《中烟公司培训课题》PPT课件.ppt

1、机修钳工,主讲人：蔡连发,模块一技安教育,一、教育内容 1、机修工作人员必须穿戴好规定的劳动保护用品 2、修理机床设备时必须先切断电源 3、严禁在工作间内或在修理时吸烟 4、维修设备时拆下的零件应摆放有序，不得丢失 5、维修中不得乱敲乱打，以免把元件损坏 6、多人操作时，应有专人指挥，稳拿稳放 7、修理拆装大型物件时要放置稳固，25KG以上重物需用起重设备 8、工作后，整理好现场，将剩下的汽油等易燃品送回库房 9、修好的设备擦干净，操作者事后验收二、教育要求 让学生能够熟练的背写出来,常用量具 一、教学目的和要求 掌握游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度的正确使用方法，并要求逐步达到熟练使用。

2、二、教学内容 游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度尺的读法与保养 三、注意事项 游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度尺不要于工件或锉刀放在一起，以免把量具损坏。,课题一 游标卡尺一、游标卡尺的刻线原理和读法 游标卡尺按其测量精度，有1/20mm（0.05）和1/50mm(0.02)两种 1、1/20mm游标卡尺 尺身上每小格1mm，当两量爪合并时，游标上的20格刚好与尺身上的19mm对正。尺身与游标每格之差为：10.95=0.05mm，此差值即为1/20mm游标卡尺的测量精度。 2、1/50mm游标卡尺 尺身上每小格1mm，当亮亮抓合并时，游标上的50格刚好与尺身上的49mm对正。尺身与游标每格之

3、差为：10.98=0.02mm，此差值即为1/50mm游标卡尺的测量精度。 3、游标卡尺的测量工件时，读数方法分三个步骤: 1）读出游标上零线左边尺身的毫米整数；,2）读出游标上那一条线与尺身刻线对齐;3）把尺身与游标上的尺寸加起来即为测量尺寸。二、游标卡尺的测量范围 游标卡尺的规格按测量范围分为： 0125 mm 0150mm 0200 mm 0300mm 300800 mm 4001000mm 6001500mm 8002000mm等 测量工件尺寸时，应按工件的尺寸大小和尺寸精度要求选用量具。游标卡尺只适应用于中等精度（IT10IT16）尺寸的测量和检验。不能用游标卡尺去测量铸锻件等毛坯尺

4、寸，因为这样容易使量具很快磨损而失去精度；也不能用游标卡尺去测量精度要求高的工件，因为游标卡尺在制造过程中存在一定的示值误差，1/50mm游标卡尺的示值误差0.02mm，因此不能测量精度较高的工件尺寸。,三、操作步骤 1、测量外形尺寸 （1）测量外形尺寸的工件时，左手拿工件，右手握尺， 量爪张开尺寸略大于被测工件尺寸。 （2）用右手拇指慢慢推动游标，使两量爪轻轻地与被测 零件表面接触，读出尺寸数值。 （3）测量外形尺寸应注意的问题 1）用游标卡尺测量外形尺寸时，应避免尺体歪斜，以免影响测量数值的准确度。 2）用游标卡尺测量外形尺寸时，不允许把尺寸固定后进行测量，以免损坏量爪。 2、测量槽宽和孔

5、径 （1）测量槽宽和孔径尺寸工件时，量爪张开略小于被测量工件尺寸，然后用右手拇,指慢慢拉动游标，使两个量爪轻轻地与被测表面接触，读出尺寸。测量孔时，量爪应处于孔的中心部位。 （2）测量槽宽和孔径是应注意的事项 1)测量槽宽时，应避免尺体歪斜，防止测量数值不准确。 2）测量孔径时，除避免尺体歪斜外，还应注意量爪在孔径的直径的位置。 3、测量深度 测量孔深和槽深时，尺体应垂直于被测部位，不可前后，左右倾斜，尺体端部靠在 基准面上，用手拉动游标带动深度尺测出尺寸。,课题二 千分尺 一、千分尺的刻线原理及读数方法 测微螺杆螺纹的螺距为0.5mm，当微分筒转一周时，螺杆就移动0.5mm。微分筒圆锥面上共

6、刻有50格，因此微分筒每转一格，螺杆就移动0.01mm。 即0.5mm50=0.01mm。 固定套管上刻有主尺刻线，每格0.5mm。 千分尺读数方法刻有分为三步： 1、读出微分筒边缘在固定套管主尺的mm数和半mm数。 2、看微分筒上哪一格与固定套管上基准线对齐，并读出不足半mm的数。 3、把两个读数加起来就是测得的实际尺寸。 二、千分尺的测量范围和精度 千分尺的规格按测量范围分：025、2550、5075、,75100、100125mm等。使用时按被测工件的尺寸选用。 千分尺的制造精度分为0级和1级两种，0级精度最高，1级稍差。千分尺的制造精度主要由它的示值误差和两测量面平行度误差的大小来决定

7、。 三、使用方法 1、选用与零件尺寸相适应千分尺； 2、测量工件时，擦净工件的被测表面和尺子的两测量面，左手握尺架，右手转动微分筒，使测杆端面和被测工件表面接近 3、在用右手转动棘轮，使测微螺杆端面和工件被测表面接触，直到棘轮打滑，发出响声为止，读出数值。 4、测量外径时，测微螺杆轴线应通过工件中心 5、不允许使用千分尺测量工件粗糙表面,课题三 百分表 一、百分表的刻线原理 百分表内的齿杆和齿轮的周节是0.625mm。当齿杆上升16齿时（即上升0.62516=10mm），16齿小齿轮转一周，同时齿数为100齿大齿轮也转一周，就带动齿数为10的小齿轮和长指针转10周。当齿杆移动1mm时，长指针转

8、一周。由于表面上共刻100格，所以长指针每转一格表示齿杆移动0.01mm。 二、百分表的测量范围 1、钟式百分表有03mm、05mm、010mm三种 2、杠杆式百分表有0.4mm、0.5mm两种 3、百分表适用于尺寸精度为H8H7级的零件校正和检验 三、使用百分表注意事项 1、使用百分表前，擦净表座底面、平板平面、工作台面及工件被测表面和基准表面,2、百分表在使用过程中应避免受到冲击和振动 3、测量时，测量杆的移动距离不能超出百分表的测量范围 4、测量前和测量中应检查测量触头是否松动 5、粗糙的零件表面不允许用百分表进行测量，否则会损坏百分表,课题四 万能角度尺 一、万能角度尺的刻线原路及读数

9、 尺身刻线每格1，游标刻线是将尺身上29所占的弧长等分为30倍，每格所对得角为29/ 30，因此游标1格与尺身1格相差： 1 29 / 30=1 / 30=2 即万能角度尺的测量精度2 。 万能角度尺的读数方法和游标卡尺相似，先从尺身上读出游标零线前的整数，再从游标上读出角度“ ”的数值，两者相加就是被测物体的角度数值。 二、万能角度尺的测量范围 由于直角尺和直尺可以移动和拆换，万能角度尺可以测量0 320 的任何角度。,模块二 钳工加工及工具 一、教学目的和要求 1、钳工加工及刀具是机修钳工应掌握的主要技能，应熟练地掌握。 2、对于锯削、锉削、钻孔等操作要领必须牢记，才能较好地掌握其技能。

10、二、教学内容 1、锯削方法及锯条 2、锉削方法及锉刀 3、钻孔方法及钻头 4、攻螺纹方法及丝锥 5、铰孔方法及铰刀 6、车刀切削部分的基本定义,课题一、锯削 一、锯条的几何角度 锯条一般用渗碳软钢冷轧而成，经热处理淬硬。锯条的长度以两端安装孔的中心距来表示，常用的为300mm。 1、锯齿的切削角度 锯条单面有齿，相当于一排同样形状的錾子，每个齿有切削作用。 锯齿的切削角度，其前角0=0，后角0=40 ，楔角0=50 2、锯齿的粗细 锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的。一般分粗、中、细三种。,锯条的粗细规格及应用,二、锯条的安装方法 1、利用锯条两端安装孔，将其装于锯弓两端支柱上，

11、通过翼形螺母调节紧固 2、安装锯条松紧程度应适当。太近锯条受力过大，锯条易折断，太松锯条易扭曲，也易折断，且使锯缝歪斜 3、锯条安装时，锯条齿形前角方向应朝前，如装反，则变成负角，不能进行切削,三、锯削的方法 1、手锯握法 右手满握锯柄，左手轻抚在锯弓前端 2、锯削姿势 站立位置和身体摆动姿势与锉削相似，摆动要自然 3、锯削压力 推力和压力右手控制，左手主要配合右手扶正锯弓，压力不应过大，手锯推出为切削形程，应施加压力，回程不切削，自然拉回，不加压力，工件快断时压力要小 4、运动和速度 锯削运动采用消耗幅度的上下摆动式运动。手锯推进时，身体略向前倾，双手随着压向手锯的同时，左手自然跟回。锯削运

12、动速度一般为40次/min，锯削硬材料慢些，锯削软材料快些 5、工件的装夹 工件一般夹在台虎钳的左面，工件伸出钳口不宜过长，锯缝离,钳口20mm左右，锯缝线应与钳口则面平行，应防止工件夹变形和损坏已加工表面6、起锯方法 分远起锯合近起锯 1） 起锯时，左手拇指靠住距条，使锯条能正确地锯在所需位置上 2）行程应短，压力要小，速度要慢 3）起锯角在15 左右，起锯角度太大，则起锯不平稳，锯齿易被工件棱边卡住而引起崩齿。起锯角不能太小，这样锯齿与工件同时接触的齿较多，不易切入工件,课题二 锉削 一、锉刀的种类 根据所用的锉刀按其用途不同，可以分为普通锉、整形锉和异性锉三种。 普通锉按其断面形状不同，

13、分为平锉、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉五种。 异形锉是用来锉削工件特殊表面用的。有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉和圆肚锉等。 整形锉又叫什锦锉或组错，因分组配备各种断面形状的小锉而得名。主要用于修整工件上的细小部分。 二、锉刀的规格 锉刀的规格尺寸规格和齿纹的粗细规格。 锉刀的尺寸规格、不同的锉刀用参数表示。圆锉刀的尺寸规格以直径表示；方锉刀的尺寸规格以方形尺寸表示。钳工常用锉刀有6寸、8寸、10寸、12寸等。,三、锉削握法与姿势 大于10寸平锉刀的握法：右手握紧锉刀柄，把柄端抓在拇指根部的手掌上，大拇指放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄。左手将拇指根部的肌肉压在锉刀头上，拇指自然伸

14、直，其余四指弯向手心，用中指、无名指捏住锉刀前端 1、两脚站立位置 站立时，两脚的连线与钳口平行线的夹角为40 ，左右脚跟内侧之间为60 ，脚跟内侧之间的距离为280mm300mm 2、身体站立姿势 （1）身体稍离台虎钳，并略向前倾约10 ，重量由左腿（稍曲）支持，右腿伸直，右脚尽量向后伸 （2）开始推错时，身体前倾约15 ，同时向前推锉 （3）继续向前推锉时（锉削行程的1/3）前倾略增至18 （4）再继续推锉（最后的1/3行程）则前倾减少为15 ,（5）到推锉终止时，两手按住锉刀，身体恢复原来姿势，在不施加压力的情况下，抽回锉刀,课题三 钻头 一、钻头切削部分 钻头的切削部分由五刃（两条主切

15、削刃、两条副切削刃和一条横刃）六面（两个前刀面、两个后刀面和两个副后刀面）组成 1、两个螺旋槽表面称为前刀面 2、切削部分顶端的两个曲面叫后刀面，它与工件的切削表 面相对 3、钻头的棱带是与已加工表面相对的表面，称为副后刀面 4、前刀面和后刀面的交线称为主切削刃 5、两个后刀面的交线称为横刃 6、前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃,二、钻头的辅助平面 为了弄清钻头的切削角度，先确定表示切削角度的辅助平面基面、切削平面、主截面和柱截面的位置 1、切削平面 钻头主切削刃上任一点的切削平面，可以理解为是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面 2、基面 切削刃上任一点的基面是通过该点，而又

16、与该点切削速度方向垂直的平面 3、主截面 通过主切削刃上任一点并垂直切削平面和基面平面 4、柱截面 通过主切削上任一,点作与钻头轴线平行的直线，该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆柱的切面三、钻头的切削角度 1、前角0 在主截面内，前刀面与基面之间的夹角称为前角 2、后角0 在柱截面内，后刀面与切削平面之间的夹角称为后角 3、顶角2 钻头的顶角又称锋角或钻尖角，它是两主切削刃在其平形平面MM上的投影之间的夹角 4、横刃斜角是横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角,三、钻头的切削角度 1、前角0 在主截面内，前刀面与基面之间的夹角称为角 2、后角0 在柱截面内，后刀面与切削平面之间的夹角为后角 3

17、、顶角2 钻头的顶角又称锋角或钻尖角，它是两主切削刃在其平形平面MM上的投影之间的夹角 4、横刃斜角是横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角,四、刃磨钻头的方法 1、右手握住钻头的头部，左手握住柄部 2、钻头与砂轮轴心线的夹角为58 59 3、钻身向下倾斜约8 15 的角度 4、将主切削刃略高于水平中，先接触砂轮，右手缓缓地使钻头绕自身的轴线由下向上移动，刃磨压力逐渐加大，这样便于磨出后角，其下压速度及幅度随后角的大小而变化。刃磨时两手动作的配合要协调，两后角刃面经常轮换，直到符合要求,5、钻头横刃的刃磨方法 对于直径6mm以上钻头必须修短横刃，并适当增大近横刃处的前角，要求把横刃磨短成b

18、=0.51.5mm，使内刃斜角=20 30 ，内刃处前角=0 -15 6、修磨时钻头与砂轮的相对位置：钻头轴线在水平面内与砂轮侧面左倾约15 角，在垂直平面内与刃磨点的砂轮半径方向约成55 下摆角,课题三 攻螺纹 一、丝锥的构造 由工作部分和柄部组成，工作部分包括切削部分和校准部分（见下图） 切削部分前角0=8 10 ，后角铲磨0=6 8 。前端磨出切削锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，使切削省力，便于切入。丝锥校准部分有完整的压型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。其后角0=0 二、攻螺纹方法 划线、打底孔。底孔直径的确定 公制螺纹底孔直径的计算公式： 1.脆性材料： D底=

19、D1.05P,2.韧性材料： D底=DP 公式中： D底底孔直径（mm） D 螺纹大径（mm） P 螺距（mm）,课题四 铰刀 一、铰刀的种类 有直铰刀和锥铰刀 二、铰刀的角度 铰孔的切削余量很小，切削变形也小，一般铰刀切削部分的前角0=0 3 ,校准部分的前角0=0 ，使铰削近于刮削，以减小孔壁粗糙度。铰刀切削部分和校准部分的后角都磨成6 8 ,课题五 车刀 一、切削加工时工件上行成的表面 切削加工过程中，工件上形成三个表面 1、待加工表面 工件上即将切去金属层的表面 2、加工表面 工件上正被切削的表面 3、以加工表面 工件上已被切去金属层的表面 二、车刀的组成 车刀由刀头和刀杆组成。刀头担

20、任切削工作，又称切削部分；,刀杆时固定在刀架上的被夹持部分 刀头由以下几部分组成： 1、前刀面 切削时，切削流出的表面 2、主后刀面 切削时，刀具上与工件加工表面相对的面 3、副后刀面 切削时，刀具上与工件已加工表面相对的面 4、主切削刃 前到面与主后刀面的交线，它担负着主要的切削工作 5、副切削刃 前刀面与副后刀面的交线 6、刀尖 主切削刃和副切削刃的交点。为了提高刀尖强度，刀尖处一般磨出直线或圆弧形的过渡刃,三、确定车刀切削角度的辅助平面 为了确定和测量车刀的切削角度，规定以下三辅助平面 1、切削平面 通过主切削刃上的任一点，与工件加工表面相切的平面 2、基面 通过主切削刃上的任一点，并垂

21、直于该点切削速度方向的平面 3、主截面 通过主切削刃上的任一点，并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面 这三个辅助平面式相互垂直的，车刀的几何角度就在这三个辅助平面内测量,四、车刀的主要角度和作用 1、在主截面内测量的角度 （1）前角（ 0） 前刀面与基面之间的夹角。前角的作用是使切削刃锋利，切削省力，并使切屑容易排出 （2）主后角（0） 主后刀面与切削平面之间的夹角。主后角的作用是减小车刀主后刀面与工件间的摩擦 （3）楔角 （0） 前刀面与主后刀面的夹角 前角、主后角与楔角之间的关系： 0+0+0=90 0=90 （ 0+0）,2、在基面内测量的角度 （1）主偏角r 主切削刃在基面上的投影与

22、进给方向之间的夹角 。它能改变主切削刃与刀头的受力及散热情况 （2）副偏角（r ） 副切削刃在基面上的投影与进给运动反向之间的夹角。它的作用是减少副切削刃与工件加工表面之间的摩擦 （3）刀尖角（） 主切削刃与副切削刃在基面上投影之间的夹角。它影响刀尖强度及散热情况 主偏角、副偏角与刀尖角之间的关系： =180 （ r + r ）,3、在切削平面内测量的角度 刃倾角（s） 在切削平面内主切削刃与基面之间的夹角。它影响刀尖角强度并控制切屑流出的方向,钳工课题一 基础平面锉削,课题二 凹凸件的加工,课题三 锉六方,课题四 锉圆,课题五 燕尾配,课题六 阶梯盲配,刮削一、刮削是用刮刀去工件表面金属薄层

23、的加工方法二、刮削概述1、刮削过程 刮削是在工件或校准工具（或与其相配合的工件）上涂一层显示剂，经过推研，使工件上较高部分显示出来，然后用刮刀刮去较高部分的金属层；经过反复推研、刮削，使工件达到要求的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度。刮削又称刮研。2、刮削的特点及作用 刮削具有切削量小、切削力大、切削热少和切削变形小的特点，所以能获得很高的尺寸精度、形状精度、接触精度和很小表面粗糙度值。,由于刮削后的工件表面会变成比较均与的微小凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑。因此，机床导轨、滑板、滑座、滑动轴承、工具、量具等的接触表面常用刮削的方法进行加工。 刮削虽然有很多优点，但工人的劳动强度大，生产

24、效率低。较大型企业在制造、修理过程中，对机床导轨、滑板、滑座等配合表面，大都采用了以磨代刮得新工艺。 3、刮削余量 由于刮削每次只能刮去很薄得金属，余量太大，则劳动强度大，生产效率低；余量太小，则上道工序刀痕不能去除。因此刮削余量一般为0.05-0.4mm。 4、刮削的种类 刮削可分为平面刮削和曲面刮削两种。,（1）、平面刮削 有单个平面刮削（如平板、工作台面等）和组合平面刮削（如V形导轨面、燕尾槽面等）两种。 平面刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花。其刮削要求见表317. （2）、曲面刮削 有内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。 曲面刮削的原理和平面刮削一样，只是曲面刮削使用的道具和掌握刀具的

25、方法与平面刮削有所不同。 二、刮削工具 1、刮刀 刮刀是刮削的主要工具。刮削时，由于工件的形状不同，因此要求刮刀有不同的形式，一般分为平面刮刀和曲面刮刀两类。,（1）、平面刮刀 用于刮削平面和刮花，一般用T12A钢制成，当工件表面较硬时，也可以焊接高速钢或硬质合金刀头。刮刀头部形状和角度。 平面刮刀头部形状和角度 1）粗刮刀：为90 92.5 ，刀刃平直 2）细刮刀： 为95 刀刃稍带圆弧 3）精刮刀： 为97.5左右，刀刃带圆弧 4）刮韧性材料刮刀：可磨成正前角，但此种刮刀只适应用于粗刮,（2）、曲面刮刀 用于刮削内曲面，常用的有三角刮刀，蛇头刮刀和柳叶刮刀。,平面刮削要求,2.平面刮削的原

26、始刮法,3、校准工具 校准工具是用来推磨研点和检查被刮面准确性的工具，也叫研具。常用的有校准平板、校准平尺、角度平尺以及根据被挂面形状设计制造的装用校准型板等。4、显示剂 工件和校准工具对研时，所加的涂料称为显示剂，其作用是显示工件误差的位置和大小。（1）、显示剂的种类 常用的有红丹粉和蓝油两种。 红丹粉 红丹粉粉铅丹（氧化铅呈橘红色）和铁丹（氧化铁，呈红褐色）两种，颗粒较细，用机油调和后使用，广泛用于刚和铸铁工件。,（2）、显示剂的用法 刮削时，显示剂可以涂在工件表面上，也可以涂在校准件上。前者爱工件表面显示的结果是红底黑点，没有闪光，容易看清楚，适用于精刮时选用；后者只在工件表面的高处着色，研点暗淡，不易看清，但切屑不易粘附在刀刃上，刮削方便，适用于粗刮时选用。 在调和显示剂时用注意：粗刮时，可调得稀些，这样在刀痕较多的工件表面上，便于涂抹，显示的研点也大；精刮时，应调得干些，涂抹要薄而均匀，这样显示的研点细小，否则，研点会模糊不清。 （3）、显点的方法 显点的方法应该根据不同形状和刮削面积的大小有所区别。,（1）、大小型工件的显点 一般是校准平板固定不动，工件被刮面在平板上推研。推研时压力要均匀，