脱硫脱硝防重大设备损坏事故分析及措施(PPT 55页).ppt

1、脱硫脱硝防重大设备损坏事故分析及措施,京能集团生产管理部,概述,北京市DB11/1392007锅炉大气污染物排放标准中要求标准实施起新建、扩建、改建的电站锅炉排放的烟尘为10 mg/m3、二氧化硫为20 mg/m3、氮氧化物为100 mg/m3。在2008年7月1日第时段起在用电站锅炉排放的烟尘为20mg/m3、二氧化硫为50mg/m3、氮氧化物为100 mg/m3 国家GB132232011火电厂大气污染物排放标准中要求2014年7月1日起，新建、扩建、改建的电站锅炉排放的烟尘为30 mg/m3、二氧化硫为100 mg/m3、氮氧化物为100 mg/m3。在用电站锅炉排放的烟尘为30mg/m

2、3、二氧化硫为200mg/m3、氮氧化物为100 mg/m3,脱硫,烟气脱硫系统的安全稳定运行情况对整套机组的安全运行有着直接的影响，这个影响主要在两个方面： 是对机组的安全影响，如对锅炉运行影响，对厂用电、辅助蒸汽的影响，对尾部烟道腐蚀，对机组公用系统如水、灰渣排放系统、灰渣利用的影响及对人身安全的影响等 FGD系统本身的安全程度，如系统功能的稳定性、系统设备的安全性、防腐蚀性等，它直接影响脱硫系统的运行可靠性和投运率等,脱硫,本次培训将以石灰石石膏湿法脱硫系统自身的运行安全性为重点论述工艺过程控制方式对脱硫系统的安全性的影响 塔内pH值、浆液密度、液位正常、氧化风系统正常投入等是保证化学反

3、应正常进行的主要因素，石灰石供浆质量和流量正常、固液副产物的正常排放，是控制塔内物料平衡、反应正常的基本条件。,PH,pH值是石膏浆液酸碱度的度量，是脱硫系统最重要的工艺参数之一，是保证化学反应正常进行的环境指标因素，它的变化直接影响脱硫效率、石灰石利用率、石膏浆液品质等 运行中pH值必须保持在适当数值，pH值升高提高了系统碱度，从而提高脱硫效率，但降低了石灰石利用率，增大了结垢倾向，石膏品质受到影响。pH值降低则增加系统酸度，提高了石灰石利用率，有利于石膏晶体形成，但增大了腐蚀倾向，降低了系统可靠性和脱硫效率。,PH,烟气脱硫过程中，吸收塔内的化学反应机理如下： SO2吸收反应：SO2+H2

4、O H2SO3 H+HSO3 2H+SO32 氧化反应：H+HSO3+1/2O2 2H2O+SO42 石灰石溶解：CaCO3+2HCa2+H2O+CO2 结晶反应：Ca2+SO42+2H2O CaSO42H2O,PH,当pH6.5时，主要生成SO32-； 总的趋势是pH值越大，SO2的溶解度越大，也越有利于传质。然而，随着pH值上升，浆液中的Ca2+ 浓度在减小，也就是说pH值的增大不利于石灰石的溶解。,PH,PH,浆液pH值的变化改变了亚硫酸盐的氧化速率，能直接影响石膏的相对过饱和度。研究表明，对于结晶反应和晶体成长过程，保持浆液的pH值在5.0左右应该是比较理想的。 浆液的碱度是靠CaCO

5、3来提供的，在提供碱度的同时也生成亚硫酸钙沉淀。所以氧化必须在亚硫酸根阶段完成，这也是为什么在低PH值阶段容易氧化和沉淀的原因。 生成亚硫酸钙之后问题很多，后面会讲到,PH对效率的影响,在实际石灰石烟气脱硫工程中，为了兼顾各个化学反应，一般将pH值控制在56之间，在此条件下，被吸收的SO2主要以HS03-的形式存在。 升高浆液pH即增加石灰石浆液量可在一定程度上提高脱硫效率，但若长时间保持高pH运行会导致石膏品质的下降，表现在石膏中未反应的CaCO3含量增加以及石膏中亚硫酸钙含量增加，从而造成石膏脱水困难。一般当pH5.9时，石灰石中Ca2+的溶出速度减慢，HSO3-的氧化也受到抑制，浆液中C

6、aSO31/2H2O和CaCO3含量就会增加，易发生结垢、堵塞现象。 另一方面，HSO3-氧化和石膏结晶的最佳pH在4.54.7，此环境下只要鼓入足够的氧化空气，HSO3-几乎可以全部氧化，保证石膏的结晶，但低pH会使SO2的吸收受抑制，若Ph4.0，SO2几乎不被浆液吸收，同时还加剧了设备的腐蚀。,pH值控制与结垢,脱硫终产物亚硫酸盐和硫酸盐属于微溶于水的物质，在吸收塔环境中，当终产物超过了悬浮液的吸收极限，就会以晶体的形式开始沉积，当相对饱和浓度达到一定值时，晶体将在悬浮液中已有的石膏晶体表面进行生长，当饱和度达到更高值时，就会形成晶核，同时，晶体也会在其它各种物体表面上生长，导致吸收塔内

7、壁结垢 影响溶质溶解度的因素较多，pH值是其中之一。如果吸收液pH值的剧烈变化，低pH值时，亚硫酸盐溶解度急剧上升，硫酸盐溶解度略有下降，会有石膏在很短时间内大量产生并析出，产生硬垢。而高pH值亚硫酸盐溶解度降低，会引起亚硫酸盐析出，产生软垢。在碱性pH值运行会产生碳酸钙硬垢。,在50不同pH值时CaSO3(1/2)H2O和CaSO42H2O的溶解度（浓度10-6ppm）,PH,pH值的高低对二水硫酸钙的溶解度影响不大，而对半水亚硫酸的影响比较大，当pH5.0时半水亚硫酸钙溶解度降低，可阻碍结垢，促进SO2的进一步吸收。,pH值与防腐,吸收塔塔内pH值对腐蚀有一定的促进作用。虽然塔内pH值相对

8、于烟道等区域高，且一般都有防腐措施，在一定的范围内不会发生H+腐蚀，但是由于浆液中的Cl-存在，氯离子是极强的去钝化剂，对于Cl-腐蚀，一般认为，氯离子能够破坏钢材表面钝化膜，使其发生局部点腐蚀。这种点蚀方式及应力腐蚀方式的腐蚀速度受到pH值的影响，低pH值将加速腐蚀的发展。 目前接触石膏浆液的脱硫设备，多数按照pH值在4.06.0甚至4.56.0范围选择金属材料，如果低于这个范围，酸碱腐蚀也会发生。,浆液浓度,吸收塔浆液浓度一般按设计控制在1525左右，但是现场由于种种原因控制不到位，如：石膏排出泵故障、石膏旋流站故障、真空皮带脱水系统故障、水平衡控制不好、石膏品质较差难以脱水等种种原因造成

9、石膏排出困难，因而吸收塔浆液浓度升高，有的吸收塔浆液浓度甚至高达50以上。还有的电厂吸收塔浆液密度计频繁损坏或堵塞，造成运行过程中无法准确观测浆液密度，从而无法准确的进行石膏排出，也会造成吸收塔浆液浓度升高,石膏沉淀,Rg = kaCV (RSG 1) 其中：Rg :石膏沉淀速率 K:速率常数 a: 每单位重量石膏的活性表面积 C: 石膏固体的浓度 V: 反应槽体积 RSG: 石膏相对饱和度,浆液浓度高引起结垢,从石膏沉淀速率来看，石膏浓度直接与沉淀速率成正比，但石膏能不能沉淀，还取决于石膏的相对饱和度RSG。当吸收塔的石膏浆液中的CaSO42H2O过饱和度大于1时，石膏就开始沉淀，但此时沉淀

10、优先在自己的晶种上沉淀。但当过饱和度大于或等于1.4时，溶液中的CaSO4就会在吸收塔内各组件表面析出结晶形成石膏垢。石膏过饱和度为Ca2+、SO42-和H2O2的乘积与Ksp（石膏浓度积常数）的比值。石膏过饱和度越大，结垢形成的速度就越快，仅当过饱和度1.4时才不容易在吸收塔内各组件表面析出结晶形成石膏垢。,浓度对设备、管道及电耗的影响,当浆液浓度升高时，造成密度大、循环泵电流增加、电机线圈温度升高，从而造成循环泵、石膏排出泵等工作负荷增大，电耗增加。浆液浓度升高后对循环泵、石膏排出泵、吸收塔搅拌器、浆液循环管道、石膏排出管道等冲刷、磨损增加。,浓度对脱水和废水的影响,吸收塔浆液浓度高，造成

11、石膏旋流站底流必然增高，相应的会增加真空皮带脱水机的负荷。如果浓度过高，会造成石膏脱水效果不好，脱出的石膏含水率高。 吸收塔浆液浓度高，造成石膏旋流站溢流必然增高，相应的排向废水系统的废水浓度相应增高。废水系统一般管道较细、设备较小，当废水浓度比较高时，极易造成废水系统堵塞，严重时废水系统基本不能运行 废水系统废水浓度高，造成废水处理系统三连箱加药量大大增加，一方面浪费了大量药品，同时使处理后的废水浓度、污泥量都大大增加，这不但大大的增加了经济费用，同时也容易造成废水处理以后的系统堵塞，系统工作负荷较大。污泥产量大，运行等成本都会增加,浓度对喷淋管组的影响,浆液浓度高后浆液的重量会增大，浓度高

12、容易造成石膏在最上层喷淋管沉积，浓度高同时还会造成喷淋管内石膏沉积，循环泵对喷淋管的压力大等。由于上述几种原因的综合作用导致喷淋管组承载力加大，当承载力大到一定程度后，会导致喷淋管组坍塌,浓度对循环泵及入口滤网的影响,石膏浓度超过了石膏的过饱和度，造成石膏在塔壁、塔底、循环泵入口滤网等部位大量沉积，慢慢的，尤其是循环泵入口滤网，石膏大量沉积，堵住了循环泵的入口滤网 循环泵入口滤网堵住后，循环浆液量下降，从而循环流量减少，造成循环泵容易气蚀，循环泵气蚀后容易造成循环泵叶轮损坏，再加上浆液的腐蚀，使循环泵叶轮损坏很快 循环泵气蚀还容易引起循环泵震动，循环泵震动又会带动循环管道震动、带动循环泵入口滤

13、网震动，循环泵堵塞后，还会造成循环泵入口滤网差压大，循环泵滤网在承受压力较大的情况下加上震动，当承受力达到一定极限时会出现损坏 循环泵入口滤网坏后，破碎的碎片会通过循环泵进入循环管道，破坏循环管道衬胶，再加上循环管道震动，衬胶更容易脱落。循环泵入口滤网碎片加上衬胶碎片又容易堵塞喷淋管组喷嘴，引起更大的系统问题,浆液浓度高对除雾器、入口烟道和GGH的影响,吸收塔浆液浓度高，容易造成石膏沉积，石膏不但容易在吸收塔内沉积，同时也容易随着烟气在除雾器、入口烟道和GGH处沉积，从而造成整个烟气系统阻力增大，电耗增加，频繁的进行除雾器、入口烟道及GGH冲洗，一方面增加电耗，同时也增加水耗，这与目前国家提出

14、的节能减排严重背道而驰。 另外频繁的进行冲洗，导致的后果是水平衡不好控制，各个浆液罐不是溢流就是液位太低，给运行调整带来很大困难。,浓度与其他因素混合,浓度高与氧化不好：吸收塔浆液氧化不充分，造成浆液中亚硫酸钙含量高，亚硫酸钙比较粘，比较粘的亚硫酸钙如果再加上石膏浓度高，其结果石膏更容易在四处沉积，上面章节2介绍的情况都会发生，而且情况会更为严重。当然如果亚硫酸钙浓度高到一定程度，还会引起吸收塔浆液亚硫酸钙中毒 浆液浓度高与浆液中AIF3、CaF2含量高：浆液中氟离子含量高，再加上FGD入口粉尘含量高等造成浆液中AIF3、CaF2含量高，而AIF3、CaF2比较粘，这时如果吸收塔浆液浓度高后会

15、造成石膏更容易沉积、粘结，严重时会吸收塔浆液会形成AIF3中毒,浓度高与PH值高,浆液中PH值控制过高，会导致浆液中CaCO3含量超标，碳酸钙本身微溶于水，但在酸性条件下溶解度增大，碳酸钙本身也是非常粘的浆液，容易四处粘结，这时遇上吸收塔浆液浓度高，也会造成石膏四处沉积、粘结。下面是堵塞喷淋管组喷嘴后引起系统恶化的一个例子 一般情况下，石膏沉积在喷淋管组喷嘴处的概率很低，由于喷淋浆液一直冲刷的作用，即使浓度高时也不容易沉积，浓度高时石膏最多只会慢慢的在喷淋管组内沉积，石膏沉积后会导致循环泵阻力增加，循环浆液流量减少，慢慢的时间长以后最后也有可能在喷嘴处堵塞。但是浆液浓度高如果遇上氧化不好，或遇

16、上ALF3浓度高后，会容易在喷嘴处堵塞。尤其是在浆液中碳酸钙含量高时，一是碳酸钙本身比较粘，二是碳酸钙能够与烟气继续反应，在反应过程中由于烟气温度较高，反应产生的石膏会快速析出，因此容易堵塞喷嘴。,浓度高与PH值高,喷淋管组喷嘴堵塞后，会造成液气比降低，脱硫效率下降，经过喷淋管组堵塞喷嘴的烟气温度较高，严重威胁喷淋管组后除雾器和净烟道的玻璃鳞片防腐，由于除雾器一般是PP材料的，耐温很差，因此，喷淋管组喷嘴堵塞后对除雾器影响很大。 液气比降低，喷淋管组对烟气的降温幅度小，必然导致事故喷淋系统的大量喷水，由于喷淋系统的事故喷水是直接从工艺水来的，其结果必然是系统水平衡破坏，吸收塔液位升高，氧化风机

17、出口阻力增大，吸收塔液位不断上涨的压力还会导致吸收塔溢流，溢流后的浆液通过地沟排向地坑，地坑中的浆液不能往吸收塔中排放，严重时会引起地沟溢流，弄得满地跑浆。,浓度高与PH值高,由于PH值较高，石膏浆液中含有大量的石灰石，石灰石本身很粘，易粘在除雾器上，这时如果有高温烟气过来，会形成局部干湿界面，造成结垢，同时石膏中的石灰石也会和没有经过喷淋或经过很少喷淋的烟气中的二氧化硫反应，在除雾器上沉积下来。根据我们的经验，浆液浓度高加上控制的PH值高，很容易造成除雾器结垢堵塞，在这种情况下，冲洗的作用有限。 浆液浓度高加上PH值高，不仅让除雾器很容易堵塞，而且也很容易引起GGH堵塞，在GGH中由于高温原

18、烟气和携带大量石灰石浆液的净烟气来回交换，导致浆液中石灰石颗粒和烟气中的二氧化硫反应，结成很硬的垢，冲洗、清理起来更加困难。,浓度高与PH值高,浆液浓度高加上PH值高，还会导致石膏脱水困难。如果吸收塔浆液PH值控制过高，浆液中必然含有大量碳酸钙，这种含有大量碳酸钙的吸收塔浆液比较粘，很难分层，造成在真空皮带机上不容易成型，脱水很困难，最终导致的结果是石膏跟稀泥一样，脱除的石膏含水率很高，含石灰石量很大。,吸收塔浆液浓度高与浆液中镁离子含量高,某电厂烟气脱硫装置168试运后一年多了运行一直非常正常，最近出现吸收塔浆液中毒现象，PH值调整不上去，很难提高到4.5以上，脱硫效率在50-60%之间，经

19、现场取样化验分析发现，浆液中Mg2-含量过高，石灰石中的MgCO3严重超过设计值。Mg2-含量过高，形成MgSO4溶液。硫酸镁易溶于水，但在浆液浓度比较高时，由于化学反应的可逆行，一旦浆液浓度超过MgSO4的相对饱和度，硫酸镁仍然会沉积下来，见上面石膏沉淀速率影响因素，硫酸镁在沉淀理论上与石膏沉淀类似。由于硫酸镁与石膏相比，相对较粘，所以，一旦浆液浓度过高以后，再加上浆液中Mg2-含量高，便会出现上面的中毒现象，因此要求现场严格控制吸收塔浆液浓度，不能超过25运行，吸收塔浆液浓度控制住以后，到目前为止将近一个月的时间，现场再没有发生吸收塔浆液镁中毒现象。,抑制石灰石溶解,石灰石必须在洗涤塔溶解

20、以提供碱度 一定的溶解化学物质会大大减缓或阻止石灰石的溶解，造成吸收塔中毒 抑制 溶解变慢 闭塞 溶解明显变慢或停止 高浓度的溶解氯化物、镁及亚硫酸根离子会抑制溶解 这种抑制的机理被称为 “共离子” 效应,石灰石闭塞,在强制氧化工艺中, 高浓度的溶解亚硫酸盐或氟化铝络合物会导致石灰石闭塞 亚硫酸盐或氟化铝络合物会在石灰石颗粒表面反应 堵塞溶解场所 氟化铝闭塞经常由高浓度的进口飞灰引发 亚硫酸盐闭塞由不完全的氧化引发,脱硝,选择性催化还原（SCR）脱硝工艺是一种以NH3作为还原剂通过催化剂催化将烟气中的NOX分解成无害的N2和H2O的干式脱硝方法。SCR烟气脱硝系统主要分SCR反应器系统、以及反

21、应剂卸料、储存及蒸发系统，还原剂主要采用液氨、氨水或尿素，将其生成气态NH3。,脱硝,脱硝系统相对比较简单，最重要的危险源就是氨站 2003年年6月4日晚8点：吉林宝源丰有限公司发生，火灾的火灾现场一共有13个液氨罐，里面有50吨液氨。火灾发生时，有一只液氨罐发生泄漏，剩余的12个液氨罐中还有47吨液氨。死亡人员120人。,脱硝,液氨，是一种有刺激臭味的无色有毒气体，极易溶于水，水溶液呈碱性，易液化，一般液氨可作致冷剂，接触液氨可引起严重冻伤。氨气爆炸极限为15.727.4%，其火灾危险性属于乙类2项物品。液氨为液化状态的氨气，是在适当压力下由氨气液化成液氨，一般储存于钢瓶或储罐中，在储存、运

22、输、使用等环节，应当采取必要的防火措施，防止发生泄漏爆炸事故。因此、氨气与空气或氧气混和会形成爆炸性混合物，储存容器受热时也极有可能发生爆炸。氨气能侵袭湿皮肤、粘膜和眼睛，可引起严重咳嗽、支气管痉挛、急性肺水肿，甚至会造成失明和窒息死亡。,脱硝氨站出入管理,脱硝氨站正常运行期间为无人值守岗位，实行封闭管理，站内无人期间必须上锁，钥匙由发电部负责管理。钥匙至少要有三把，一把供运行人员巡查操作使用，一把借检修人员使用，一把供紧急情况下使用。 需要进入脱硝氨站的液氨运输人员、各级检查人员必须经运行值班人员许可并进行氨站出入登记后方可入内，登记内容应包括进入原因、进出时间、进入人员签名、许可人员签名等

23、。 因检修工作需要进入脱硝氨站的检修人员，当天第一次进入及当天收工时应进行氨站出入登记。检修人员凭有效工作票履行登记手续后可借用氨站钥匙，钥匙必须在工作结束后及时归还，隔日工作应在每天收工前归还，第二天复工必须重新履行钥匙借用登记和氨站出入登记手续。检修人员在检修工作临时中断需要离开氨站时，必须及时锁好氨站大门。,脱硝氨站出入管理,进入脱硝氨站的人员必须穿全棉工作服，不得穿带铁钉的鞋，进站前必须将打火机、手机等临时存放在氨站门口处火种存放箱内，并用手触摸氨站门前的释放静电器以消除人体静电。 进入脱硝氨站的人员必须听从运行值班人员指挥，自觉遵守各项安全规定，运行人员要做好督促检查工作。必要时，运

24、行人员应事先向进入人员进行安全交底，告知氨站的安全风险和有关安全规定。,脱硝氨站出入管理,未经批准的车辆一律不得进入氨站内，必须进入的车辆需采取有效的防火措施（戴阻火器等）、并经安全生产部批准后，在有关人员的监护下方可进入。 脱硝氨站的紧急疏散门仅在氨站发生大面积泄漏后人员需要紧急疏散时打开，正常情况下严禁从此门出入。,脱硝氨站安全防护用品及安全设施,脱硝氨站至少应配备以下安全防护用品：防化服（配有正压式呼吸器）、带有氨气过滤功能的口罩或防毒面具、护目眼镜、防护手套、防护靴、便携式氨气浓度检测仪、防爆型手电筒、紧急洗眼水、急救药水（2%稀硼酸）等。具体配置数量由发电部根据氨站实际情况和需要决定

25、，并建立相关台账。 脱硝氨站液氨泄漏报警装置、雨水喷淋装置等安全设施必须保持完好。检修部要加强液氨泄漏报警装置的日常维护工作，液氨泄漏报警信号能可靠传输至脱硝控制室DCS中，发电部要明确雨水喷淋装置的定期试验要求，并严格执行。 氨站围墙及氨站内合适地点应设置适当数量的“严禁烟火”、“液氨有毒”、“注意防护”、“易燃易爆”等明显的安全警示标志及职业病危害、重大危险源标志。,脱硝氨站安全防护用品及安全设施,脱硝氨站风向标必须保持完好，风向标标杆应可靠接地 氨站管道应具有良好的防雷、防静电接地装置。氨站管道严禁作为导体和接地线使用。氨站管道的法兰应做好金属跨接。 禁止将氨区内的消防设施、安全标志等移

26、作他用,液氨接卸,液氨的接卸工作由脱硝运行人员和液氨运输人员共同完成。液氨运输人员负责槽车与系统的连接、拆除及槽车本身的有关阀门操作，脱硝运行人员负责指挥及其它操作 液氨槽车到现场时，脱硝运行人员负责审核液氨出厂单据、质量证书，并检查确认运输人员是否携带危险品运输操作证，如有缺项应拒绝接卸 发电部定期对液氨运输人员做好相关的安全交底，交底结束后双方在液氨运输人员安全交底单（一式两份）上签名确认，并各执一份保留备查。对于首次承担公司液氨运输任务的人员，在进行相关操作前必须做好安全交底工作，经常运输人员则保证每月至少进行一次安全交底。,液氨接卸,进行卸氨操作时，脱硝运行人员和液氨运输人员需正确使用

27、相关劳动防护用品，卸氨操作时应经常观察风向标，操作人员应保持在上风向位置。禁止无关人员进入卸氨区域。 脱硝运行人员与卸氨运输人员到现场共同进行系统确认，口头交代好安全注意事项。液氨接卸必须严格遵守运行规程的有关操作规定。液氨接卸时应注意控制流速不能过快，防止因静电摩擦起火。 液氨卸车时，脱硝运行人员应对作业区域内大气中的氨浓度测试，并控制作业区域内大气中的氨浓度低于30mg/Nm3，否则应立即停止卸氨，查找漏氨点，处理后才能继续卸氨。属于槽车运输方问题且无法处理正常时，运行人员有权拒绝接卸,液氨接卸,槽车进入装卸台后，应手刹制动，并熄火。槽车有滑动可能时，应加以固定。 卸氨前必须连接好装卸台与

28、车辆的静电接地线，并于车前后位置放置安全标示。禁止在卸氨区检修车辆 如遇闪电、雷击、大雨、大风（6级以上）天气，或卸氨站周围30m范围内有明火、易燃、有毒介质泄漏及其他不安全因素时，应立即停止（或不得进行）卸氨操作。 液氨储罐充装液氨时严禁过量充装，充装量应严格执行运行规程相关要求，当储罐液位达到安全高限时，禁止向储罐强行卸料。严禁槽车卸空，槽车内应保留有0.05MPa以上余压，但最高不得超过当时环境温度下介质的饱和压力。槽车卸料完毕后，立即关闭切断阀，收好卸料导管及支撑架。,液氨接卸,液氨卸料时，严禁采用空气压料和有可能引起罐体内温度迅速升高的方法进行卸料。必要时，可用不高于45温水加热升温

29、或用不大于设备压力的干燥氮气压送 液氨卸料时，槽车押运人员、脱硝运行值班人员不得擅自离开操作岗位，驾驶员必须离开驾驶室。卸氨操作全部结束后，必须经运行人员详细检查确认无异常后槽车方可离开,氨站气体置换,用氮气置换氨气时，应测定排放点氨气含量不得超过35ppm（体积浓度）。 用压缩空气置换氮气时，应测定排放点氧含量1821%。 置换时氨气排放点应进入氨气吸收箱。 箱体进行置换前可先加水排放后再进行气体置换。 用氮气置换压缩空气时，应测定排放点氧含量小于2%。,氨站设备检修维护,严格执行工作票制度。在氨站内从事任何工作时必须填用工作票，履行相关手续。 氨站系统检修开工前应用氮气进行置换合格并泄压后

30、，方可进行检修工作，与系统的隔绝点需挂锁、加装带手柄堵板（盲板），恢复堵板（盲板）前需确认堵板内无压力，氨气浓度低于35ppm（体积浓度）。如出现工作间断，每次开工前应再次测量氨气浓度，符合要求后方可开工。 氨站设备系统运行时不准敲击，不准带压修理和紧固法兰等设备，检修时系统排放的残液应专门统一收集。,氨站设备检修维护,发现系统存在泄漏时，应使用便携式漏氨检测仪查漏，禁止明火查漏。严禁管道内带压复紧紧固螺栓和用捻打等可能产生火花、静电、温度的方法消除外漏。 氨站系统经过检修后，应进行气密性试验，不合格严禁投入使用。 当进入设备内部进行维修时，除应用氮气对相关设备和管道进行吹扫外，还应保证设备内

31、氧浓度达到1821%。 液氨介质管道使用灰铸铁材料阀门时，其适用的公称压力不得大于1.0MPa，温度不得低于-10。 应建立氨站设备技术资料台账，对氨站的所属设备（包括压力容器、设备、管道、阀门）及附属设备定期检修，保证设备安全运行。检修周期和工期一般宜与主机同步。,氨站设备检修维护,在进行氨站管道系统气密性试验前应制定安全、技术和组织措施，确保作业人员和设备的安全。 氨站管道垫片禁止使用橡皮垫、塑料垫、铜质垫。 氨站管道应能自由膨胀，并采取防振、防磨措施。 氨站内施工、检修工作必须保持通风良好，防止明火和其它激发能源。,其它安全管理要求,氨站首次投入使用、氨站系统设备大修后投入使用及氨罐检修

32、工作结束后重新投入使用前，应进行氮气置换操作，并使用氧量仪检测含氧量符合要求后，方可进行相关系统的充氨操作。 氨储罐应按其实际容积和液氨充装系数（0.52t/m3）确定最大允许充装量，严禁过量充装。 氨站区域的防雷接地系统应经常保持良好状态，如有损坏立即修复，每年至少测试一次接地电阻。 液氨储罐安全阀要经过校验，其最大定值不应大于储罐设计压力，每年至少校验一次。 氨站内缓冲罐、蒸发器、液氨储罐等设备压力表、温度表、液位计要经常进行检查，如有失灵，必须立即更换。上述表计每年5、11月份分别进行一次校验。,其它安全管理要求,脱硝运行值班人员应每班对液氨储罐液位、压力、温度等参数进行检查并做好记录。

33、 严格控制氨灌液位，加强氨罐内外温度等参数的监视，确保符合规程要求。氨罐压力、温度出现异常时，运行人员要提前介入处理，防止异常扩大。夏季高温期间应适当降低液位控制要求。当氨罐温度、压力达到规程限额或氨站区域氨泄漏报警时，氨罐冷却喷淋及消防喷淋系统应能正确、可靠动作，否则运行人员应迅速手动启动喷淋系统。 发电部应加强运行人员日常培训工作，确保运行人员熟悉液氨危险特性、安全防护要求、应急处置方法等。 氨站内要保持清洁无杂草，不准储存其它易燃品和堆放杂物，并注意周围消防通道保持畅通。,其它安全管理要求,氨站半径30m范围内严禁明火和散发火花。确因工作需要动用明火或进行可能散发火花的作业，应办理“一级动火工作票”。动火作业前必须进行可燃气体测试，应低于爆炸下限的20%，合格后方能准许动火。 氨站电气设备、照明装置等应采用防爆型设计，阀门操作扳手必须使用铜质工具。 （铜质工具能有效的防止工具与工作物相互摩擦、撞击时产生的可燃性爆炸，确保国家财产和人身安全。由于铜的良好导热性能及几乎不含碳的特质，使工具和物体摩擦或撞击时，短时间内产生的热量被吸收及传导，另一原因由于铜