新建搅拌机配件生产线.ppt

1、南车长江车辆有限公司,Page 2,Page 3,Page 4,Page 5,据上表的统计，每日生产长平台4件，总重量为6.132T。目前按每天单班产能为6.132规划，月产（22个工作日）为134.9 T。每日生产支腿8件，总重量为8.8T。目前按每天单班产能为8.8T规划，月产（22个工作日）为193.6 T。生产线的单班产能则可达到328.5T,考虑今后产能扩张的可能，只需增加一个班次，产能即可增加一倍。,Page 6,长平台产品图,Page 7,支腿产品图,Page 8,Page 9,试制工艺流程,1. 备料车间：材料预处理，板材和小型钢下料。 2. 组装车间：320槽钢调梁、下料、钻

2、孔。 在无平车生产时，320槽钢在一组装北跨西头摇臂钻对面下料，钻孔利用该处摇臂钻。如北跨需生产平车，则调整到二组装摇臂钻处下料、钻孔。 3. GDS车间：产品组焊、钻孔、交验。 4. 飞鹿公司：油漆喷涂。,Page 10,批量生产工序设置,Page 11,Page 12,新增工装、设备调整计划,1. 框架组焊胎：利用公司现有平台（备料厂房西头工装存放场地原巴西车底架组装胎和GDS车间自翻车车厢底架组装胎）改造2个框架组焊胎，框架主梁采用风动夹紧方式。 2. 框架翻焊胎：利用GDS厂房类自翻车车厢底架翻转胎（包含焊接走台）改造成框架翻焊胎（增加连接梁）。 3. 移动钻孔胎：（前期生产工件翻转采

3、用天车作业，后期生产考虑用翻转台）。 3.1 摇臂钻2台：调入老星联南跨1台50摇臂钻和装备管理处现有闲置1台32摇臂钻，用于框架类产品组装后平面钻孔； 3.2 移动平车：利用构架车间过跨平车改造； 3.3 平车轨道：利用废旧钢轨制作可移动轨道。 4. 共需气体保护焊机19台，现有GDS厂房在用的有22台。半自动焊小车2台，由装备管理处协调。 5. 增设龙门小吊2台，框架底架组装、地板仰点焊接各1台。建议从长江公司武汉分部协调（原从GDS车间调过去的已闲置）。 6. 各支撑胎位利用现有闲置的马架或废旧钢轨改造。 7. 新制框架类产品整体钻孔钻模和型钢切头、零部件号孔样杆。,Page 13,场地

4、调整,Page 14,技术难点,长平台总长7米，但技术要求整体直线度要小于3mm，在生产过程中很难达到，经常需要长时间的烤火调校才能达到要求。 整个长平台上平面铺4mm花纹板，整体平面度要求小于4mm并不能有鼓弹现象。 长平台上平面有13个孔，下平面有22个孔需要焊后整体加工，试制时在桥福加工中心加工，但考虑成本后改摇臂钻床加工，但加工速度极慢达不到生产要求。,Page 15,原因分析,由于上述问题，生产能力一直不足以保证供货率，事业部对三个问题的原因进行了排查，找到造成问题的原因并采取措施改进。 长平台边梁来料本身有旁弯。 长平台组装胎膜的刚度不够，定位块经使用一段时间后，直线度就会出现超差

5、现象。 铺地板时地板与长平台上平面间隙超差，焊接后整体平面度超差。 钻孔时手工划线，装夹时间过长。,Page 16,技术瓶颈解决方案,找到原因后，经过讨论确定了新的工艺方案。 在边梁下料后，增加一道调梁工序，以保证来料的直线度。 对组装胎膜进行改造，加大胎膜板厚及定位块的厚度，以保证胎膜的刚度。 铺地板时，在花纹板上增加压重块，使花纹板与长平台上平面间隙达到要求。 制作两个面的钻孔钻模并改造一个过跨小车，在小车上增加夹紧装置。,Page 17,Page 18,经过前期样品试制及五月初批量铺线、理顺，至五月底已达到设计能力，进行批量生产，用三个月时间建立且完善了搅拌机配件生产线，目前处于稳定的生产状态，且在产能和产品质量上能充分满足合同约定的要求和客户需求。该生产线月加工能力达到328吨以上。 三个难点解决后，整条生产线的生产能力迅速提升，很快就达到预期的生产能力，目前处于稳定的生产状态，且在产能和产品质量上能充分满足合同约定的要求和客户需求。截止2010年12月份，每月用户采购系统从1004家供应商中统计的主要采购指标：当月交货准确率、当月订单发货及时率、当月质量