Poka_Yoke防呆防错实例.ppt

1、Poka-yoke是日文拼音，又称愚巧法，防呆法。也就是在过程失误发生之前加以防止。是一种在作业过程中彩自动作用，报警，标识，分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。,Poka-yoke概述,什么是Poka-yoke,防呆 Fool-proofing,Poka-yoke 防错 Mistake-proofing,让操作员可以不记忆和靠注意力来做对工作,这个防呆案例是当车行驶的时候车方向盘的钥匙是锁死的，只有车停下来钥匙才可能拔出。,这个防呆案例是在电吹风挂架上两个凸起既可以起到支点的作用，同时在与电吹风同样位置的两个开口接触以后，自动触动里面的弹簧，从而使得电吹风断电，起到保护的作用。

2、,这个防呆案例包括两个防呆措施，装有电子眼有人进入时门不会关闭，同时地板装有传感器，当重量超过时，自动报警不会运行。,这个防呆案例是一个水深感应装置，当水深低于设定值时就会自动打开阀门进行充水从而保证水深。,这个防呆案例是灶具的放置位置上有重量感应，如果没有东西时，自动切断炉火，并且那个水壶也是一个防呆设计，当水沸腾时会发出声音进行提醒。,在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的 质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则品 质水平和作业效率必会大幅提高。,Poka-yoke的作用,1、防错法意味着“第一次把事情做好。 因为防错法采用一系列方法和或工

3、具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事 情做好。 2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费 防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检 查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防 止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种 浪费。 3、消除返工及其引起的浪费 防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的 时间和资源浪费便得以消除。,产生失误的基本原因有以下九个： 1。忘记 即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。 2。对过程/作业不熟悉 由于不熟悉作业过程或步骤，产

4、生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手 去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。 3、识别错误 识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时 需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。 4、缺乏工作经验 由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制 造过程管理，就比较容易产生失误。,Poka-yoke-失误产生的一般原因,5、故意失误 出于某种原因，作业者有意造成的失误。 6、疏忽 这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。 7、行动迟缓 由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间

5、为3秒之内，而作业员5 秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。 8、缺乏适当的作业指导 由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确 的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为 随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误 9、突发事件 因突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。,Poka-yoke-失误产生的一般原因,Poka-yoke-防错原理,我们前面讲述了出现失误的九大原因和常见的失误现象。仔细分析这些失误原因我们会发 现，产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备

6、原因，如下表：,从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。,人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层 很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人 为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量 培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确 实,通过培训,可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程 /作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致 的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防 止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教 育相结合的防错方式并不怎么成功。,1、传统的失误防止方式,

7、Poka-yoke-失误的处理,随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理 大师菲利浦克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质 量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传 统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质 量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失 误的根本原因，然后针对原因采取对策。前面我们已讨论过，传统方法可 以防止产生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所 造成的失误无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程师SHIGEO SHINGO 通过长期研究，建立了一

8、套新的防错模式Poka-yoke，其基本 原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使 操作失误后不产生缺陷。作业人员通过Poka-yoke完成自我检查，失误会 得明白易见，同时，Poka-yoke也保证了必须满足其设定要求，操作才可 完成。,2、Poka-yoke的观点,Poka-yoke-失误的处理,（1）全检产品但不增加作业者负担。 （2）必须满足Poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成。 （3）低成本。 （4）实时发现失误，实时反馈。,Poka-yoke防错法具有以下特点,两类防错模式的比较,比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而Poka-yo

9、ke可以从根本上解决失误问题。,Poka-yoke-失误的处理-Poka Yoke,Poka-yoke针对不同的过程和失误类别，分 别采用不同的防错模式，分别是：,1、有形Poka-yoke防错。,3、编组和计数式Poka-yoke防错。,2、有序Poka-yoke防错。,4、信息加强Poka-yoke防错。,Poka-yoke-Poka Yoke的四种模式,1、有形Poka-yoke防错,有形Poka-yoke防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如电饭煲中的感应开关即为一种有形Poka-yoke防错模式。如果电饭煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置

10、，只有加水，加热开关方可打至加热位置。,Poka-yoke-Poka Yoke的四种模式,2、有序Poka-yoke防错,有序Poka-yoke防错模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。,3、编组和计数式Poka-yoke防错,编组和计数式Poka-yoke防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。,4、信息加强Poka-yoke防错,信息加强Poka-yoke防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。,Poka-yoke-思路和策略,防错法是一门技术, 有一系列技术和工具用于

11、各类过程的错误防止.下表列明了不同的防 错思路及其策略。,从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检测失误、简化作业, 替代、削除等, 从其目标及采用的方法来看:,1、消除失误,削除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则,是防错法的发展方向。,Poka-yoke-思路和策略,2、替代法,替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员， 从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无

12、法防止。,3、简化,简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。,Poka-yoke-思路和策略,4、检测,检测是在作业失误时自动提示的防错方法,大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法.,5、减少,从减少由于失误所造成的损失的角度出发,即发生失误后,将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能 。,以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可有效防止作 业失误. 1、只生产所需的产品 有两层意思, 一为只生产所需数量的产品, 生产量超过需要量,

13、不仅是一大浪费, 而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会. 二为生产时需牢记客户 对产品的质量需求, 使作业符合要求, 背离客户需求, 无从谈到质量, 当然失误 频频. 2、削减、简化、合并作业步骤 作业步骤越多,出现失误的机会越多,削减、简化和合并作业步骤, 等于为减少失 误创造条件, 在新产品开发阶段, 生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生 产中的不良. 对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会.,Poka-yoke-法则,3、使每个人都参与缺陷预防 质量是全员参与才可成就的, 这早已成为共误, 但人人树产预防失误、防止缺陷 的观念, 并参与缺陷预防才是最重要的.

14、 人人参与预防了, 零失误、零缺陷可有望 实现. 4、追求完美 在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求, 比如质量的“零缺陷”, 如 果公司文化中认为零缺陷不可实现, 无疑会纵容“人无完人, 犯一两次错误没啥大 不了的”等观点的盛行, 其结果可想而知. 理念会直接影响人的行动, 建立持续追 求完善的文化是防错效果的根本保证. 5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会 最好的系统是预防. 最好的质量是不用检查和测试. 如果在设计阶段设计出专门 的系统来防止可能出现的失误, 将出错机会完全消除掉, 则失误和缺陷自然消失. 这是质量学家和工程师们努力追求的目标.。,Poka-yoke-法则,针

15、对不同的过程, 有不同的防错技术, 概述如下:,1、对制造过程而言, 防错工具有： （1）专用防错工具、仪器 指采用专门防错工具、仪器、软件等来防止失误产生, 如台式冲压机的双启动按 钮, 只有同时按下两侧按钮, 冲头才会落下, 按下单侧按钮, 冲头不会动作, 这就防 止了由于作业员失误造成的人身伤害和产品缺陷. （2）工序精简 工序精简是削减、简化和合并作业工序和作业步骤来达到降低失误机会之目的的防错工具, 很多公司在大量采用此种方法. （3）统计过程控制. 通过统计过程控制可以实时发现过程的特殊变异,有利于尽快实施改善而将损失降至最低程度, 统计过程控制是目前广为采用的防错技术之一.,Po

16、ka-yoke-防错技术与工具篇-制造过程,（4）在线测试 在线测试是在作业流程中加入检验和测试工序, 以实时发现缺陷、防止缺陷漏 至客户或后工序的防错手段, 是一直沿袭下来的最常见的防错方式之一. 几乎 所有制造过程均不同程度地采用在线测试方式进行质量控制. （5）采用通/止/通类测量工具 通/止/通类测量工具可以迅速判断产品是否合格,与通过测量取得连续数据相比, 通/止/通类测量工具效率高, 成本低, 判断准确, 基本未增加作业员负担, 这 使100%检查变得轻松容易. 对这类测量工具的使用价值很多公司尚未意识到. （6）确认批准程序 通过确认和批准, 确认人和批准人可从不同角度审查作业结

17、果, 更容易发现问 题, 这是广为采用的防错方法之一, 如公司的新产品样板在发放生产前, 作成 人员需将其提交高层进行确认批准, 无误后方可发放, 这就从一定程度上防止 了失误的扩散引起的损失.,Poka-yoke-防错技术与工具篇-制造过程,2、对交易过程而言, 防错工具有: （1）文件的确认和批准 交易过程往往涉及各类文件, 文件中的关键性失误可能导致巨大损失. 如将购 货合同中的购货金额栏多一个零或少加一个零, 会给买方或卖方造成大损失. 通过文件的确认和批准程序, 可有效防止合同失误 . （2）电子表格 将文件标准化并做成电子表格形式, 采用菜单式对话框, 日期及时间自动生成, 只需填

18、入关键数据或文字即可. 这样缺陷机会数大为减少, 产生缺陷的概率随 之减少. 需要指出的是, 对以上防错工具针对作业实际进行综合应用, 收效较为明显。,Poka-yoke-防错技术与工具篇-交易过程,检测是防错和质量保证的重要手段, 如使用得当,会 起到很好的防错效果, 防错检测技术有以下几种：,1、判断型检测 2、信息型检测 3、溯源型检测,这三种检测技术在前面已有叙述.,Poka-yoke-防错检测技术,4、自检 自检是在作业员完成作业, 将产品投入下一工位前的检查和验证, 它是作业的一 部分, 对每个产品百分之百进行检验, 这是一种良好的作业习惯.是“第一次即将 事情做对”的第一步.自检

19、时需注意把握好标准。 5、互检 互检是后道工序作业前对前道工序作业结果的正确性的验证, 它可以防止出现因 缺陷累积而造成大的损失, 还有利于建立作业人员的团队协作精神, 是经久不衰 的防错法之一.,Poka-yoke-应用步骤及实例,防错法广泛应用于各行各业, 如制造业的自检、互检和专检, 交易过程 的文件批准程序等, 只是大多数组织没有有意地广泛采用, 使用防错法 的防错技术水平有较大差别而已 。,关于防错, 应树立以下观念： 1、自检和互检是最基础、最原始, 但颇为有效的防错方法。 2、防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。 3、任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术而

20、防止人为失误。 4、通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的。 5、防错应立足于预防, 在设计伊始即应考虑各过程操作时的防错方法。 6、在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法。,秉承以上观念去进行过程管理, 可以使防错法有效实施。,Poka-yoke-应用步骤,防错法实施的一般步骤：,01、确定产品/ 服务缺陷并收集数据. 02、追溯缺陷的发现工序和产生工序. 03、确认缺陷产生工序的作业指导书. 04、确认实际作业过程与作业指导书之间的差异. 05、确认工序是否存在以下问题: 5.1 该工序是否在调整中. 5.2 该工序的作业工具或设备是否发生变更. 5.3 该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化. 5.4 是否存在部品相混或堆放过多部品. 5.5 该工序操作步骤是否太多. 5.6 该工序是否作业量不足. 5.7 该工序作业标准是否够. 5.8 该工序作业是否平衡. 5.9 该工序是否堆积过多品. 5.10 该工序作业环境如何. 5.11 该工序作业节拍是否快.,Poka-yoke-应用步骤,06、分析缺陷原因. 07、分析作业失误原因. 08、设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误. 0