钟,总时间分钟,百分比,OEE损失,改善,42%,48%,A3,资料来

39、源：小组分析,48,资料来源：观察,模拟1,0,对辊,1,29,-34%,总,错辊,1,推辊,平移,1,拉辊,错辊,停机,改善空间,1 模拟步骤是只有在轧线长时间停机（检修、长时间设备故障），恢复生产时才有此操作,标准化工作辊换辊流程，减少34%的换辊时间,换工作辊过程（平均）,观察问题,改善措施,主传动定位信号不到位，无法进行自动换辊 乳液摆动架F4换辊圆盘剪需到位,定位定期检查保养，设备保障 更改控制程序，圆盘剪打开和 换辊同时进行,0.5分钟,有限位不到位、阀站工作不稳定,确保设备工作稳定性，提限位可靠性，加强日常设备跟踪管理,5分钟,限位不到位，未定期检查 换辊缸卡死、锲约块不到位，阀

40、站多故障,限位调整到位并定期固定 保证阀站工作稳定性 ，定期保养,5分钟,同第二步,同第二步,3分钟,压力传感器精度不高（粗轧导致对辊失败,更换精度高的压力传感器,5分钟,改善目标,A3,49,1 F4非正常换辊占总非正常换辊数的73%（2011年5-7月）,-27% p.a.,长期,33,短期,53,基准,73,以F4非正常换辊1为重点进行分析，确定27%非正常换辊次数减少的改善,轧辊磨削问题,生产问题,啃伤,合金规格转换 5182转1050,轧辊粗糙度,振动纹,色差,划道,机列急停快停 轧辊之间摩擦力不够,公司制度要求 表面质量要求,磨工磨完辊后未检测粗糙度 F4轧辊无辊可用，用F3辊代替

41、,磨削液浓度太高造成打滑 磨削工艺选择不当 砂轮选择不当,操作手磨削参数选择不当 设备稳定性不够,砂轮本身质量问题 砂轮罩子未清 磨削液脏,主润滑不良，喷嘴堵塞 中轧温度高（工艺） 模型决定的变形量大,提高穿带成功率，减少急停快停 保障设备的稳定性,合理安排计划排产，尽可能 减少合金转换换辊,提高墨辊效率，确保有辊可用 摸索F4F3轧辊粗糙度，做到互用,严格按规定选择砂轮，按工艺要求及时检测磨削液浓度，加强管理 加强操作手的技能培训，提高操作水平,确保设备稳定性 提高操作技能，加强培训,确定磨削液标准及清砂轮罩制度，并严格执行 选择合格的砂轮,定期检查喷嘴，完善检查制度 工艺改善（长期）,轧辊

42、粘伤,非正常换辊次数损失,次/月,A3,资料来源：小组分析,50,20,总时间,180,对辊-准备轧制,15,装工作辊,新下辊推进-接油管及盖板到位,20,吊走下旧辊-吊上新下辊,推进新辊-拉出下支撑辊及支架,15,25,25,下支撑辊进-上支撑辊拉出,15,吊上支架安装在下辊上,吊走上旧辊-吊上新辊,10,停机-移走工作辊,25,吊走支架,移盖板-拉出下支撑辊,支撑辊换辊过程标准（初步）,-56%,长期,短期,5-7月,换辊次数,平均换辊 时间/次,8次,5次,3次,281min,200min,150min,初步的工作标准设计表明支撑辊换辊损失短期存在56%的改善空间,改善空间：每季度有18

43、90分钟改善空间,A3,资料来源：小组分析,51,总,8.640,其他,3.415,取样,开会,避雷,冲洗设备,抽辊检查,待温,换助卷带,1.150,撇油,1.345,关注非正常换助卷带损失，短期实现14%的改善,1 现场访谈结果,长期,短期,基准,A4,辅助时间类型分析（5-7月份）,分钟,OEE损失,百分比,缺乏数据支持理解原因,工艺要求，改善空间小（每天4到5次，每次10到30分钟）,改善空间较小（现检查有效率为90%1）,工艺要求，改善空间小（每周1次，每次90分钟）,本期改善重点：因助卷器清洁工作导致非正常更换。正常每月一次，每次90min计算，可降低损失75%,本期改善重点：交接班

44、衔接不合理，班前5分钟会占用当班生产时间,改善,14%,43%,资料来源：小组分析,52,s,1 F4非正常换辊占总非正常换辊数的73%（2011年5-7月）,A4,关注非正常换助卷带损失，短期实现14%的改善,开会,换助卷带,关键因素,影响大小,原因分析,改善措施,资料来源：小组分析,53,提高产能的市场杠杆：利用产能充分满足冷连轧对大卷产品的缺口,生产周期时间,7min,8.5min1,单卷重量,决定需要结合大铸锭供货可行性、对冷轧厂的供货量和大卷对冷轧厂工序的效率的影响,A5,1 单卷重量增加所需的出炉、输送、切头尾、加减速等工艺过程时间相同，稳定轧制时间按平均增加1.5min进行计算

45、2 冷连轧年设计产能25万吨，每月平均2.08万吨，按照成品率90%预估，需要2.31万吨，按照其中使用35%的大卷，需要8085吨大卷 3 5-7月板带公司实际供冷连轧2.25万吨，其中大卷9098吨，月均3033吨 4实际计算为：固定成本*(OEE改善%/(1+ OEE改善%) 5年固定成本为制造费用（含100%折旧、15%修理费、30%职工薪酬）,生产大卷可带来19%的产能提升,产量（相同合金，铸锭宽度和产品厚度相同） 吨/分钟,吨/月,可增加的供冷连轧大卷量,现供冷连轧大卷量,冷连轧大卷需求量,预计最大可增加每月5052吨大卷产品，满足冷连轧需求缺口,月增产能800吨，提升3.2%,+

46、19% p.a.,12吨,1,41,8.3吨,1,18,资料来源：小组分析,54,1. 诊断分析 整体规划 诊断计划 价值流MIFA分析 分析方法 诊断阶段周工作报告 分组诊断 产能组诊断 质量组诊断 能耗组诊断 库存组诊断 业绩组诊断 诊断汇总 2. 计划和实施 策略实施计划TIPS 计划和实施阶段周工作报告 具体改善措施 产能组措施和知识固化 质量组措施和知识固化 能耗组措施和知识固化 库存组措施和知识固化 业绩对话组措施和知识固化 3. 附录,工作手册目录,55,板带公司成本问题树,资料来源：2011年5-7月制造成本表,产品吨成本,B,生产成本,动力电暂不分析，因为： 板带生产为所有机

47、台联动的连续生产，无法选择波峰、波谷段生产以改善 从2011年57月电砘耗看，平低谷用电66.3%、尖峰用电只占8.6%，移峰用电很平均不用作分析,投料量,综合成品率,原材料费,总产量,废品损失量,每小时产量,工作时间,产量,56,%,包括产能提升带来的固定成本分摊收益，公司可望在短期实现4.7%的可控制造成本节省,资料来源：2011年5-7月制造成本表,1 只包括废料价差 2 退货损失未在制造成本中单独列支,B,可控制造成本,废品损失1,辅助材料,动力电,天然气,职工薪酬,包装费,制造费用,几何废料,大卷废品,退货2,21%,11%,14%,8%,5%,2%,39%,100% 3.19亿,B

48、2,B1,B3,基准,短期收益 元,长期收益 元,644万,1116万,2214万,1.23亿,166万,180万,261万,901万,223万,230万,543万,901+192万,1508万,2089万,57,压过划痕/划伤、腐蚀和金属压入占退货损失原因的90%以上,总计,其它,金属压入,3,黑条,腐蚀,4,起皮,5,10,裂边,3,压过划痕/划伤,资料来源：质量月报,B1,91%,退货损失原因（2011年4-7月）,吨/月,58,质量问题改善的主要杠杆在于设备日常维护和工作标准化，目标在近期降低16%退货损失,B1,资料来源：小组分析,59,60,B2,整卷报废原因（2011年4-7月）

49、,15,停电,21,断带,34,废边剪故障,40,粗扎故障,59,精扎故障,裂边,总计,其他,53,助卷器故障,圆盘剪,77%,吨（4-7月合计）,整卷报废主要由各种设备故障引起，主要依据OEE产能提升-故障的短期改善比例，得出整卷报废短期收益可达26%，长期收益可达35%,裂边、圆盘剪、精轧故障和粗扎故障占整卷报废原因的75%以上，通过降低各类设备故障，可实现短期收益166万,资料来源：小组分析,60,B2,裂边、圆盘剪、精轧故障和粗扎故障占整卷报废原因的75%以上，通过降低各类设备故障，实现改善,板带公司废品损失关键改善点 整卷报废损失,资料来源：小组分析,61,1. 诊断分析 整体规划

50、诊断计划 价值流MIFA分析 分析方法 诊断阶段周工作报告 分组诊断 产能组诊断 质量组诊断 能耗组诊断 库存组诊断 业绩组诊断 诊断汇总 2. 计划和实施 策略实施计划TIPS 计划和实施阶段周工作报告 具体改善措施 产能组措施和知识固化 质量组措施和知识固化 能耗组措施和知识固化 库存组措施和知识固化 业绩对话组措施和知识固化 3. 附录,61,工作手册目录,62,通过对加热炉能耗损失原因分析，确定短期收益主要收益来自轧线故障降低和操作工操作改进,1 参照3xxx合金均热标准,资料来源：设备设计手册,37.50,消耗,气阀漏气,生产安排/限气,一次点不着火,操作不及时,加热炉故障,轧机故障

51、,保温性能降低,损失,17.50,标准消耗,C,56%,427,27%,709,改善,970,初步,轧线OEE低,故障小组关注点,加热炉OEE低,非本期关注点,人工误操作,加强操作技术培训,原设计问题，已试点改造,改进3、4#炉的点火方式,工艺/外部因素,未及时检查、更换,天然气损失,万元/年,m3/吨,炉体及管道保温材料破损,更换炉体及管道保温材料,原因,改善想法,改善空间,短期,长期,55.00,63,实测加热炉炉壁温升表明保温效果下降，改善杠杆之一为亟需计划安排更换保温材料,资料来源：2011年8月29日现场实测加热炉炉壁温升数据导出分析,加热炉炉壁温升设计标准,2008年验收温升数据,

52、2011年8月实测温升数据,烧嘴箱上部温升 oC,C,1#炉,4#炉,64,1. 诊断分析 整体规划 诊断计划 价值流MIFA分析 分析方法 诊断阶段周工作报告 分组诊断 产能组诊断 质量组诊断 能耗组诊断 库存组诊断 业绩组诊断 诊断汇总 2. 计划和实施 策略实施计划TIPS 计划和实施阶段周工作报告 具体改善措施 产能组措施和知识固化 质量组措施和知识固化 能耗组措施和知识固化 库存组措施和知识固化 业绩对话组措施和知识固化 3. 附录,64,工作手册目录,65,库存改善措施预计可短期释放5,400万现金，实现年度化收益250万,构成和改善空间1,废料库存,成品库（吨）,2,2043,2

53、57,314,在制库（吨）,原料库（吨）,18,478,259,561,2,738,短期处理/使用2,738吨压库和储备料，释放4,896万元；后期将常规库存再压缩561吨，释放1,003万元1,在制品库存控制在2-4天用量，目前3.15天，符合要求,1 按7月初原料均价17,883元/吨计算 2 短期货款回收533.8万元，一次性加工费损失为107万元；长期回收资金436.9万元，一次性加工费损失为87.6万元 3 因7月底盘点数据无明细，按2011年8月10日明细账,D,D1,短期压缩314吨，实现现金回收533.8万元；后期目标压缩257吨，实现现金回收436.9万元2,D2,废料库存控

54、制 在10天产生量，目前符合要求,短期一次性收益 元,负债率 百分比,58%,3150,6.5%,银行贷款利率 百分比,205,年度收益,5,430,短期一次性收益 元,5,430,一次性收益 元,8月已处理完,长期目标,短期目标,吨,资料来源：小组分析,66,根据原材料库存时间不同，确定相应的改善方向,2011年4-6月,2011年1-3月,2,389,2010年,2009年,25,18,477,2011年7月,1,388,2011年8月,长期库存，查明原因，逐步消化,确定库存定额，通过管理手段，予以控制,D1,资料来源：小组分析,67,其他可释放,8179试验料,冷连轧3104,2,215

55、,8月已处理,2011年前库存,2011年前2,738吨原材料库存可望在近期予以释放,冷连轧公司储备合同料，由于当前紧急合同多，此料没排上待后续急需合同生产完毕后安排生产,超宽实验料，8月初为413吨，8月已生产260吨，下月可生产完毕,33,37,25,370,重量 吨,消除渠道,产生原因,生产时没有配上炉，后续客户不需要此种宽度料,有相同宽度合同代用或外卖,客户撤单,寻求其他客户，承接对应订单,质量异议原料,已经提质量异议，退回供货厂家,外贸合同，暂停,与客户沟通启动时间后投用,出口料，未排产,后续接订单投产,生产内部质量波动，未投,外销,没配上炉,待后续同等合同和料到后配炉生产,D1,6

56、8,计划通过常规原料库存设定，加强管理监控，在后期进一步释放560吨原材料,库存上限,14,920,额外储备,4,060,库存下限,10,860,呆滞库存,2,000,配炉组批,5,800,熔铸故障储备,1,160,运输储备,1,900,控制指标,14,920,额外 压缩,2011年前库存,2,997,现有库存,18,478,中铝系统（1/3供量）内组批运输及运输不确定性，储备5天量,月均产出30,000吨，每天需要1,160吨,上游单位炉组故障及检修问题，1天储备,熔铸炉组转炉、板带厂炉组配炉组批因素，储备4-5天,额外储备3-4天安全库存,合同变更或撤销、质量异议、未配上炉等因素的库存呆滞

57、料和实验用料,库存设定（初步）,库存设定考虑因素,库存改善,吨,D1,资料来源：小组分析,69,板带公司已制定消化呆滞成品料措施，计划近期压缩314吨，后期另压缩257吨,10天以上,158,220天以上,1011,37,40天以上,130天以上,4天以上,3天内,44,成品库存 吨,计划处理约557吨呆滞料 40/130天以上的成品库近期257吨，加上57吨220天库存，按17,000铝锭基价核算，实现货款回收533.8万元（一次性加工费损失为107万元） 后期257吨，回收资金436.9万元（一次性加工费损失为87.6万元）,1 8月已外销100吨,D2,资料来源：小组分析,70,原料库存

58、标准确定依据,1、根据后几个月产量指标，月均产出30000吨，日均产出1000吨，按成品率推算需要铸锭1140吨/天，按块重平均10吨，需要114块/天，根据一次投料合格率98.2%，每天需要1160吨、116块 2、根据原料供应渠道，西南铝、中铝系统、重庆附近供应，而且这三方生产能力全部为我公司供货，三方生产能力为35000吨/月，三方各1/3（根据近几个月原料采购渠道大致统计），我方提前一个月为对方下铸锭计划，铸锭连续生产，连续供应。西南铝和重庆附近不存在运输不确定性，而中铝系统内运输距离较远，考虑组批运输及运输不确定性需要储备5天的铸锭量（116/3*5=190块） 3、考虑到上游单位炉组故障及检修问题，需要1天原料储备（116块） 4、考虑到熔铸炉组转炉、我厂炉