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1、管理培训教材,员工衣衫不整,参观反应示意图重要客人突击现场访问,客户,另择卖主,现场就是市场！,送给老板的答案是,设备表面污垢太多,通道太拥挤,车间光线昏暗,5S的地位,5S是企业管理的基石,Q 品质,C 成本,D 交期,S 服务,T 技术,M 管理,企业目标,5S的含义,整理 (Seiri),整顿 (Seiton),清扫 (Seiso),清洁 (Seikeetsu),素养 (Shitsuke),5S的八大作用,1.亏损为零,2.不良为零,3.浪费为零,4.故障为零,5.换型时间为零,6.事故为零,7.投诉为零,8.缺勤为零,5,S,5S的八大作用亏损为零,1.企业至少在行业内,被称为最干净和

2、整洁的代表. 2.与客户配合相当好,好口碑在客户之间相传,忠实的客户会越来越多. 3.企业知名度也会提高,很多人慕名来参观,形成更多潜在的客户. 4.产品的信誉也会提高,形成大家都愿意买的品牌.,1.产品严格按标准要求生产. 2.检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提. 3.干净整洁的生产场所大大提高员工的品质意识. 4.机械设备的正常使用和保养,可以大大减少不良品的产生 5.员工事先预防问题发生,而不是盯在出现问题的事后处理上. 6.环境整洁有序,异常现象一眼就可以发现.,5S的八大作用不良为零,1.6S有助于推动库存的减少,减少过量生产的浪费,避免原材料、 半成品、成品库存过多. 2.

3、避免叉车、手推车等搬运工具需求过多. 3.避免购置不必要的设备、办公桌等办公设备. 4.避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作上的浪费。 5.消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值的动作。,5S的八大作用浪费为零,1.工厂无尘化； 2.无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，开工率高； 3.模具、工装夹具管理良好，调试、寻找的时间减少； 4.设备的产能、人员的效率稳定、综合效率的可控性高； 5.每日进行点检，进行预防性维护，防患于未然。,5S的八大作用故障为零,1.模具、夹具、工具、辅料经过整顿，没有更多的寻找时间、等待时间、往返移动的时间、反复确认的时间； 2.提高了员工、设备的

4、开工率，效率大大提高； 3.有效的6S，能让初学者和新人一看就懂，快速上岗，提高培训的效率。,5S的八大作用换型时间为零,通过5S安全培训教育,减少安全隐患,提高员工安全意识,有效减少设备损坏及人员伤亡事故的发生。,5S的八大作用事故为零,规范人们按照标准化要求去工作，去执行各项规章制度，减少部门间的工作协调与投诉。,5S的八大作用投诉为零,1.一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端，容易创造和谐的工作氛围； 2.现场整洁明亮，让人心旷神怡，不易厌倦和烦恼； 3.在有活力的工作场所，员工都由衷地感到自豪和骄傲； 4.逐渐形成有乐趣地工作氛围，员工会很少缺勤和旷工。,5S的八大作用缺勤

5、为零,5S实施顺序关连图,整理,整顿,清扫,清洁,素养,5S记忆口诀表,只有整理没整顿，物品真难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿无清扫，物品使用不可靠； 3S效果怎保证？清洁出来献一招； 标准作业练素养，坚持到底最重要； 集思广益勤改善，管理水平节节高。,现场管理推进要点,要素定义,要素作用,推行要领,推行步骤,实战技巧,5S整理（Seiri),定义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。,特别说明,如果你的工作岗位堆满了非必要的物品，就会导致你的必需品无处可放；你就得另外增加一张工作台来放必需品，造成浪费，并形成恶性循环。,目的： 增大空间 防止误用

6、,整理的作用： 1.改善和增大作业面积; 2.现场无杂物,行道畅通,提高工作效率; 3.减少磕碰的机会,保障安全,提高质量; 4.消除管理上的混放,混料等差错事故; 5.有利于减少库存量,节约资金; 6.使员工心情舒畅,改变作风,提高工作情绪.,5S整理（Seiri),因缺乏整理而产生的常见浪费: 1.空间的浪费； 2.零件或产品过期不能使用,造成资金浪费； 3.场地狭窄,物品不断搬移产生的工时浪费； 4.管理非必需品的场地需求的人员浪费； 5.库存管理及盘点时间的浪费。,5S整理（Seiri),整理的推进要点： 每天现场检查，清除非必要品，天天坚持，不断提醒教育,循环整理。,5S整理（Sei

7、ri),定义：把需要的人、事、物加以定量、定容、定位的布置和摆放。,特别说明,整顿其实是研究提高效率的科学，它研究怎样才能立即取得物品，如何立即放回物品。随意的取放不会使你的速度加快，反而会使你寻找的时间加倍，我们必须对物品进行合理定位。,目的： 物有其位 物在其位,5S整顿（Seiton),整顿的作用： 1.提高工作效率； 2.将寻找时间减少为零； 3.异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； 4.不同的人去做，会得出相同的结果（已经标准化）。,5S整顿（Seiton),因没有整顿而产生的浪费： 1.寻找时间的浪费（见下页寻找百态图）； 2.停止和等待的浪费； 3.认为没有而再去多余购买造成的浪

8、费.,5S整顿（Seiton),物料寻找百态图,寻找,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到（寻找时间为0）,急忙订货,订货,数量不够,不良品不能使用,下班了,立即能使用,合适,后来又找到,糟糕,可惜,最好,5S整顿（Seiton),同一地点放固定的物品，每一个物品放在固定的地方。 Easy to find （容易找） Easy to use （容易用） Easy to put back （容易放回） 时刻牢记：存放的距离和使用频率原则,5S整顿（Seiton)“3E”原则,1.区域整顿时遵照3ES标准； 2.分类后的各件保留物品必须保证物有其位，物在其位； 3.时刻牢记，存

9、放的距离和使用频率原则； 4.物品定置必须有略图，放在显眼的地方，让人可以见到； 5.定置确认后，使用相应的标识物品进行标识； 6.对容易混淆的相似物品，须标以名称或涂上颜色来区别。,5S整顿（Seiton)“3E”原则,1.物品是否容易放置？ 2.是否每件物品都容易取到？ 3.物品放置是否与操作者、生产过程协调一致？ 4.物品的放置是否将队列、调整可能、重定位可能最小化？,集中思想消灭浪费，尤其是无需的动作！,5S整顿（Seiton)最终目的,定义：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常，创造一个一尘不染的环境。,特别说明,经过整理、整顿，必要的物品处于可以立即使用的状态，但取

10、出的物品必须要完好可用，这是清扫的最大作用。所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。,目的： 保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障，零损耗,5S清扫（Seiso),1.自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 2.对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 3.清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。,5S清扫（Seiso)清扫的要点,1.检查现场并找到灰尘、碎片和溢出物的根源； 2.贯彻强硬的纠正措施，排除问题根源； 3

11、.找到设备异常原因并进行修理； 4.扫清灰尘、碎片和溢出物 扫地、拖地板 检查传送器下部等阴暗角落，找到碎片 去除机器上的油污 去除碎片 5.清理工作场所将提高 健康性、安全性 质量 员工自豪感,应该有的思想：清扫也是检查！,5S清扫（Seiso)清扫的具体实施,定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。,特别说明,重复地做好整理、整顿、清扫。形成制度化、规范化，包含伤害防止的对策及成果的维持。,目的： 发现“异常” 维持成果,5S清洁（Seikeetsu),1.建立逐步改进的基线； 2.发现错误放置的物品； 3.发现不符合要求的物品； 4.发现不安全因素； 5.加快新员工

12、对生产的熟悉过程； 6.提高效率； 7.能保持现场组织情况。,5S清洁（Seikeetsu)作用,1.彻底实施前3S，并将清扫阶段的问题点分类； 2.针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书； 3.对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论； 4.制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面； 5.将清扫过的场地标准化，这是6S维护和发展的重点。,5S清洁（Seikeetsu)重点,5S清洁（Seikeetsu)维护和发展的基础,1.标准化系统须考虑到方方面面，使人很容易发现异常（见下页图片）的情况； 2.标准化系统包括工具略图，色码，内务管理计划等。,待检产品、通道、工位器具、生产单元边框区域,

13、报废品区域,合格品区域、待加工区域,空盛具区域,危险品安全警示区域,5S清洁（Seikeetsu色标系统,1.符号 2.标签 3.带/漆轮廓 4.最小量、最大量标识 5.色码系统 6.文档化 7.检查表 8,5S清洁（Seikeetsu)标准化的工具,1.班组需要定出(逐条逐物品)做哪些事来维护现场管理; 2.班组需选定内务管理的方式,比如: （1）分配日常清理任务给每一个组员； （2）每天分配不同的人员来完成这些任务； （3）建立职责轮换机制，使每个人在时间表中都有其轮换的位置； （4）建立任务清单，每个人处理自己的任务； （5）使用组织区域图，配上要完成它任务清单，并放置卡片，班组成员轮换

14、岗位； （6）还有其他许多内务管理任务，需要班组成员共同建立计划。,5S清洁（Seikeetsu)实施,5S清洁（Seikeetsu)检查表,5S清洁（Seikeetsu)责任区域图,定义：人人依规定行事，养成好习惯。,特别说明,表现出应有的礼仪，态度端庄。遵守规定的事项，养成习惯。,目的： 改变“人质” 养成习惯,5S素养（Shitsuke),1.不定期循环检查，确保各类工作标准彻底执行； 2.教育是否彻底，主管是否关心； 员工自身严格要求 享受6S带来的乐趣,5S素养（Shitsuke)重点,大家共同创造一个干净、整洁、舒适有条理的工作场所。保持工作场所干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然

15、，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，可将各种浪费降到最低点。,5S素养（Shitsuke)目标,1.基础知识前期培训、宣导； 2.讨论制定实施办法； 3.划定实施责任区域，并开始实施； 4.准备检查袖标、奖罚红/黄旗、检查记录表； 5.进行检查、评比、奖惩。,5S推进步骤,5S培训,选定目标区域,5S推进前期准备,1.模具架、夹具架 （1）已不用的模具、不能使用的模具、夹具 （2）其他非必需物品 2.工具箱、抽屉、柜子类 （1）多余或损坏的工具等 （2）多余或未还的物品 （3）其他废品,5S推进检查重点整理,3. 地面 （1）不用或不能用的废旧设备或物品 （2）待

16、处理的多余材料、不良品或报废品 （3）工作台下、传输带下堆放材料、半成品或成品 （4）私人物品如雨伞、拖鞋、茶杯等；其他的死角 4. 配件库、材料库 （1）多年未动用的材料、零配件上面积满灰尘 （2）损坏的料架 （3）已经变质或生锈的材料或零配件 （4）一些不用的物品堆放在角落 （5）是否有几种不同的材料混淆摆在一起？,5S推进检查重点整理,5. 办公室 (1)公文、资料 是否有不用或过期的公文、资料任意摆置？ 私人文件是否有参杂于一般资料内？ 下班后是否仍有公文随意放置于办公桌上？ 公文、资料是否定时归档？ (2)室内环境 办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料？ 办公桌的抽屉是否塞满物体、

17、公文、资料、私人物品等？ 办公室内是否放有各种的纸箱或物品袋？,5S推进检查重点整理,(3) 要案夹、事务柜 档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？ 档案夹或事务柜是否已破旧不堪使用？ 档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料？ 事务柜内是否摆放了私人物品，如皮包、书籍、衣服等？,5S推进检查重点整理,6. 品管部门 (1)不能使用的量具、仪器设备 (2)过期已经不能使用的保留样品、测试品 (3)客户退回的不良品 (4)实验后材料、零配件或成品,5S推进检查重点整理,1. 模具 (1)是否有单独且有规划的模具区？ (2)模具架上是否有编号？ (3)模具本身是否有标识？ (4)是否能依作业性质相合颜

18、色管理来区分？ (5)是否在机器设备旁规划下一付模具放置区？ (6)经常使用的模具尽量规划放在工作站的旁边？ (7)考虑上、下模具所需的搬运工具。,5S推进检查重点整顿,2. 切削工具 (1)应规划个人只保管经常使用的工具 (2)很少或偶尔才使用的工具应交专人保管 (3)应设计切削工具的保管位置或存放方式 (4)避免碰伤或撞击 (5)是否有实施保养措施,5S推进检查重点整顿,3. 作业工具 (1)是否可以不使用作业工具？ (2)经常使用的工具是否规划为个人使用与保管？ (3)经常使用的工具应摆放于易取的位置，最好是肩膀到手肘之间。 (4)应设计最容易归位的方式。 (5)是否善加利用“行迹管理”

19、来协助归位？ (6)很少或偶尔才使用的工具应以班组为单位，统一由专人保管。,5S推进检查重点整顿,4. 量测器 (1)是否有规定放置的处所？ (2)是否有各种防护措施来加以保护？ (3)是否有任何标识来标示校验的时间及内容？ 5. 材料、零配件 (1)放置场所是否有明显的标示？ (2)料架是否有明显的标示？ (3)是否品名、料号有标示于容器上？ (4)搬运工具是否有划分区域以供摆放？ (5)是否遵守先进先出原则？ (6)是否直接放于地面上？,5S推进检查重点整顿,6. 在制品、半成品 (1)是否有规定各部门或工作站最高库存量？ (2)部门间或工作站间的移转是否有使用单据并确实填写？ (3)在制

20、品、半成品的放置方式应以“平行”或“直角”为原则 。 (4)对于不良品或半成品应有明确且标识清楚的场所，以供存放（例如：不良品区，红色标识）。 (5)是否遵守先进先出原则？ (6)是否直接放于地面上？,5S推进检查重点整顿,7. 文件、档案 (1)文件要以能在30秒内取出为原则。 (2)使用不同颜色的卷宗，并清楚的标示内容。 (3)有无规定档案柜内应存放的资料为何？,5S推进检查重点整顿,1. 机器、设备 (1)是否有建立完整的机器、设备维修保养制度？ (2)每部机器设备是否有规划责任者？ (3)是否定期教育训练相关人员有关机器设备的操作与保养？ (4)保养时，有无可能配合颜色管理来实施？ (

21、5)是否有更好的方法可以防止污染浸入机器设备？ (6)是否有漏水、漏油情形？ (7)使用完机器设备是否归定位？ (8)有无规划闲置机器设备区？,5S推进检查重点清扫,2. 地面 (1)有无区分出走道且严格禁止占用走道或在走道上作业？ (2)有无规定每日清扫时机及时间？ (3)有无作业区域划分？ (4)有无规划责任者区域？ (5)有无彻底扫除污染或死角？ (6)有无例行性的点检？,5S推进检查重点整顿,1.有无随时保持责任区域内的整洁？ 2.有无每日作必要的检查？ 3.为了维持整洁，有无改善的方法？ 4.每日擦拭防止油污。,5S推进检查重点清洁,1.是否定期检查各项安全措施？ 2.灭火器是否定期

22、检查，维持在可用状态？ 3.灭火器、消防栓前不可摆放物品。 4.有无铁钉之类的危险物品在踏板、通道上？ 5.地面有积水的地方是否有电缆铺设？ 6.转轮有无加上护盖以维护安全？ 7.有无按照操作标准书作业？ 8.非责任者是否任意操作机器，而且无需上级授权？,5S推进检查重点整顿,9.堆放的物品有无倒塌的可能？ 10.能道上有无置放物品？ 11.安全门前有无放置物品？ 12.是否按照规定穿着安全帽、工作鞋？ 13.溶剂区有无禁烟？ 14.有无按规定划设溶剂区？ 15.储存区域有无考虑安全性（如防火等）？ 16.安全标识是否充分予以利用？,5S推进检查重点整顿,5S推进检查重点整顿5S红单,1.管理看板是帮助员工参与管理、发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，