提高涂装一车间生产效率.ppt

1、提高涂装一车间生产效率,单 位：北汽福田汽车股份有限公司诸城奥铃汽车厂 发表人：袁栋栋 日 期：2013年5月,QC小组介绍：,目 录,一、选择课题,生产现状,提高涂装一车间生产效率,2012年工厂制造一单元平均每天生产500台，因此，涂装一车间双班日产能达到500台/天,以满足总装单元每天500台的订单需求。,订单需求,选 题,车身、总装生产节拍通过调整已经达到500台/天,但涂装仅为420台/天，因为产品结构的关系，产能不足部分无法转至其余涂装车间生产。,147,瓶颈,车身 散件,整车中 心库,根据现状对比，确认涂装一车间是瓶颈工序，必须提高涂装一车间生产效率才能满足制造一单元产能要求。,

2、咱们的选题选的好， 听我把这选题理由表一表。 那是2012年， 说的是制造一单元。 随着旺季已到来。 产能需，满足每天500台。 车身总装，把生产节拍来调整。 能把计划来完成。 可是这涂装仅能每天完成420台， 因为产品结构的关系，产能不足部分无法转至其余涂装车间生产。 通过对现状来对比。 确立了涂装一车间是瓶颈工序。 只要把这个车间的效率来提升。 就能把订单计划来完成。 这就是我们选题。,结论,二、现状调查,总装节拍150s,2.1 脱脂工序现状调查：2011年11月14日小组成员袁栋栋、李欣棉对脱脂工序各项时间进行了调查。,分析：通过运用柱状图对脱脂槽各项时间对比分析，确定影响脱脂工序节拍

3、时间长的问题点为浸渍时间长。,二、现状调查,积放链,脱 脂 槽,入槽,浸渍,出槽,喷 淋,沥 水,2.2磷化工序现状调查： 2011年11月13-15日小组成员袁栋栋、李欣棉对磷化工序各项时间进行了调查。,分析：通过对磷化槽各项时间对比分析，确定影响磷化工序节拍时间长的问题点为浸渍时间长。,三、现状调查,积放链,磷 化 槽,入槽,浸渍,出槽,喷 淋,沥 水,2.3电泳工序现状调查：2011年11月14-17日小组成员张济民、李欣棉对电泳工序各项时间进行了调查。,分析：通过对电泳槽各项时间对比分析，确定影响电泳工序节拍时间长的问题点为浸渍电泳时间长。,二、现状调查,0 次 纯水 时间,浸渍 电泳

4、 时间,入槽 时间,积放链,电泳槽,跳 压 时 间,浸渍 电泳 时间,出槽 时间,0次 UF 喷淋 时间,沥液 时间,通过炉温随时间的变化趋势图分析得出，影响电泳漆及面漆烘干节拍时间长的问题点为保温时间长。,2.4 2011年11月15日小组成员袁栋栋、李欣棉以及涂装设备工程师管波对电泳漆及面漆的烘干时间 进行了调查：,二、现状调查,升温段,降温段,保温段,通过运用标准作业测绘图对后尾精修线各工序人员分布及工位布局进行调查发现，人员作业时间均衡，影响检查修补线的问题点是作业时间长。,10,二、现状调查,2.5 2011年11月18日QC成员袁栋栋、李欣棉对后尾检查修补线进行了调查：,粘贴侧标,

5、抛光,精修,检查,检查,粘贴侧标,抛光,精修,三、设定目标,设定目标：为了满足工厂订单需求，小组成员决定2012年3月1日前通过对瓶颈工序作业时间改善，将各工序生产节拍由180S降低为150S，涂装一车间日产能由420台/天提升到500台/天(按每天两班工作21小时计算），设为本次改善的目标。,420台/天,2011,500台/天,2012,涂 颈 装 工 一 序 车 作 间 业 五 时 个 间 瓶 长,四、分析原因,2011年11月23日，QC小组成员通过利用系统图对涂装一车间瓶颈工序作业时间长进行分析，确定了与 其相关的10项末端原因。,脱脂浸渍时间长,脱脂配方未升级,脱脂槽液工艺参数设置

6、不合理,浸渍电泳时间长,电泳漆未升级,电压值设置过低,磷化配方未更新,磷化槽液工艺参数匹配不合理,磷化浸渍时间长,烘干保温时间长,目前涂料配方未更新,烘干温度设置太低,检查精修作业时间长,检查精修线太短,操作者作业不合理,脱脂反应时间长,磷化反应时间过长,操作者不熟练,针对分析出的末端原因，小组成员在遵循5W2H的原则下制定详细的末端原因确认计划.,五、确定主要原因,根据确认计划小组成员在遵循三现主义的前提下开展如下的确认工作,五、确定主要原因,要因确认一：脱脂反应时间长,通过调整脱脂点数可以满足目标节拍150s的要求，但是必须严格控制在脱脂相关参数的调整范围内。,结论：要因,要因确认二：脱脂

7、配方未升级,通过对汽车行业标杆及前处理配套体系进行调查分析，现阶段还没有新的脱脂配方满足涂装一车间节拍提升的需求。,结论：非要因,打竹板，响叮当。 我把这要因确认讲一讲。 脱脂是第一项，首先是脱脂反应时间长。 运用正交实验法我们发现 可以通过调整脱脂点数控时长。 但是要想满足节拍150s这个要求。 那必须严格控制调整标准范围不能有纰漏。 这一条是要因， 解决起来要用心。 至于脱脂配方未升级。 经过多方调查，咱们脱脂配方是已经是最新。 所以这是非要因。,15,要因确认三：磷化反应时间过长,五、确定主要原因,磷化,磷化槽液的各项工艺参数是磷化固有的技术条件，是槽液工作时的最佳匹配参数，是成本最低，

8、质量最佳的有效工艺参数，一旦偏离，直接造成产品质量特性的不能满足要求和制造成本的增加。 所以，槽液各项参数只能在允许的范围内波动。 也因此，缩短磷化反应时间后，磷化的各项工艺参数不构成要因。,结论：非要因,磷化它是第二项。磷化的反应时间也挺长。 也把它缩短怎么样？ 不行。咱们磷化时长工艺参数是成本最低，质量最佳。 绝不能盲目的为了缩短时长而损质量。 这条是非要因。,要因确认四：磷化配方未更新,五、确定主要原因,通过供应商提供的新型磷化液参数及相关报告可以看出，更新磷化液的参数及性能完全能够满足工艺要求。因此，更新磷化液是要因。,结论：要因,还发现磷化液配方未更新。 这一条它是不是要因？ 经过咨

9、询和调研。 果然有， 一种新型的低温磷化液被发现。 磷化液配方未更新是这条要因是关键。,要因确认五：电压值设置过低,五、确定主要原因,结论：非要因,t1,t2,电压,t1启动时间,t2通电时间,电泳膜厚与时间的关系,M,T,t1 =1min,TEM(投射电镜)下电泳漆的状态,t2 =1.5min,t3 =0.5min,标准膜厚,t3,t3通电时间,极限电压,280V,260V,220V,通过实验的曲线分析，电压值设置过低不构成要因。,再对电泳线的情况通过实验来确认。 发现了，电压值设置过低。不能算要因。,要因确认六：电泳漆未升级,五、确定主要原因,通过上述技术指标可以看出，升级后的低温电泳漆完

10、全能够满足生产节拍由180s降至150s的要求，因此，升级电泳漆为要因。,结论：要因,把电泳漆为升级为低温电泳漆。这一条才算要因。,要因确认七：烘干温度设置太低,五、确定主要原因,通过能量曲线图可以看出： 1、可以通过提高涂装车间烘干炉温度来减少烘干时间； 2、电泳漆：通过汽车行业调查及标杆品牌电泳漆分析发现，电泳漆存在低温涂料且电泳时间由3分钟可缩短至2.5分钟。 因此，烘干温度设置太低为要因。,结论：要因,要因确认八：目前涂料配方未更新,面漆：通过对汽车行业标杆及前处理配套体系进行调查分析，现阶段还没有新的低温面漆配方满足涂装一车间节拍提升的需求。,结论：非要因,烘干保温时间长这个问题，

11、关键是烘干温度设置它太低。 涂料配方已经是最新。 所以烘干温度设置是要因。,要因确认九：操作者不熟练,结论：非要因,通过对上述平衡工序作业的分析可以看出，操作者不熟练不构成要因。,五、确定主要原因,检查精修作业时间长， 是不是操作者不熟练来影响。 平衡工序作业的分析得数据。 这条原因来排除。,要因确认十：检查精修线太短,通过对精修线长度与人员节拍关系可以看出，检查精修线太短是要因。,结论：要因,五、确定主要原因,粘贴侧标 8m,抛光 8m,修补 8m,检查 8m,检查精修线的长与短， 与人员节拍时间紧相连。 经对比，可看出。 精修线太短就是要因。,QC小组通过对末端原因逐一确认，发现以下五个末

12、端原因为要因：,五、确定主要原因,脱脂槽液工艺参数设置不合理,要因一,要因二,磷化配方未更新,电泳漆未升级,要因四,要因五,烘干温度设置太低,检查精修线太短,要因三,六、制定对策,根据调查的主要原因，小组成员在遵循5W2H的原则之下共同研究制定了如下对策：,实施一：调整脱脂剂点数与温度,七、按对策实施,由上图脱脂完成率与时间关系的实验可以看出： 通过对脱脂剂点数与温度参数的调整，脱脂 的节拍由180s缩短至150s后，脱脂完成率达到98%完全满足95%的标准要求。,目标150s,目前180s,标准要求脱脂完成率大于95%,2012年1月5日，小组成员袁栋栋、李欣棉通过要因解析中总碱度与温度正交

13、试验结果，对脱 脂点数与温度进行调整，最终确定了最佳工艺参数，并在此参数条件下进行脱脂完成率试验。具 有数据如下：,七、按对策实施,实施二：更换低温磷化液,2,3,更换低温磷化液后试行15天发现，磷化膜质量与磷化工序生产节拍完全能够满足生产需求，但磷化液用量有所增加，成本随之提升。张济民部长与涂装工艺员现场调查发现低温磷化液工艺温度为33-37，磷化液温度在37，而车间温度为35左右，磷化温度高造成磷化液消耗速度加快。,2012年12月11日，QC成员与供应商商讨，确定了将磷化液改为低温磷化药品，使成膜时间控制在2.5分钟，据低温磷化液皮膜报告和磷化车门外板的磷化膜结晶致密、连续均匀、呈灰色，

14、磷化时间2min后的效果完全可以满足生产需求。,2012年1月10，经过调查与前处理供应商的沟通，最终确定将磷化工艺参数调整到下限，同时取消磷化加热，彻底解决了磷化液使用量增加的问题，同时降低了能耗。,七、按实施对策,实施三：更换低温电泳漆,结论： 1、通过点混法实验报告显示， KNT831LF灰电泳漆与KNT831LD灰电泳漆具有良好的相容性，混槽过程无异常状况和涂装质量问题，混槽无风险。 2、通过点混后涂膜性能试验发现，混槽过程涂装质量稳定，漆膜外观良好，机械性能合格，可以满足涂装质量要求与现场生产要求。 3、通过混槽，KNT831LD可以使得原产品电泳时间可以由180s缩短到150s，解

15、决了电泳影响生产节拍的瓶颈。,2012年2月13日，电泳漆厂家技术员陈昊对涂 装一车间所用KNT831LF灰电泳漆与新型电泳漆 KNT831LD灰电泳漆，进行了混槽试验具体结果如下：,粘贴侧标 8m,抛光 8m,修补 8m,检查 8m,增加22m精修线,七、按实施对策,实施四：对面漆精修线技改,新增后尾检查修补线，与原检查修补线同时运转后，完全满足了整条线150S节拍的需求。,2012年1月20日，根据对策方案调查结果对后尾精修线进行技改，精修线具体增加位置及长度 见下图，同时对技改后后尾修补线的节拍进行了测量，结果如下：,七、按实施对策,实施五：分析炉温曲线，重新调整烘干温度,1、电泳漆：通

16、过NT831LF电泳漆与KNT831LD电泳漆点混漆膜干性及固化条件试验发现，随着混槽比例的增大，固化温度可由165/20min过渡到160/20min（7/3，5/5，3/7），再过渡到160/15min（3/7，0/10），可以实现节拍时间由180S降低为150S。 2.面漆：小组成员将面漆固化温度由130/30min升至到140/25min，满足面漆漆膜特性要求，同时面漆烘干节拍由180S降低为150S。,温度,165,KNT 831LF,时间,20min,15min,KNT 831LD,KNT 831LF,KNT 831LD,160,降低5min,降低 5 ,八、检查效果,1、通过一系

17、列改善，消除了涂装一车间瓶颈工序限制，节拍时间由180秒/台降低为150秒/台。统计改善后3月22日-29日日产量，可以看出涂装一车间产能由420台/日提升为500台/日，完成预期设定的改善目标。,八、检查效果,2、改善后效益分析,（1）能耗费用分析,（2）辅料成本分析,八、检查效果,2011,2012,Description of the contents,成本分析,设备 投入,技改投资共计：,2万元,节省 能耗,平均单台降：,22.46元,辅料 成本,平均单台降：,0.35元,涂装一车间订单数量预计141840台： 年降低成本141840台*（22.46+0.35）元/台-20000元=3

18、215370.4元。,八、检查效果,九、制定巩固措施,1、工艺标准化： 根据槽液工艺参数及节拍提升后的变化对作业指导书进行了修订并形成了正式文件下发。,2、管理固化及水平展开 由工艺人员将前处理工艺的变更纳入日常工艺纪律检查范围，同时将本次涂装一车间前处理、电泳方面的改善扩展到工厂所有涂装车间。,为将改善效果固化和标准化，小组成员制定了巩固措施如下：,工艺标准化，必须做到家。 这个槽液工艺参数节拍提升有变化。 作业指导书，咱们来制定。 形成了正式文件咱们来下发。 管理固化，水平要展开。 前处理工艺的变更注意起来。培训员工，把工艺作对。 纳入日常工艺纪律检查范围。 这次改善，效果很明显。 工厂的涂装车间都进行了扩展。 工厂的涂装车间都进行了扩展。,十、总结和下一步打算,下一步打算,总结,下一步继续运用QC改善工具，重点对涂装一车间小件线进行分析，提升小件线涂装产能，同时降低涂装小件制造成本。,通过对涂装一车间生产效率的提升，解决了涂装车间作为工厂制 造一单元的瓶颈，实现了制造一单元一个流生产