零件的数控车削加工与编程工艺__毕业设计

1、 学号：040408222 密级：亳州职业技术学院毕业论文(设计)机械零件的加工工艺分析与数控编程姓 名任振威学科专业机电一体化研究方向数控技术指导教师马兵完成时间2011年4月毕业论文（设计）承诺书本人郑重承诺：1、本论文（设计）是在指导教师的指导下，查阅相关文献，进行分析研究，独立撰写而成的。2、本论文（设计）中，所有实验、数据和有关材料均是真实的。3、本论文（设计）中除引文和致谢的内容外，不包含其他人或机构已经撰写发表过的研究成果。4、本论文（设计）如有剽窃他人研究成果的情况，一切后果自负。毕业论文（设计）作者签名： 签字日期：年月日毕业论文（设计）版权使用授权书本论文作者完全了解亳州职

2、业技术学院有关保留、使用论文的规定，有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和磁盘，允许论文被查阅和借阅。本人授权亳州职业技术学院可以将论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编论文。论文作者签名： 指导教师签名：签字日期：年月日 签字日期： 年月日目 录【摘 要】1第一章绪 论2一、 数控机床的简介2二、 数控加工的概念3三、 数控机床的特点3四、数控车削加工4五、数控车床的加工程序编制5六、数控车床安全操作规程6七、数控车床坐标系的确定6八、运动方向的规定7第二章 简单轴类零件的编程与加工7一、零件图工艺分析8二、零件的定位基准和装夹方式

3、8三、选择设备9四、确定加工顺序及进给路线9五、刀具的选择9六、切削用量的选择9第三章 轴类零件粗精加工手工编程10一、根据零件图样的要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线10二、选择机床设备10三、选择刀具10四、确定切削用量10五、确定工件坐标系、对刀点和换刀点10六、编写程序（该程序用于ck0630车床）11七、加工过程14第四章 套类零件的实施14一、确定工件的装夹方案14二、确定加工路线14三、编写加工程序14四、加工过程16五、机床操作17设计小结18谢 辞19参考文献:20【摘 要】 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸

4、的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等

5、，其中大部分为卧式车床。【关键词】： 车削加工 刀具 零件的工艺过程 工艺参数 程序编制 第一章 绪 论机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。 工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造的工艺过程和操作方法的工艺文件，他直接对企业的产品质量、效益、竞争能力起着重要的作用。机械工业是国民经济各部门的装备部，国民经济各部门的生产技术水平和经济效益，在很大程度上取决与机械工业所能提供装备的技术性能、质量和可靠性，因此，

6、机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。近年来，世界各国都把提高产业竞争力和发展技术、抢占未来经济制高点作为科技发展提出更高的要求，特别是制造技术更加得到了重视。所以，我们要振兴机械工业，使之成为国民经济的支柱产业。从而确定机械工业在国民经济中的重要地位，同时也向机械工业提出更高的要求。一、 数控机床的简介数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制的高效自动化机床。主要分为立式和卧式两种。立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是非常方便，但排屑性能好，散热很高。数控铣床分三坐标和多坐标两种。三坐标机床（x、y、 z）任意两轴都可以联动，主要用于加

7、工平面曲线的轮廓和开敞曲面的行切。多坐标机床是在三坐标机床的基础上，通过增加数控分度头或者回转工作台，成为4坐标或者5坐标机床（甚至多坐标机床）。多坐标机床主要用于曲面轮廓或者由于零件需要必须摆角加工的零件，如法向钻孔，摆角行切等。摆角形式4坐标的主要为a或b；5坐标机床主要为ab，ac，bc，可根据零件要求选用。摆角大小由加工的零件决定。数控机床从组成来看，主要分为以下两方面： 1.1机床本身技术参数：数控机床主要的技术参数有下面几个：（1） 作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应根据加工零件的大小进行选用。（2） t形槽：工作台上的t形槽主要用于零件的装夹，其中t形槽的槽数、槽宽、相互间距，

8、需要根据加工工件的特点进行规定。（3） 主轴：主轴形式，主轴孔形式等。（4） 进给范围：机床x y z三个方向的可移动距离（行程），移动速度的大小；摆角（a b c）的摆动范围，摆动的速度。（5） 主轴的旋转：主轴的转速，主轴的功率，伺服电机的转矩等。1.2数控系统数控系统是数控机床的核心。现代数控系统通常是一台带有专门系统软件的专用微型计算机。它由输入装置、控制运算器和输出装置等构成，它接受控制介质上的数字化信息，通过控制软件和逻辑电路进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令控制机床的各个部分，进行规定、有序的动作。作为用户，在考虑数控系统的时候，最关心的是系统的可靠性、可能和优越的性

9、价比，因此应该考虑以下几个方面：（1）分辨率:分辨率越高,可以清楚的进行控制,适合工业环境使用（2）控制轴数和联动轴数应和购买的机床相配合，符合购买的机床情况（3）标准（基本）功能项目功能越全越好，结合机床使用而定，特别是一些自动补偿、自适应技术模块等先进的检测、监控系统：红外线、温度测量、功率测量、激光检测等先进手段的采用，将在一定程度上大大提高机床的综合性能，保证机床更加可靠精确地自动工作。二、 数控加工的概念 数控机床工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔

10、纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容： (1)对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分； (2)利用图形软件（pro/e ug）对需要数控加工的部分造型； (3)根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）； (4)轨迹的仿真检验； (5)生成g代码； (6)传给机床加工； 三、 数控机床的特点 3.1具有高度柔性 在保证工件表面精度，主要取决于加工程序

11、，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。 3.2加工精度高 数控机床的加工精度，一般可达到0.0050.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。 3.3加工质量稳定、可靠 加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相

12、同，零件的一致性好，质量稳定。 3.4生产率高 数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床目前正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。 3.5改善劳动条件 数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。 3.6利于生产管理现代化

13、数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（cad/cam）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。 四、数控车削加工车削加工是切削加工中最基本的一种加工方法，它是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来加工工件的，因此车削加工是机械加工中运用最广泛的加工方法，车床占切削加工机床总数的40左右。4.1数控车床的分类：. 按数控系统的功能分： 全功能型数控车床； 经济型数控车床 按主轴的配置形式分： 卧室数控车床； 立式数控车床按数控系统控制的轴数分： 两轴

14、控制的数控车床；四轴控制的数控车床4.2数控车削加工的主要对象数控车床主要用于加工轴类、盘状类等回转体零件，通过执行数控程序，可以自动完成外圆柱面、成形表面、螺纹、端面等工序的切削加工，并能进行车操、钻孔、扩孔、铰孔等工作。根据数控加工的特点，数控车床最适合切削具有以下要求和特点的回转体零件；. 精度要求高的回转体零件；表面形状复杂或难以控制尺寸的回转体零件；表面粗糙度要求好的回转体零件；带特殊螺纹的回转体零件；4.3数控车削中的加工工艺分析数控加工以数控机床加工中的工艺问题为主要研究对象，以机械制造中的工艺理论为基础，结合数控机床的加工特点，综合运用多方面的知识来解决数控加工中的工艺问题。工

15、艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率、零件的加工精度都有极为重要的影响。 五、数控车床的加工程序编制数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转类零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面 、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔以及铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。5.1数控程序编制的基本方法： 分析零件图样和制定工艺方案； 数学处理； 编写零件加工程序； 程序检验；5.2数控程序编制的方法：手工编程; 计算机自动编程；5.3车床的工

16、艺装备：由于数控车床的加工对象多为回转体，一般使用三爪卡盘夹具。5.4控车床刀具的选刀过程：第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统和选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽形代码，这条路线主要考虑工件的情况。数控车床的编程特点： 加工坐标系：机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的、轴直角坐标系，成为机床坐标系。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动。加工坐标系与机床坐标系方向一致； 直径编程方式：在车削加工的数控程序中

17、，x轴的坐标值为零件图样上的直径值；进刀与退刀方式：快速走刀。六、数控车床安全操作规程1. 开机前应对数控机床进行全面细致的检查，内容包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，认无误后方可操作。2. 数控机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。3. 程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点进行认真的核对。4. 正确测量和计算工件坐标系。并对所得结果进行检查。5. 输入工件坐标系，并对坐标。坐标值、正负号、小数点进行认真的核对。6. 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无“超。7. 试切削时快速倍率开关必须打到

18、最低挡位。8. 试切削进刀时，在刀具运行至工件3050处，必须在进给保持下，验证z轴和x轴坐标剩余值与加工程序是否一致。9. 试切削和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。10. 程序修改后，要对修改部分仔细核对。11. 必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。12. 操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。13. 紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。七、数控车床坐标系的确定1.机床坐标系：数控机床上的坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系。2.机床参考点：参考点也是机床上的一个固定点，它是用机

19、械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。它的主要作用是用来给机床坐标系一个定位。3.工件坐标系：工件坐标系是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。（1） 工件坐标系原点： 在进行数控编程时，首先要根据被加工零件的形状特点和尺寸，将零件图上的某一点设定为编程坐标原点，该点称编程原点。从理论上将，工件坐标系的原点选在工件上任何一点都可以，但这可能代理啊繁琐的计算问题，增添编程困难。为了计算方便，简化编程，通常是把工件坐标系的原点选在工件的回转中心上，具体位置可考虑设置在工件的左端面（或右端面）上，尽量使编程基准与设计基准、定位基准重合。（2） 对刀： 机床坐标系是机床唯一的基准，所以必

20、须要弄清楚程序原点在机床坐标系中的位置，通过对刀完成。对刀的实质是确定工件坐标系的原点在机床坐标系中唯一的位置。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对到的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。（3）换刀：当数控机床加工过程中需要换刀时，在编程时就应考虑选择合适的换刀点。所谓换刀点是指刀架转位换刀的位置，当数控车床确定了工件坐标系后，换刀点可以是某一固定点，也可以是相对工件原点任意的一点。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位换刀时不碰工件及其他部位谓准。八、运动方向的规定1. z与主轴轴线重合，即z轴远离工件像尾座移动的方向为正方向（即增大工件和刀具之间距离），

21、向卡盘移动为负。2. x轴垂直于z轴，x坐标的正方向是刀具离开旋转中心线的方向。第二章 简单轴类零件的编程与加工根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削80mm 和62mm 外圆；r70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。 1-1 轴类零件图一、零件图工艺分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面s50的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要

22、求。通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小。故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸。 在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选60棒料。二、零件的定位基准和装夹方式确定坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。三、选择设备根据加工零件的外形和材料等条件，选用tnd360数控车床。四、确

23、定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精由远到近（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留.精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。tnd360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图所示：对刀点图1-1-1 精车轮廓进给路线五、刀具的选择选用中心钻钻削中心孔。粗车及平端面选用硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选k r=35。 精车选用90硬质合金右偏

24、刀，车螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取r=0.150.2。六、切削用量的选择 背吃刀量的选择：轮廓粗车循环时选ap=3，精车ap=0.25；螺纹粗车循环时选ap=0.4，精车ap=0.1。 主轴转速的选择：车直径和圆弧时，查表选粗车切削速度vc=90m/min 精车切削速度vc=120m/min。然后利用公式vc=dn/1000技术主轴转速n（粗车直径d=60，精车工件直径取平均值）；粗车500r/min 精车1200r/min。车螺纹时，参照式计算主轴转速n=320r/min。 进给速度的选择 查表选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每

25、转进给量为0.4/r ，精车每转进给量为0.15/r，最后根据公式vf =nf计算粗车、进给速度分别为200 m/min和180 m/min。 第三章 轴类零件粗精加工手工编程一、根据零件图样的要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持58mm外圆一头，使工件伸出卡盘175mm，用顶尖持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。 工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车56mm、ss50mm、36mm、m30mm各外圆段以及锥长为10mm的圆锥段，留1mm的余量。 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角切削螺纹段外圆30mm车锥

26、长10mm的圆锥车36mm圆柱段车56mm圆柱段。 车5mm26mm螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10mm的圆锥以及车5mm34mm的槽。 车螺纹。 自右向左粗车r15mm、r25mm、s50mm、r15mm各圆弧面及30的圆锥面。 自右向左精车r15mm、r25mm、s50mm、r15mm各圆弧面及30的圆锥面。 切断。二、选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可到达要求。故选用ck630型数控卧式车床。三、选择刀具根据加工要求，选用三把刀具，t01为粗加工刀，选90外圆车刀，t03为切刀槽，刀宽为3mm，t05为螺纹刀。同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们

27、的刀偏值输入相应的刀具参数中。四、确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。五、确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点o为工件原点，建立xoz工件坐标系。采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点o作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下x70、z30处。六、编写程序（该程序用于ck0630车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：n0010 g59 x0 z195n0020 g90 n0030 g92 x70 z30n0040 m03 s450n

28、0050 n06 t01n0060 g00 x57 z1n0070 g01 x57 z-170 f80n0080 g00 x58 z1 n0090 g00 x51 z1 n0100 g01 x51 z-113 f80 n0110 g00 x52 z1 n0120 g91 n0130 g81 p3 n0140 g00 x-5 z0 n0150 g01 x0 z-63 f80 n0160 g00 x0 z63 n0170 g80 n0180 g81 p2 n0190 g00 x-3 z0 n0200 g01 x0 z-25 f80 n0210 g00 x0 z25 n0220 g80 n0230

29、g90 n0240 g00 x31 z-25 n0250 g01 x37 z-35 f80 n0260 g00 x37 z1 n0270 g00 x23 z-72.5 n0280 g00 x26 z1 n0290 g01 x30 z-2 f60 n0300 g01 x30 z-25 f60 n0310 g01 x36 z-35 f60 n0320 g01 x36 z-63 f60 n0330 g00 x56 z-63 n0340 g01 x56 z-170 f60 n0350 g28 n0360 g29 n0370 m06 t03 n0380 m03 s400 n0390 g00 x31 z-

30、25 n0400 g01 x26 z-25 f40 n0410 g00 x31 z-23 n0420 g01 x26 z-23 f40 n0430 g00 x30 z-21 n0440 g01 x26 z-23 f40 n0450 g00 x36 z-35 n0460 g01 x26 z-25 f40 n0470 g00 x57 z-113 n0480 g01 x34.5 z-113 f40 n0490 g00 x57 z-111 n0500 g01 x34.5 z-111 f40 n0510 g28 n0520 g29 n0530 m06 t05 n0540 g00 x30 z2 n0550

31、 g91 n0560 g33 d30 i27.8 x0.1 p3 q0 n0570 g01 x0 z1.5 n0580 g33 d30 i27.8 x0.1 p3 q0 n0590 g90 n0600 g00 x38 z-45 n0610 g03 x32 z-54 i60 k-54 f40 n0620 g02 x42 z-69 i80 k-54 f40 n0630 g03 x42 z-99 i0 k-84 f40 n0640 g03 x36 z-108 i64 k-108 f40 n0650 g00 x48 z-113 n0660 g01 x56 z-135.4 f60 n0670 g00 x

32、56 z-113 n0680 g00 x40 z-113 n0690 g01 x56 z-135.4 f60 n0700 g00 x50 z-113 n0710 g00 x36 z-113 n0720 g01 x56 z-108 f60 n0730 g00 x36 z-45 n0740 g00 x36 z-45 n0750 m03 s800 n0760 g03 x30 z-54 i60 k-54 f40 n0770 g03 x40 z-69 i80 k-54 f40 n0780 g02 x40 z-99 i0 k-84 f40 n0790 g03 x34 z-108 i64 k-108 f40

33、 n0800 g01 x34 z-113 f40 n0810 g01 x56 z-135.4 f40 n0820 g28 n0830 g29 n0840 m06 t03 n0850 m03 s400 n0860 g00 x57 z-168 n0870 g01 x0 z-168 f40 n0880 g28 n0890 g29 no900 m05n0910 m02七、加工过程1 此工件要经两个过程加工完成，所以调头时重新确定工件原点，程序中编程原点要与工件原点相对应。执行完成第一个程序后，工件调头执行另一个程序时需重新对两把刀的z向原点，因为x向的原点在轴线上，无论工件大小都不会改变的，所以x方向

34、不必再次对刀。2 输入程序。3 进行程序校验及加工轨迹仿真。4 自动加工。5 零件精度检测。第三章 套类零件的实施一、确定工件的装夹方案此零件需经二次装夹才能完成加工，第一次夹右端车左端，完成钻通孔、f45外圆的加工工件；第二次以f45精车外圆为定位基准，采用软爪夹装，先进行f65外圆的加工工作，然后完成粗、精车内孔及倒角及车槽的工作。二、确定加工路线1.平端面、钻毛坯孔f28。2.粗、精车f45外圆。3.工件调头，软爪夹f45外圆。4.粗、精车f65外圆。5.粗、精镗f30、f52内孔及倒角c5。三、编写加工程序根据图2-1所示零件，分析了工件内外圆及内槽的加工路线，并且确定了加工时的装夹方

35、案，以及采用的刀具和切削用量，根据工艺过程按工序内容划分三个部分，并随影编程三个程序以完成加工。1. 机床钻孔、车45外圆的程序o0001；n1；g99 m03 s800 t0101；g00 x200.0 z150.0； g00 x68.0 z2.0； m08； g71 u1.5 r0.5； g71 p10 q20 u0.5 w0.05 f0.15； n10 g00 x0； g01 z-16.0； n20 g00 x68.0； g99 m03 s1200 t0101； g00 x200.0 z150.0； m08； g70 p10 q20； g00 x200.0 z150.0； m05； m3

36、0；2. 机床车65外圆的程序00002； n1； g99 m03 s800 t0101； g00 x200.0 z150.0； g00 x68.0 z2.0； m08； g71 u1.5 r0.5； g71 p10 q20 u0.5 w0.05 f0.15； n10 g00 x65.0； g01 z-28.0； n20 g00 g40 x68.0； g00 x200.0 z150.0； m09； m00； n2； g99 m03 s1200 t0101； g00 x200.0 z150.0； m08； g70 p10 q20； g00 x200.0 z150.0； m05； m30；3. 机

37、床镗孔的程序00002； n1； g99 m03 s800 t0202； g00 x200.0 z150.0； g00 x26.0 z2.0； m08； g71 u1.5 r0.5； g71 p10 q20 u-0.3 w0.05 f0.15； n10 g00 x52.0； g01 z-20.0 f0.1； x40.0； x30.0 z-25.0； n20 g00 x26.0； g00 z150 m09； m05； m00； n2； g99 m03 s1200 t0202； m08； g00 x26.0 z2.0； g70 p10 q20； g00 x200.0 z150.0； m09； m0

38、5； m30；四、加工过程4.1装刀的过程根据刀具工艺卡片，准备好要用的刀具，机夹式刀具要认真检查到排尿与刀体的接触和安装是否正确无误，螺钉是否已经拧牢固。按照刀具卡的刀号分别将相应的刀具安装在刀盘中。装刀时要一把一把地装，通过试切工件的端面，不断地调整垫片的高度，保证刀具的切削刃与工件的中心在同一高度的位置，然后将刀具压紧。注意，刀架中的刀具与刀号的关系一定要与刀具卡一致。如果相应的刀具错误，将会发生碰撞危险，造成工件报废，机床受损，甚至造成人身伤害。4.2对刀过程数控车床的对刀一般采用试切法，用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值。这种方法，首先要知道进

39、行程序编制坐标系原点在工件的位置；然后通过试切，找到所选刀具与坐标系原点的相对位置，将相应的偏置输入刀具补偿的寄存器中。常用的方法的对每一把刀具分别对刀，将刀具偏移量分别输入寄存器。对刀的步骤如下： 选择一把刀具； 试切端面，保持z方向不动，沿x方向退出刀具； 进入刀具偏置寄存器的形状补偿，在相应的刀补号中输入z0； 按面板的“测量”键，就将z向的偏移量输入刀补中了； 试切外径，保持x方向不动，沿z向退刀刀具，并记录直径值； 进入刀具偏置寄存器的形状补偿，在相应的刀补号中输入直径值； 按面板的“测量”键，就将x向的偏移量输入刀补中了；接着调用下一把刀具，重复以上操作将相应的偏置值输入刀具补偿中

40、，直到完成所有刀具偏移值的输入。内孔车刀的对刀的方法是试切内孔测量孔径，将偏移值输入到寄存器中相应的形状补偿；长度方向的补偿值与外圆刀测量方法一样。另外，还可以用手动脉冲的方法，在已经加工的工件面上进行对刀，这种方法对刀时，一定要注意在靠近工件后，应该采用小于0.01的倍率来移动刀具，直到接触工件为止，注意不要切削过大而造成工件报废。4.3程序模拟仿真为了使加工得到安全保证，在加工之前先要对程序进行模拟验证，检查程序的正确性。程序的模拟仿真对于初学者来讲是非常好的一种检查车学正确与否的办法。五、机床操作先将“快速进给”和“进给速率调整”开关的倍率拨到“零”上，启动程序，慢慢地调整“快速进给”和“进给速率调整”旋钮，直到刀具切削到工件。这一步的目的是检验车床的各种设置是否正确，如果不正确有可能发生碰撞现象，可以迅速地停止车床的运动。当切到工件后，通过调整“进给速率调整”和“主轴转速”调整旋钮，使得切削三要素进行配合，就可以持续地进行加工了，直到程序运行完毕。在加工中，要适时地检查刀具的磨损情况，工件的表面加工质量，保证加工过程的正确，避免事故的发生。