射出成型问题改善与解决对策指引.ppt

1、射出成型問題改善與解決對策指引,鈿航品保部 余建良,2004年02月20日,問 題 點,射出未飽模 成品脆化 成品有未熔顆料 成品表面凹陷或有空洞 表面線狀氣紋皺紋如魚眼 焦痕（BURNMARKS） 成品粘住母模或入口部（SPRUE） 毛邊 成品翹曲變形 噴痕（Jetting） 收縮過度 層狀分離（LAMINTION） 表面裂痕及氣泡 表面玻璃纖維如毯狀（MATTFINISH） 難燃規格變色及脆化,射出未飽模,原因分析：,1.射出量不足 2.熔膠流動不足 3.不正確的模具設計,改善對策：,1.調整射出容量。 2.1.增加射出壓力； 2.2.增加料管噴嘴溫度； 2.3.增加模溫； 2.4.增加射

2、出時間及速度。 3.1.加大入口，流道，水口； 3.2.改進入口，流道，水口的設計； 3.3.改進入口位置； 3.4.增加排氣孔。,成品脆化,1.過熱 2.含內應力 3.結合線 4.成品缺少濕氣 5.回收料品質不良,改善對策：,1.1.減低料管溫度； 1.2.減少成型周期。 2.1.增加料管溫度； 2.2.降低射出壓力； 2.3.增加成型周期； 2.4.增加模溫； 2.5.加大入口，流道，水口 。 3.1.增加射出壓力； 3.2.增加射出速度及時間； 3.3.增加料管溫度 ； 3.4.增加模溫； 3.5.結合線處增溢流部再切流 3.6.改變入口的位置及設計 3.7.改進排氣孔。 4.1.水處理

3、使成品吸濕。 4.2.增加新料率,原因分析：,成品有未熔顆料,1.樹脂未充分熔融,1.1.增加料管溫度； 1.2.增加成形周期； 1.3.改為高塑化能力射出機如； 1.4.增加背壓,原因分析：,改善對策：,成品表面凹陷或有空洞,1.1.增加射出壓力及時間； 1.2.增加模溫（但不適於表面凹陷）； 1.3.減少料管溫度； 1.4.樹脂充分幹燥或填加潤滑劑以減少射出壓損失； 1.5.增大入口，流道及水口； 1.6.成品有空洞時，降低射出速度,原因分析：,改善對策：,1.熔膠填充不足以抵銷成品冷卻後熱收縮,表面線狀氣紋皺紋如魚眼,1.1.減低料管溫度； 1.2.減低噴嘴溫度； 1.3.減少成型周型或

4、用小料管。 2.1.再幹燥； 2.2.使用包裝未破之樹脂。 3.1料管及噴嘴設計為流線形。 4.1加大入口尺寸或更改位置。,原因分析：,改善對策：,1.溫度太高氣化 2.樹脂吸濕 3.料管有死角 4.入口設計不良,焦痕（BURNMARKS）,1.1.減低射出壓力及速度； 1.2.改進模具排氣； 1.3.改變入口位置 ，大小及種類。,原因分析：,改善對策：,1.模排氣不良，空氣在模穴受壓迫,成品粘住母模或入口部（SPRUE）,1.1.降低射出壓力時間速度； 1.2.降低模溫； 1.3.降低料管溫度； 1.4.減少射出量； 1.5.延長冷卻時間。 2.1.檢查undercuts內槽； 2.2.檢查

5、頂出系統； 2.3.增加脫模角度。,原因分析：,改善對策：,1.射入模穴之樹脂太多甚至超過其收縮 2.模具設計不良,毛 邊,1.1.減低射出壓力速度； 1.2.減低料管溫度； 1.3.減低模具溫度； 1.4.減低射出量； 1.5.增加鎖模力量。 2.1再安排磨光模面； 2.2.使用較厚後模板； 2.3.檢查模面是否有異物。,原因分析：,改善對策：,1.鎖模壓力不足 2.模具配合不當或模板彎曲,成品翹曲變形,1.前後模溫度不同 2.過份收縮 3.成品厚度不平均變化太大 4.未充分固化前頂出 5.射出方向性（尤其含玻璃纖維樹脂） 6.不夠強硬,改善對策：,1.1.確定模具溫度是否平均； 2.1.降

6、低模具溫度； 2.2.增加射出壓力； 2.3.增大入口。 3.1.重新設計模具； 3.2.使用冷卻固定裝置； 3.3.增長冷卻時間。 4.1.增長冷卻時間； 4.2.減低模溫； 4.3增加頂出面積。 5.1.改變入口位置； 5.2.改為含有玻璃珠樹脂。 6.1成品加肋或增加厚度。,原因分析：,噴痕（Jetting）,1.熔膠填充太快,改善對策：,1.1.降低射出速度； 1.2.改變入口位置及種類，如側面入口。,原因分析：,收縮過度,1.加工條件問題 2.入口太小,改善對策：,1.1.降低模具溫度； 1.2.增加射出壓力。 2.1.增大入口。,原因分析：,層狀分離（LAMINTION）,1.含有不相熔的異物 2.充填模穴導致高應力,改善對策：,1.1.檢查樹脂，特別是使用回收料時； 2.1.增加模溫，料管溫度； 2.2.減低射出速度及壓力。,原因分析：,表面裂痕及氣泡,1.模穴表面太冷,改善對策：,1.1.增加模溫； 1.2.插入件事先預熱； 1.3.減低射出速度。,原因分析：,表面玻璃纖維如毯狀（MATTFINISH）,1.射出速度不適當,改善對策：,1.1.增加射出速