1、5S改善图片1

1、共同改善 共同进步,-5S改善事例集,李小伍,事例:成形机改善,改善前： 成形机编号及顿数不能一眼判断 改善后： 成形机前方使用V型揭示板揭示成形机编号及顿数，成形机后方同时标示。 不管从哪个方向都能看到标示,改善后,事例：清扫工具的改善,改善前： 清扫工具随意放置，正常异常不能一眼判断。破损严重的工具不能有效达到清扫效果。 改善后： 1、制定清扫工具放置场所及清扫工具所需量，使用颜色及号码清扫工具进行管理。 2、制定并揭示清扫工具更换标准。 1、美观、清扫时方便拿取。正常、异常时能一眼看出。,改善前,改善后,5改善事例,改善前,事例物品放置防止改善,改善前： 清扫工具放置场所前容易放置物品，

2、取用清扫工具时不方便。 改善后： 使用铁栏将物品禁止放置区圈起来。防止物品放置。 物品放置再防止可，方便清扫工具取用，方便维持管理。,改善后,事例：共同工具的改善,改善前： 共同使用工具无三定，使用拿取不便，异常发生时不能一眼判断。 改善后： 1、制定成形车间使用工具放置场所，实施3定管理。 3定、目视化管理，正常异常一眼判断可。,改善前,改善后,5改善事例,改善前,事例:水管保护的改善,改善前： 1、气管（水管？）表面护棉脏、破，影响美观且存在安全。 2、容易被推送物品的推车，叉车碰撞。 改善后： 1、重行更换新的保护棉 2、使用铁栏将该区域围起来，防止推车、叉车碰撞。 保护棉美观维持管理可

3、,改善后,事例：小刀的改善,改善前： 小刀使用作业者名进行管理，因人员更换频率高，管理困难。 改善后： 使用成形机编号管理 管理简单化,改善前,改善后,5改善事例,改善前,事例:排线的改善,改善前： 1、成形机排线凌乱，直接搭在地面对人员安全有影响。 2、对排线本身的寿命有影响 改善后： 对排线进行定位整理 减少安全隐患，保障排线寿命,改善后,事例：文书的改善,改善前： 1、部分文书内容未标示，查找困难。 2、盖场所放置了哪些文书不明确，文书丢失时不容易发现。 改善后： 文件夹背面标示文书内容，并且做出该场所放置文书清单。 查找简单，容易发现异常,改善前,改善后,5改善事例,改善前,事例:工具

4、柜的改善,5改善事例,问题概述：1.标识和实物不符；2.物品无可视化管理、数量不明等。,整合2个柜子后，现已节约1个工具柜的空间，后续加工标识牌实行颜色管理。,工具柜内物品摆放再整理，对小刀进行数量管理，方便拿取,物品已有定量管理，但布局欠佳，不能节约空间,改善前,第一次改善,第二次改善,第三次改善,事例:油柜的改善,5改善事例,问题概述：油类标识不清晰，油瓶没盖，摆放混乱，无法区分适用的油瓶,油品标识及油瓶已用颜色或形状区分，但油瓶无量的管理,第二次改善,方便拿取和管理,改善前,第一次改善,各种改善事例,5改善事例,手套回收改善,作业台小刀放置改善,作业台简化改善,改善前,改善后,作业台垃圾

5、桶放置改善,作业区域包材限高改善及定位改善,手套回收基准明确改善,各种改善事例,5改善事例,扳手形状定位改善,工具柜物品放置标示改善,垃圾分类改善,安全帽3定管理,安全管理规定明确,成品放置标示改善,防止架子移动的对策,位置決,内容在地面放置架子的对角线 上固定2个定位销，将架子的脚 （空心）对准定位销放置。,位置決,不良品置場,整顿事例清扫工具1,清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，破损严重的工具不能有效达到清扫效果，不能判断状态的正常异常。,清扫工具实施三定管理，明确更换基准及管理担当。能一眼判断返还状态、使用状态的正常异常。,P1,整顿事例清扫工具2,清扫工具摆放凌乱，拿取不方便， 不能判断状

6、态的正常异常。,规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常异常。,P2,清扫工具摆放凌乱，拿取不方便， 不能判断状态的正常异常。,规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常异常。,整顿事例清扫工具3,P3,名札,整顿事例治工具,工具摆放凌乱，使用时查找困难，影响功工作效率，不能判断工具的正常异常。,对工具车实施整理、整顿，管理使用状态。能一眼判断工具数量、放置、使用状态的正常异常。,P4,工具凌乱、堆积摆放，使用时查找困难，影响功工作效率，不能判断工具的正常异常。,对工具车实施整理、整顿。能一眼判断工具数量、放置状态的正常异常。,整顿

7、事例治工具,P5,工具随意放置，无数量、定位管理。 不能判断工具的正常异常。,对工具实施形迹整顿。能一眼判 断工具数量、放置状态的正常。,整顿事例治工具,P6,整顿事例治工具,工具摆放凌乱，不方便拿取 不能判断工具的正常异常。,对工具实施整理、整顿，管理使用状态。能一眼判断工具数量、放置、使用状态的正常异常。,P7,整顿事例治工具,工具摆放凌乱，有很多非工具类物品摆放，不方便拿取，不能判断工具的正常异常。,对工具柜实施整理、整顿。能一眼判断工具数量、放置状态的正常异常。,第一次改善,第二次改善,第三次改善,P8,颜色配合,工具与放置处颜色配合，能够简单地返还,1,2,3,使用中,整顿事例治工具

8、,移动式，能够很方便地运送到使用场所。,P9,整顿事例治工具,P10,叉车随意放置，无数量、定位管理。 不能判断叉车的正常异常。,对叉车实施三定管理。能一眼判 断叉车数量、放置状态的常异常。,整顿事例叉车、台车,P11,整顿事例叉车、台车,P12,作业台隔板内不需要使用物品多，经常使用的工具无固定放置位置，使用时需要查找，不能判断正常异常。,设计、作成新的作业台（只允许放置需要使用数量的东西），并标识、定位。能一眼判断正常异常。,整顿事例作业台,P13,油壶摆放凌乱，存在混用隐患，不能一目了然地看到油壶的在库状态及返还状态，不能判断油壶的正常异常,对油柜实施整理、整顿。不同油类用颜色识别，并管

9、理油壶数量，能一眼判断油壶数量、放置状态的正常异常,整顿事例油柜,P14,作业指导书按客户别管理，但颜色杂乱放置，查找及返还时“不能一眼识别”。,作业指导书按客户别用不同颜色的文件夹管理，客户标识更新，查找及返还时能“一眼识别”。,整顿事例作业指导书,P15,标签放置杂乱,用标签架进行分层放置，目视化管理,未实施整理、整顿： 1.标签等物品放置凌乱，使用使需要查找 2.不能马上把握在库量。,实施整理、整顿后： 1.容易找到、容易取出、容易返还。2.在库量能“一眼识别”。,整顿事例标签,P16,目视化改善事例成型机标识,无机台标识，存在查找浪费及误送料等品质隐患。,追加机台标识，将标识设计为“三

10、角形”，无论从哪个角度都能“一眼识别”。,正面,背面,改善中,P17,目视化改善事例通道,P18,异常 通道与作业区域区分 不明显，物品摆放超出通道。,正常通道与作业区域区分“一 目了然”，物品摆放没有超出通道。,目视化改善实例高度限制识别,捆包材摆放高度限制识别,仓库货物摆放高度限制识别,动力车载货高度限制识别,P19,目视化改善实例各类事例,戴防护耳罩安全提示,拉别介绍（拉头位置）,开关与其控制区域颜色符合,P20,利用塑料珠子确认空气流动,利用颜色区分确认指针数值的异常,利用风车确认鼓风机的回转,通过透明的盖板确认齿轮的回转,目视化改善实例各类事例,P21,安全灭火器、消防栓,P22,异

11、常 灭火器前堆满物品，紧 急情况下，不能快速拿取到灭火器。,正常 灭火器前无物品放置 （有禁止放置物品区域）。,异常阶梯颜色一样，阶梯分隔看不清楚，上、下楼梯时，存在踏空、拌倒的安全隐患。,正常在各阶梯的前端用显眼的黄色进行区分，能“一眼识别”各级阶梯的分隔，降低踏空、拌倒的安全隐患。,安全楼梯,P23,异常墙壁防撞铁角与地面颜色接近，行人走动时存在撞到铁角导致受伤、跌倒的隐患。,正常在铁角上涂布显眼的黄色油漆，能“一眼识别”到铁角的存在，降低撞到铁角受伤、跌倒的隐患。,安全防撞铁角,P24,异常配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。,正常实施配线整理后

12、，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。,配线整理事例1,P25,配线整理事例2,异常配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。,正常实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。,P26,异常配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。,正常实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。,配线整理事例3,P27,防止架子移动的对策,定 位 销,内容在地面放置架子的对角线 上固定2个定位销，将架子的脚 （空心）对准定位销放置。,定位销,改善点子,P28,机台号管理，不会变动 ，不需要经常更换。,将废弃手套放入回收箱时， 不需要打开盖子，可直接放入。,将废弃手套放入回收箱时， 需要打开盖子。,P29,作业者姓名管理，因变动 频繁，经常需要更换。