红酸果案例更正.ppt

1、红酸果案例,小组成员：王昱、张旭、刘炼、唐永保、 施雷迅、周福明、郑宣荣、周德鹏,流程图,倾倒,干果储存箱,湿果储存箱,去叶茎,去叶茎,烘干,分选,装运,接收,去 石 子,案例假设,1、每辆车只装一种红酸果（干果或湿果）； 2 、假设运输湿果和干果的卡车在每天早上7时到晚上7时这段时间内都是匀速到达，在每一个小时内，湿果车先到，干果车后到。 3、红酸果在各工序上的处理按75桶（1车）为一批进行处理。装运、分选、烘干等工序在工作起始时间上不一致，但我们在计算时忽略不计。,案例分析,倾倒机的每小时处理能力为75*5*60/7.5=3000桶（包括湿果和干果） 储存箱：干果的储存量在4000桶（16

2、*250）和6000桶（ 4000+250*8 ）之间；湿果的储存量在1200桶（3*400）和3200桶（ 1200+250*8 ）之间； 去石子设备的每小时处理能力为4500桶（1500*3）（只处理干果） 去叶茎设备的每小时处理能力为4500桶（1500*3）（处理干果和湿果） 烘干设备的每小时处理能力为600桶（200*3）（只处理湿果） 处理75桶的时间为75*60/600=7.5分钟 分选设备的每小时处理能力为1200桶（400*3）（处理干果和湿果）,瓶颈问题,高峰期 平均每天运来的酸果16380桶，其中湿果为7932桶，占48%；干果为8448桶，占52%；（见附表一）干果的数

3、量大于湿果，湿果的每小时处理最大数量为600桶（由烘干机决定），分选设备的处理能力为每小时1200桶，所以每小时干果处理最大数量受制于分选设备，整个工序的瓶颈在于分选设备。 平均每天运来的酸果18000桶，其中湿果70%；湿果的数量大于干果，湿果每小时运来1050桶，湿果的每小时处理最大数量为600桶（由烘干机决定），整个工序的瓶颈在于烘干机。,瓶颈问题,倾倒,干果储存箱,湿果储存箱,去叶茎,去叶茎,烘干,分选,装运,接收,去 石 子,1050,1050,600,1050,600,600,450,450,450,450,450,450,平均等待时间,高峰期平均每天运来的酸果18000桶 （见附

4、表二中sheet1、sheet2） 其中湿果为12600桶，占70%；干果为5400桶，占30%： 运输卡车的数量为240台（18000/75），运湿果的卡车数量为168台（12600/75），运干果的卡车数量为72台（5400/75）； 在每一个小时内，共有20辆卡车（240/12）到达，其中湿果车14辆，数量为1050桶，干果车6辆，数量为450桶，每3分钟一辆车（60/20），湿果车先到，干果车后到。 湿果每小时处理量为600桶，干果每小时处理量为600桶。 因为运来湿果的数量大于干果的数量，两者的处理速度相同，所以用来装湿果的储存箱容量应为3200桶，而装干果的储存箱容量为4000桶；

5、,平均等待时间,6.倾倒每一辆车花费的时间是7.5分钟，车辆每隔3分钟一辆，共有5台倾倒机，若储存箱未满，则卡车无需等待。 7.对于干果车，储存箱容量为4000桶，每小时处理量为600桶，所以干果车不用等待。 8.对于湿果车，在时间段7点-10点，无车等待； 在时间段10点-11点内，有14辆车等待，总共时间为 （60+21）*14/2=567分钟； 在时间段11点-19点各个时间段内，有6辆车等待，等待时间 各为567-（60+7.5）*8/2=297分钟 在19点-3点的各个时间段内，有8辆车被倾倒，这8辆车的等 待时间均为(0+52.5)*8/2=210分钟 在3点-4点的时间段内，有6

6、辆车被倾倒，这6辆车的等待时间为(0+37.5)*6/2=112.5分钟,平均等待时间,9.总共等待时间为33925.5/60=565.425小时，平均每辆车的等待时间为565.425/240=2.36小时,过程中的问题,根据假设条件，倾倒机只需安排三台工作即可，因为每隔3分钟来一辆卡车，倾倒机处理一辆卡车的时间为7.5分钟。 按照高峰期工作计划，除负责接收的工人外，其他工人从上午11点开始工作。这种安排导致卡车等待时间过长。 生产设备配置不合理，导致许多设备的生产能力得不到最大利用。,高峰期的总成本,卡车的等待成本为565.425*10=5654.25美元。 人工成本 工厂一天的开工时间不超

7、过22个小时，所以从早上7点开工，次日早上5点停工。但分选和装运工序不能在早上5点完成所有的任务，剩余的只能在下一个工作日处理。但我们在计算成本的时候，按在一天内完成所有工序来计算。 1.接收工人：15个工人，工作时间从早上7点-19点，共计12个小时，从19点-次日早上4点，需倾倒等待的62辆湿果车，所以只要安排一台倾倒机工作，3个工人再继续工作9个小时，工资总数为 3*（8*12.5+13*12.5*1.5）+12*（8*12.5+4*12.5*1.5） =3131.25美元 2.去石子、叶茎、烘干工人：1个人，工作21个小时，工资为1*（8*12.5+13*12.5*1.5）=343.7

8、5美元,高峰期的总成本,3.分选工人：从11点开始，每小时处理干果600桶，干果总数5400桶，9个小时处理完，从20点开始，分选设备每小时只处理600桶湿果，所以只需两台分选设备，10个人再继续工作12个小时，工资为10*（8*12.5+13*12.5*1.5）+ 5*（8*12.5+1*12.5*1.5）=4031.25美元 4.装运工人：装运工序从11点开始，每小时处理红酸果1200桶，需20个工人，待9个小时后处理完干果，从20点开始，装运工序每小时只处理600桶，所以工人数减半，10个人再继续工作12个小时，工资为10*（8*12.5+13*12.5*1.5）+10*（8*12.5+

9、1*12.5*1.5）=4625美元 5.控制室操作员：1人，工作22个小时，工资为8*12.5+14*12.5*1.5=362.5美元,高峰期的总成本,总成本=5654.25+3131.25+343.75+4031.25+4625+362.5 =18148美元,奥布里恩的建议,按高峰期每天18000桶计算 建议一：增加两台烘干机 分析：因为烘干工序是瓶颈，所以增加烘干机可减少卡车的等待时间和工人加班的时间， 方案一：增加两台烘干机，则烘干工序的最大处理能力为每小时1000桶湿果，但分选工序的最大处理能力为1200桶，干果每小时只能处理200桶，湿果处理完后，再每小时处理1200桶干果，总共的

10、时间为12600/1000+（5400-200*12600/1000）/1200=15个小时，同时每小时能够倾倒13车湿果（1000/75），节约了卡车等待的时间。,奥布里恩的建议,方案二：增加一台烘干机，则烘干工序的最大处理能力为每小时800桶湿果，但分选工序的最大处理能力为1200桶，干果每小时只能处理400桶，干果先于湿果处理完后，总共的时间为12600/800=15.75个小时，同时每小时能够倾倒11车湿果（800/75）。 结论：比较两个方案，方案一比方案二能够更多的减少卡车的等待时间和工人加班的时间。所以选择方案一，即增加两台烘干机。,奥布里恩的建议,建议二：更换16个干果储存箱， 分析：更换储存箱可减少卡车的等待时间，假定已增加两台烘干机，烘干工序每小时的处理数量为1000桶。储存箱的总容量为7200桶，从早上9点-11点之间，共运来4200桶湿果（4*75*14）、1800桶干果（4*75*6），若装完，则储存箱剩余容量为1200桶。11点之后，每小时运来1050桶湿果，处理1000桶，剩余50桶，每小时运来450桶干果，处理200桶，剩余250桶，将1200桶储存箱中1000桶分派给干果，200桶分派给湿果，15点恰好所有的储存箱被充分利用。