硅橡胶挤出工艺中的问题及解决方案攻略

1、硅橡胶挤出工艺中的问题及解决 方案攻略,气泡 粘附在传送带上 挤出流量太高 挤出流量或挤出速率不够 制品变形 制品喷霜 制品表面有暗淡痕迹 制品表面有条纹 制品欠硫 制品表面有橘皮现象 无法喂料,观察到的现象,气泡,硫化温度太高,挤出压力不够,混炼胶的湿气较大,挤出机抽真空,过滤网堵塞（气穴现象）,制品粘附在传送带上,制品欠硫：,使用前段高温硫化烘道(600-800oC),增加硫化剂用量,制品已硫化完全，但仍粘传送带,在传送带上加上玻璃纤维布,挤出机机头处使用滑石粉（对于透明混炼胶，可用气相白炭黑代替滑石粉）,挤出流量太高,通常发生在挤出小制品时,使用多个口模,挤出流量或速率不够,提高烘道温度

2、，或使用一段或几段高温硫化烘道 (600-800oC),使用具有更大螺杆直径的挤出机,向混炼胶中添加增塑剂（0.5份的AD 717）,7,制品变形,例子：软管成椭圆形,在挤出机和烘道之间增加高温硫化烘道(600-800oC),使用带高温段烘道的立式挤出机,增加混炼胶的生坯强度 (添加AD 904助剂),制品喷霜,硫化后，由于过氧化物的分解产物而喷霜,对于非透明硅橡胶制品：向混炼胶中添加酸捕捉剂，防止喷霜 (AD 916),二段硫化 (例如：200oC下4小时),制品表面暗淡无光痕迹,被先前的混炼胶污染,高填充的混炼胶摩擦性大,降低挤出速率,去除挤出机过滤网,制品表面有条纹,纵向条纹：,口模或芯

3、模有缺陷,制品周边处的缺陷 (类型：卷曲、波纹)：,混炼胶太干或填充的填料较多,添加增塑剂或进行塑炼,挤出速率太高,口模内径太小或太大,11,制品欠硫,硫化温度太低,挤出速率太高,硫化剂用量不够,增加双二四用量，或使用含有DCP的双硫化剂体系,制品表面发粘,增加硫化剂用量,炭黑颜料会使某些过氧化物硫化剂失效,制品表面出现橘皮效应或表面粗糙,混炼胶塑性不好,在双辊上塑炼,在双辊或挤出机上的不正常过热引起的焦烧所致（提前硫化）,挤出机未清理干净,更换混炼胶 (T40C),降低挤出速率,无法喂料,挤出机喂料口设计不佳,重新设计喂料口,原料硅胶条尺寸错误,调整硅胶条尺寸,混炼胶较软较粘,稍微撒些滑石粉

4、,气泡 粘附在传送带上 挤出流量太高 挤出流量或挤出速率不够 制品变形 制品喷霜 制品表面有暗淡痕迹 制品表面有条纹 制品欠硫 制品表面有橘皮现象 无法喂料,观察到的现象,气泡,硫化温度太高,挤出压力不够,混炼胶的湿气较大,挤出机抽真空,过滤网堵塞（气穴现象）,制品粘附在传送带上,制品欠硫：,使用前段高温硫化烘道(600-800oC),增加硫化剂用量,制品已硫化完全，但仍粘传送带,在传送带上加上玻璃纤维布,挤出机机头处使用滑石粉（对于透明混炼胶，可用气相白炭黑代替滑石粉）,挤出流量太高,通常发生在挤出小制品时,使用多个口模,挤出流量或速率不够,提高烘道温度，或使用一段或几段高温硫化烘道 (60

5、0-800oC),使用具有更大螺杆直径的挤出机,向混炼胶中添加增塑剂（0.5份的AD 717）,19,制品变形,例子：软管成椭圆形,在挤出机和烘道之间增加高温硫化烘道(600-800oC),使用带高温段烘道的立式挤出机,增加混炼胶的生坯强度 (添加AD 904助剂),制品喷霜,硫化后，由于过氧化物的分解产物而喷霜,对于非透明硅橡胶制品：向混炼胶中添加酸捕捉剂，防止喷霜 (AD 916),二段硫化 (例如：200oC下4小时),制品表面暗淡无光痕迹,被先前的混炼胶污染,高填充的混炼胶摩擦性大,降低挤出速率,去除挤出机过滤网,具体硅橡胶技术 探讨可以 浏览以下网址 或 QQ: 1651747076 或电话02164879251 善贞实业（上海）有限公司,制品表面有条纹,纵向条纹：,口模或芯模有缺陷,制品周边处的缺陷 (类型：卷曲、波纹)：,混炼胶太干或填充的填料较多,添加增塑剂或进行塑炼,挤出速率太高,口模内径太小或太大,23,制品欠硫,硫化温度太低,挤出速率太高,硫化剂用量不够,增加双二四用量，或使用含有DCP的双硫化剂体系,制品表面发粘,增加硫化剂用量,炭黑颜料会使某些过氧化物硫化剂失效,制品表面出现橘皮效应或表面粗糙,混炼胶塑性不好,在双辊上塑炼,在双辊或挤出机上的不正常过热引起的焦烧所致（提前硫化）,挤出机未清理干净,更换混炼胶 (T40