精益生产系统的思想精髓和几大主要工具的简介.ppt

1、Lean basics,Prepared by Frank Li(Mil-IE),2,企业的经营目的以及如何提高利润； 制造业经常面临的问题 精益生产简介 精益生产的核心-消除一切浪费； 精益生产的分类(狭义精益，广义精益), 什么是浪费？ 从增值与不增值的角度认识浪费； 浪费的分类-八大浪费 如何识别出浪费 通过5S来识别浪费-5S的简介； 通过VSM来识别整个价值流的浪费； 通过减少库存来识别过程中的浪费； 如何消除浪费 精益生产的几大工具简介：5S，VSM，TPM，TQM，安灯系统，IE手法，TOC,FMEA, 问题解决法及5WHY，可视化管理，单件流，连续流，均衡生产，KANBAN及拉

2、动生产， SMED（快速换型），Pokayoke, 标准化作业等等； 精益生产的五个原则 精益生产的八大核心思想 企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题 企业实施精益生产系统所需要的几个必要条件,精益生产系统,目 录,3,精益生产系统 -企业的经营目的和如何提高利润,企业的经营目的,经营企业最主要的目的是为了赢利， 为了追求利润最大化。,制造产品？,创造利润？,4,精益生产系统 -企业的经营目的以及如何提高利润,提高售价 减少工资 压低原料价格,如何提高利润,利润 = 销售收入 成本,质量,售价,物流,管理,人力,材料,减少浪费,提高质量,怎么样才能够增加利润呢？,提高效率,5,精益

3、生产系统 -企业的经营目的以及如何提高利润,制造业经常面临的问题,产能不够无法满足市场需求 不能按时按量交货 人员效率低下 库存太高，积压资金 质量无法满足客户要求 生产成本太高 问题重复发生，每日忙于救火 研发能力不够，量产时浮现大量问题 供应商无法准时保质保量交货 .生产周期长，不能及时对市场或客户做出反应 ,以上这些问题的解决 之道精益生产：,6,精益生产系统 -精益生产简介,精益生产的核心,精益思想（Lean Thinking）的核心为消除浪费,精益生产的终极目标就是“零浪费”,精益生产：不断消除浪费，以最小的投入（人力、物力、时间和空间），创造最大的价值，为客户及时提供质量最佳、成本

4、最低和最好的产品。,7,精益生产系统 -精益生产简介,精益生产的分类,狭义精益生产：1）是生产运营系统的精益化； 2）更关注于消除工厂生产运营活动中产生的各种浪费； 3）更加着眼于现场管理； 4 ) 以大野耐一为代表的丰田“准时制生产方式” 5 ) 俗称“小精益”,广义精益生产：1 ) 超越了生产系统，是企业的全面精益管理思想； 2 ) 更关注于消除整个供应链（包括供应商，工厂研发，工厂制造， 工厂销售、客户）之间的浪费； 3 ) 更突出西方重数据、严谨和定量化的特色，特别抓住效果评估这 一重要环节，以【提高库存周转】作为企业打拼目标 4) 不仅着眼于减少浪费，也着眼于提高企业竞争力，市场反应

5、速度等 4 ) “卓越经营管理”，“世界级制造”理论是典型的广义精益生产; 5 ) 俗称“大精益”；,8,精益生产系统 -什么是浪费？,从增值与不增值的角度认识浪费（1/2）,增 值,工作的根本目的是给产品和服务增加价值； 一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。,站在客户的立场上，有四种增值的工作 - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装,物料从进厂到出厂，只有不 到 10% 的时间是增值的！,9,精益生产系统 -什么是浪费？,从增值与不增值的角度认识浪费（2/2）,虽然每个步骤都存在价值流中， 但不是每个步骤都是增值的,增值: 增值活动在物理上有所改变（一个产品或部件）,非增

6、值,增值,交付零件,检验零件,储存零件,加工零件,检验零件,移动/储存零件,装配零件,检验装配件,运送装配件,非增值: 非增值活动没有在物理上改变什么,10,精益生产系统 -什么是浪费？,生产过程中的七大浪费（1/2）,11,精益生产系统 -什么是浪费？,第八大浪费-管理浪费（2/2）,人员的高流动率-人力资源成本 安全事故-安全损失成本 破坏环境-环境损失成本 管理上不协调-效率损失成本 对顾客过分的质量承诺-质量损失成本 投资失误或盲目扩张-风险损失成本 产能剩余或浪费-效率损失成本 新产品设计不符合市场要求-风险损失成本 原材料的价格上涨-风险损失成本 应收帐款-资金占用成本 应收帐款坏

7、帐-风险损失成本,12,精益生产系统 -如何识别出浪费？,通过5S来识别浪费-5S的简介,13,精益生产系统 -如何识别出浪费？,通过VSM识别整个价值流的浪费-VSM的简介（1/3）,VSM的定义： 价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。 VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员发现浪费、寻找浪费根源的起点； 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增值和不增值的行动）: 1) 从原材料到成品 2) 从概念到正式发布的产品设计流程 3) 从订单到付款流程

8、,理解流程看到浪费憧憬未来状态,14,精益生产系统 -如何识别出浪费？,通过VSM识别价值流的浪费-价值流程图分析步骤（2/3）,Current status 当前状态图,Future status 未来状态图,将注意力集中在单个的产品族上,了解工艺工程当前是如何运作的,设计一个精益价值流,制订“未来状态”的实施计划,15,精益生产系统 -如何识别出浪费？,通过VSM识别整个价值流的浪费-价值流分析示例（3/3）,非增值时间,增值时间,供应商 到达工厂的物流体系,工厂内各个工序及相应的物流系统,工厂到达客户的物流体系,工厂信息管理体系（MES,ERP,SAP等）,16,精益生产系统 -如何识别

9、出浪费？,通过减少减少库存来识别过程中的浪费（1/2）,库存的对工厂的危害： 一、库存提高了企业的经营成本,包括:,1.料架、料箱、运输设施、数据处理设备、卸货和装货工具等仓库设施费用;2.仓库管理、物料配送和质量检验等的人员费用;3.因存放不当、管理不善、时空变化等原因造成的物料损耗及其相应的处理费用;4.仓库场地、照明、保温、通风设备、能源等的费用。 二、库存掩盖了企业存在的问题,1.生产缺乏计划性，灵活性差;2.设备故障率高，保和维修工作欠佳;3.生产线运行不均衡，养产量波动大;4.人员安排不合理，缺勤率高;5.废品率或次品率高，返修工作量大;6.换模时间长，生产批量难以下降;7.运输距

10、离长、运输方式不合理等。,五、库存阻碍了改进的动力,三、是库存还存在巨大的贬值与丢失的经营风险。,四、是库存消耗了企业的资源，特别是耗用了企业的血液现金流。,库存是工厂 万恶之源,17,精益生产系统 -如何识别出浪费？,通过减少减少库存来识别过程中的浪费（2/2）,工厂,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存是工厂 万恶之源,工厂,工厂,18,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具,19,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具之一-标准化作业（1/2）,定义：所谓作业标准化，简

11、单的说即最好、最安全、最容易的工作方法,标准化目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练,良好标准的制定要求： 1、目标指向：标准必须是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。 2、显示原因和结果：比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用施3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。 3、准确：要避免抽象：上紧螺丝时要小心。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。 4、数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使

12、用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动56分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。 5、现实：标准必须是现实的，即可操作的。 6、修订：标准在需要时必须修订。在优秀的企业，工作是按标准进行的，因此标准必须是最新的，是当时正确的操作情况的反映。永远不会有十全十美的标准。在以下的情况下修订标准：,20,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-标准化作业（2/2）,标准化作业的四大要素： 节拍时间： 客户节拍Customer T.T.(Takt.time)=1日的计划生产时间/1日的（客户或者计划部）需求的数量； 工厂计划节拍 Pla

13、nned T.T.=客户节拍/工厂标准效率（稼动率） 作业顺序：作业顺序是指为了完成一项作业，操作工必须遵循的一组生产要素的特定顺序。每项工作要素包含一系列的动作 标准WIP：指有效完成全部工作流程的每个操作所需各种物料的最小数量和种类。 标准工具（设备）及参数：指完成全部工作流程所必需使用的工具/设备以及相应的标准参数。,标准化作业是工厂一切改善的基础,21,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-Poka-Yoke防错法（1/4）,定义：防錯法日文稱POKA-YOKE,又稱愚巧法、防呆法。意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手

14、段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。 防錯法的作用：1、防錯法意味著“第一次把事情做好；2、提升産品品質，減少由於檢查而導致的浪費；3、消除返工及其引起的浪費。,流程防错管理:,顾客需求,设计 FMEA,过程 FMEA,控制计划,作业SOP,设计 防错,设计 修改,过程 防错,过程 修改,防错输出,防错运行,22,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-Poka-Yoke防错法（2/4）,防错的2个途径：,the Design 重新设计产品 消除犯错误的条件 重新进行对称或不对称设计 改变材料 改变组件的类型、特征或供应商,the Process 制造过程 改变或增添工具

15、、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量仪 执行控制图表 零件仅具有唯一正确的装配位置 常用的防错设计特征 零件的防错设计特征越明显越好 夸大零件的不相似处 夸大零件的不对称性 设计明显防错标识,23,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-Poka-Yoke防错法（3/4）,防错的5个思路：,24,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-Poka-Yoke防错法（4/4）,防错法的十大原理及相应案例： 1，断根原理：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，便能防止再录音。 2，保险原理：操作冲床之工作，为预防操作人员不

16、小心手被夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。 3，自动原理：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。 4，相符原理：干电池放入收音机时，有电池的放置方向符号批示如何放正确。 5，顺序原理：儿童之手工作业教材，加以编号依序工作，终能完成模型玩具。 6，隔离原理：电动圆锯有一保锯版套，以防止锯到手。 7，复制原理：军队作战时，上级长官下达命令之后，必须同属下人员将命令复诵一次，以确保大家完全明了命令之内避免错误的发生。 8，层别原理：1根鸡毛：代表正常文件；3根鸡毛：代表紧急文件。 9，警告原理：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。 10，缓

17、和原理：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。,25,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-TQM（1/3）,TQM的定义:TQM（Total Quality Management）全面质量管理，是对一个组织以产品质量为核心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有者及社会等相关方受益而建立起一套科学严密高效的质量体系，从而提供满足用户需要的产品的全部活动，达到长期成功的管理途径。是改善企业运营效率的一种重要方法。,TQM的好处:,缩短总运转周期 降低所需成本 缩短库存周转时间 提高生产率 追求企业利益和成功 使顾客完全满意 最大限度获取利润 质量管理的终极目标：提

18、高人们的生活质量,26,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-TQM（2/3）,TQM的定义:TQM（Total Quality Management）全面质量管理，是对一个组织以产品质量为核心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有者及社会等相关方受益而建立起一套科学严密高效的质量体系，从而提供满足用户需要的产品的全部活动，达到长期成功的管理途径。是改善企业运营效率的一种重要方法。,TQM的好处:,缩短总运转周期 降低所需成本 缩短库存周转时间 提高生产率 追求企业利益和成功 使顾客完全满意 最大限度获取利润 质量管理的终极目标：提高人们的生活质量,27,精益

19、生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-TQM（3/3）,TQM八项原则,1.以顾客为 关注焦点,2.领导作用,3.全员参与,4.过程方法,5.系统方法,6.与供方互利 的关系,7.基于事实 的决策,8.持续改进,28,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-SMED（快速换型/模）(1/2),SMED的定义：习惯称之为快速换模， 也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境, SMED是一种持续改进生产准备的方法，达到尽可能低的时间（最终达到一触即可或无需生产准备),它是一种能够减少更换工装、材料时间的方法，它通过换模过程中简化、协调操作等方式来实现。,SMED的

20、目标： 1，减少换模时间 2，提高换模作业的可重复性，确保生产合格产品之前，换模作业在几分钟之内完成。 3，促使使用者减少生产批量和降低库存水平而不影响正常的生产作业,换模时间:上一个产品的最后一个合格品到下一个产品的第一个合格品之间的时间。,换模时间内部换模时间外部换模时间,SMED的基本概念,A生产,B生产,切换时间,外部切换,内部切换,停机时间,29,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-SMED（快速换型/模）(2/2),内部换模时间：机器停止当前作业到生产下一个合格产品的时间。期间，机器没有产生附加值。,外部换模时间：作业人员在线外做换模准备的时间，期间机器仍在正常

21、工作，产生附加值。,SMED的基本步骤：,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-可视化管理,可视化管理的定义：一句话解释：将需管理的对象用一目了然的方式来体现。一目了然的方式，通常是符号、图形符号，如：国家安全标志，行业安全标志，醒目的文字及图形符号，用于警示、禁止、指令、安全条件提示、引导等。可视化管理也称为：目视管理、一目了然管理、一眼即知的管理、看得见的管理。 可视化管理的目的： 问题曝光； 使作业人员及督导人员能当场直接地接触到现场的事实（人机料法环）； 可视化管理透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用； 目标能清晰化,可视化管理的原则： 视觉化：彻底标示、标识

22、，进行色彩管理； 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此； 界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，是之一目了然。,31,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产的几大工具简介-TPM(1/2),定义：TPM(TotalProductiveMaintenance)是以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于设备生命周期，即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、保养等所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与，并经团队活动推动设备维护的体制。它通过以设备为导向的经营管理，将现有设备实现最高极限的运用。,具体含义有下面4个方面： 1.以追求生产系统效率 （综合效率）的极

23、限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门 4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改进”、 “专业保全”、 “初期管理” 、“事务改进”、“环境保全 ”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。,32,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产的几大工具简介-TPM(2/2),人员思想体 质的改善,33,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产的几大工具简介-IE手法(1/2),IE手法：是以人

24、的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。,IE七大手法： 防呆法（Poka-yoke）:参看前文； 动改法：指通过改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。是一种综合运用省力动作原则、省时动作原则、动作舒适原则、动作简化原则对人体的操作状况加以研究分析，寻求一种最经济、有效、省力、舒适、高效、省时的动作方式。 五五法：5W1H分别代表Where、When、What、Who、Why、How，取他们的首字母。 流程法：1，尽可能取消不必要的工序；2，合并工序，减少搬运；3， 安排最佳的顺序；4， 使

25、各工序尽可能经济化； 5， 找出最经济的移动方法； 6，尽可能地减少在制品的贮存 人机法：通过对以人为主的工序研究、记录、分析和改善，使人、产品、机器三者科学的组合和排布，达到降低劳动强度、提高效率、稼动率、改善质量的目的。 双手法：是研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可改善的地方。以图表的方式，来记录操作者双手(足)的动作过程，藉此记录来做进一步的分析和改善。 抽查法：它在一段较长的时间内，随机对调查对象进行间断地观测、抽样，并按预定的目的整理、分析所调查的样本，以实用上满意的可靠度与精确度的推定结论做为对象现象的全体面貌的方法。,34,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产的几大工具

26、简介-IE手法(2/2),IE手法的四大原则ECRS： 取消（Eliminate）：“作业要素能完成什么，完成的有否价值？是否必要动作或作业？为什么要完成它？”，“该作业取消对其它作业或动作有否影响”。 合并（Combine）：如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合并，或部分动作或工作合并到其它可合并的动作或作业中。 重排（Rearrange）：对工作的顺序进行重新排列。 简化（Simplify）：指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节省。,35,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产的几大工具简介-均衡生产(1/2),均衡生产的定义：,均衡生产，是指在完成计划的前提下，

27、产品的数量和资源需求量，在相等的时间内基本相等或稳定递增。 均衡不仅是产品数量，而且包括人力工时、设备负荷等一切生产资源的全部均衡。,均衡生产的优点分析,均衡生产策略的优点是尽量降低能力需求的波动。 实现均衡生产是生产管理的一项基本要求，生产不均衡，如月初松月末紧或者时松时紧，它的后果是：松时人员设备闲置、生产能力浪费、劳动纪律松弛；紧时加班加点突击生产，容易粗制滥造忽视质量，且工人疲劳，易出安全事故，设备长时间连续工作得不到正常保养，引起过度磨损，易出设备故障。事故多、停产多，任务难以完成，就要求加班突出。突击加班多，生产不正常，事故就增多，往往形成恶性循环。只有实现均衡生产，建立起正常的生

28、产秩序，生产能力才能得到充分利用，才能保证有稳定的产品质量。 使生产过程的各环节具有大体相等的生产率是实现均衡生产（节奏生产）的物质基础。除此之外，加强生产技术准备部门、辅助生产部门、供应服务部门的工作，特别是优化生产计划和强化对生产过程的监控，则是实现均衡生产的重要保证。,36,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产的几大工具简介-均衡生产(2/2),均衡生产层次：,一、生产计划层 根据订单或者Forecast分月、周和日均衡； 二、生产制造层 按照部门划分制程、生产线均衡。,均衡生产的计划:,计划考虑因素： 1、业务部门提供的订单或Forecast的交期信息； 2、采购回复各物料交期；

29、3、公司现有人力/设备/空间/生产线等资源信息。 计划分为综合计划和每日产线排产计划。 每日产线排产计划依据综合计划展开。,37,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产的几大工具简介-FMEA,FMEA的概念：潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并 “由下至上。 关键词：潜在的 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。 “核心”集中于：预防 处理预计的失效，其原因及后果/影响。 主要工作：风险评估 潜在失效模式的后果影响，并采取相应预防措施。 FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前

30、，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。 FMEA的目的 能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； FMEA的益处 指出设计上可靠性的弱点，提出对策 针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失 有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用 FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可

31、适用 改进产品的质量、可靠性与安全性,38,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产的几大工具简介-问题解决(1/2),三现主义： 现场、现物、现实（数据） 问题解决的工具： P-D-C-A戴明循环 鱼骨图 三不原则： 不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。,8D（纪律DISCIPLINE）解决问题的步骤： D1：认识问题（检查表）和建立团队； D2：有无相类似风险的产品和工艺过程； D3：临时对策（24小时内）遏制症状和趋势图； D4：根本原因分析（鱼骨图和pareto）为什么流出？ D5：根本原因分析（鱼骨图和pareto）为什么制造？ D6：永久对策（10个工作日）选择纠正措施

32、。 D7：验证永久对策。 D8：关闭（40-60天）经验教训和再发防止。,39,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产的几大工具简介-问题解决(2/2),综合了鱼骨图、5WHY、8D、标准化等的工具-问题解决图表,40,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-单件流和连续流(1/2),何谓“单件流”？ 是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流 动下去的生产方法。 为何需要生产流程“单件”？ 这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”，是最小单位、最合理数量； 一个”的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆积、没有贮存。,何谓“

33、连续流 ”？ 也叫无间断生产流程，从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程，建立无间断的作业流程，当客户需求来到时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可以大大地缩短，减少“堆积”的浪费。 为何需要生产流程“无间断”？ 流程有间断就会有库存； 有间断就拉长了生产周期（生产前置期）； 有间断会造成流程步调（节拍）不一致。,41,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-单件流和连续流(2/2),为何企业要不懈追求“单件流”和“连续流” -可以最大程度的减少WIP库存和资源占用，库存和资源占用就是“钱”； -可以暴露流程中的几乎所有问题，从而可以消除采取措施消除浪费，提高利润

34、； -可以尽量的缩短生产前置期，从而对市场做出最快的反应，减少库存呆滞风险，并提高客户满意度以及增加订 单需求； . ,42,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-KANBAN及拉动生产,一.什么是看板拉动式生产? 看板拉动式生产又称为超市化生产,后补货式生产,是指在后工序有需要的时候，才生产需要的产品。理想是在接到顾客的订单之后，才开始生产。如果不是一件流的生产线，就必须有后补充库存，采用后补充生产方式生产. 二.什么是看板? 看板取之日文读音,原意为供阅读之板或者叫传达生产任务的卡片.英文即为Visual Board.利用看板作为后拉式生产之特别工具，故又名看板生产. 三

35、.看板的特点: (1)看板制定了规则,告诉线上的作业员,当生产出现问题时,他们采取何种步骤,应该向谁申请帮助. (2)看板系统具有良好的可视性. (3)看板是一种由客户需求驱动的计划微调与进度控制方法.必须遵守两点: a.只生产客户(后工序)需要的产品,绝不超出客户的需求. b.只根据客户发生的生产指示进行生产,绝不自行组织生产,看板应用的最高境界:就是没有看板,实行一个流生产方式.,43,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-Andon系统(1/2),Andon系统作为精益生产制造管理的一个核心工具, 在制造过程中发现了生产缺陷/异常时；能通过系统在最短的时间里将信息传递出

36、去，使问题能够快速解决；使生产能够平稳进行，提高效率. 随着科学技术的不断发展,安灯系统已由最初的拉绳模式发展到中期的一个按钮模式,到目前为止,安灯已经发展到一种更高级的模式-触摸屏模式.，触摸屏模式让信息更加明确的传递出去，减少不必要的时间浪费,Andon系统能给企业带来哪些收益？ 1、抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本； 2、建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率； 3、推行“生产自动化”，提高过程质量控制能力； 4、设备运行宏观动态显示； 5、在线生产品种动态显示； 6、计划下达顺序调度； 7、现场故障报警监视； 8、设备故障停线时间、故障说明； 9、质量问题的停线原

37、因； 10、零件供应短缺停线原因；,2、设备运行管理故障、运行状态、维护信息。,44,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-Andon系统(2/2),Andon系统主要功能： 1、工位作业管理工位呼叫;集中事件呼叫 2、设备运行管理故障、运行状态、维护信息。 3、信息可视管理通过Andon看板，显示呼叫信息、故障信息、停线信息。 4、物料呼叫通过物料显示屏，显示物料呼叫信息。 5、质量呼叫通过广播，呼叫质量信息。 6、设备呼叫当设备故障时，通过广播进行呼叫。 7、维修呼叫管理通过维修Andon看板，显示维修信息。 8、公共信息管理通过信息显示屏，显示各种公共信息。安灯系 统的作用及其使用,45,精益生产系统 -如何消除浪费？,精益生产应用的主要工具-制约管理（TOC）,TOC（Theory of constraints），中文译为瓶颈理论，也被称为制约理论或约束理论，由以色列物理学家高德拉特（Eliyahu M. Goldratt）博士创立，与精益生产、六西格玛并称为全球三大管理理论；其核心观点为立足于企业系统，通过聚焦于瓶颈的改善，达到系统各环节同步、整体改善的目标,TO