化工工艺设计》讲座.ppt

1、化工工艺设计讲座,向俊,1.概述 化工工艺专业是化工设计的主要专业之一。无论是开发新的化工生产过程，还是设计新的化工装置，化工工艺设计是直接关系到化工装置能否顺利开车、能否到到预计的生产能力和合格的产品，最终关系到工厂能否获得最大的经济效益。因此，作为化工工艺设计的人员必须具备下列基本条件：,1.1 掌握化工基本理论 1.2 掌握化工工艺设计方法和技能 （1）了解工艺设计的任务、设计范围、工艺设计人员的职责。 （2）掌握化工基本理论的应用 （3）熟悉设计基本程序和相关专业的基本知识 （4）清楚工艺设计成品文件的内容和深度以及工艺设计的质量保证程序。,1.3 掌握生产、开停车的基本知识、分析生产

2、事 故的能力以及相应的实践经验。 1.4 熟悉有关劳动安全卫生、消防和环保等方面 的法规。与工艺设计相关的上述诸方面的法规有： 建筑设计防火规范 GBJ6-87(2001年版) 石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92(1999年版） 爆炸和危险性环境电力装置设计规范 GB 50058-92 化工企业安全卫生设计规定 HG20571-95,石油化工企业职业安全卫生设计规范 SH3047-93 化工建设项目环境保护设计规定 HG20667-1986 石油化工企业环境保护设计规范 SH3024-95 1.5 具有一定的工作经验,2、工艺设计基础数据,2.1 在工程设计合同书中明确规定的以及

3、业主应 提供的有关数据。 （1）装置的设计能力、操作弹性及年操作日; （2）产品方案及产品、副产品的规格； （3）建厂地区的气象、水文、地质等条件； （4）所能提供的公用工程，包括水、电、汽、 气等规格、数量及进界区条件； （5）原材料、催化剂、化学品等规格、消耗指 标及进界区条件；,2.2 由专利商提供的： 除上述与专利商有关的数据外，还需专利商提供该专利范围内的工艺操作条件、转化率、收率、控制方案、相关设备条件等。 2.3 工艺所需的物性参数。,3.1 概述： 工艺专业是自项目前期的可行性研究阶段即作为主要专业参加编制，一直贯穿到工程设计阶段。 在工程设计阶段可分为以下几个阶段： （1）按

4、国内审批要求分为： 初步设计（批准后建设单位即可开工） 施工图设计,3、工艺设计的内容和深度,（2）按国际常规做法分为： 工艺设计（以化工工艺专业为主导专业） 基础设计（以化工工艺系统专业为主导专业） 详细设计（以管道设计专业为主导专业） 在建设单位完成了项目前期工作之后，设计单位即可开展项目的工程设计工作。 在工程设计阶段的工艺设计，它的主要依据是经批准的可行性研究报告及其批文、总体设计及其批文、工程设计合同书以及设计基础资料。,3.2 工艺设计的内容和深度 3.2.1 工艺设计的文件包括三大内容： （1）文字说明（工艺说明） （2）图纸 （3）表格,3.2.1.1 文字说明（工艺说明） 工

5、艺设计的范围 设计基础：生产规模、产品方案、原料、催化剂、化学品、公用工程燃料规格、产品及副产品规格 工艺流程说明：生产方法、化学原理、工艺流程叙述。生产过程的主要危险、危害因素分折 原料、催化剂、化学品及燃料消耗定额及消耗量 公用工程（包括水、电、汽、脱盐水、冷冻、工艺空气、仪表空气、氮气）规格、消耗定额及消耗量,三废排放：包括排放地点、排放量、排放组成及建议处理方法 装置定员 安全备忘录 ( 另行成册) 技术风险备忘录（通常为对内使用，另行成册）其主要说明新工艺、新技术、新设备、新材料等方面可能出现的风险以及实现装置性能指标可能出现的技术风险。并提出防范及化解风险建议和措施。 操作指南（通

6、常为对内使用，另行成册） 它是编制工艺生产操作手册的指导性文件。也是工 芑系统、管道专业设计的重要依据，, 3.2.1.2 图纸 （1） PFD:是PID的设计依据，供基础设计使用（通常分版次逐版深化） 包括全部工艺设备、主要物料管道(表示出流向、物料号）、主要控制回路、联锁方案、加热和冷却介质以及工艺空气进出位置。 （2）建议设备布置图：是总图布置、装置布置的依据，供基础设计使用（通常为平面布置图） 根据工艺流程的特点和要求进行布置。 （3） PCD:通常是设计院内部设计构成文件最终体在终版PFD中（通常由自控专业完成）, 3.2.1.3 表格 （1）物料平衡表：包括物流组成、温度、压力、状

7、态、流量、密度、焓值、粘度等理化常数（热负荷表示在此表中或PFD图上） （2）工艺设备数据表：根据设备形式不同，作用不同以及介质不同可分为容器、塔器、换热器、工业炉、机泵、搅拌器等。工艺设备数据表需表示出设备位号、介质名称、操作压力、设计压力、操作温度、设计温度、材质、传动机构、外形尺寸、特征尺寸及特殊要求。（各设计院均有各种规定的表格) （3）工艺设备表 （4）取样点汇总表,（5）装置界区条件表：通常由工艺系统专业来完善并最终发表（包括原材料、公用工程、产品、副产品、进出界区条件等） 3.2.2 补充说明：化工工艺专业尚需参加前期工作，主要前期工作有： 项目建议书：可行性研究报告编制工作。

8、项目报价书：投标书、技术文件编制工作 引进项目：包括询价书、投标书的评标、合同技术附件谈判。 大中型联合装置总体规划设计。,3.3 工艺设计方案的优化 优化的工艺设计方案应是： （1）有较好的经济效益和社会效益 （2）工艺技术先进适用 （3）生产安全、可靠、并有良好的环保措施,公用工程,换热网络,分离系统,反应系统,3.3.1 工艺流程方案优化“洋葱头”模型（由史密斯、林霍夫提供的模型）,“洋葱头”模型是工艺流程开发和设计的方法。 从图中可以十分直观的表示了反应系统的开发和设计是核心，它为分离系统规定了处理物料的条件，而反应和分离系统一起又规定了过程的冷、热物流的流量和换热的热负荷，最后才是公

9、用工程系统的选择和设计。因此，工艺流程方案的优化应主要集中在反映和分离系统的优化。 对于史密斯和林霍夫提出的“洋葱头”技术开发概念，其步骤为： （1）根据经验规则初步建立反应和分离系统 的流程,（2）变化主要的设计优化变量，如反应的转化 率、惰性物质循环的浓度等，确定每组变量： 反应和分离系统中主要设备的投资及原材料的 消耗；利用夹点分析法确定换热网络和公用工 程消耗的最佳总费用。 （3)建立全过程总费用与主要优化变量之间的 关系，其总费用包括：反应和分离系统中的主 要设备的投资费：原材料消耗、反应与分离系 统、换热网络和公用工程的各类操作费用。 （4）确定最佳条件，并对全流程调优。 （5）对

10、其他备选流程重复上述步骤，最后比较各流程的总费用，获得最佳流程。,3.3.1.1 反应流程优化 反应流程优化需要考虑的问题较多，问题复杂。如反应动力学、反应收率、催化剂特性、反应历程、反应途径。 反应器的最优操作条件有如何保证反应温度、反应压力、混合要求、换热要求、各物料配比、给定条件下的生产成本等等。,在实际工业生产中，为了实现高效率、高选择和达到要求的产量，常常将相同或不同类型反应器进行组合，常见的反应器组合及其适用范围如表7.4.2所示 3.3.1.2 反应产物的分离方法 大多数反应产物都是混合物，需要有物料分离过程。根据反应产物的物性差异可采用不同的分离方法，简述如下： （1）对于气国

11、相混合物可采用干法收集、湿法洗涤、纤维过滤、静电沉积荨分离方法； （2）对于固相混合物可采用筛分、分级分离方法；,（3）对于固液相混合可采用沉降、离心、压榨、过滤、干燥、蒸发、结晶等分离方法； （4）对于液相混合物可采用吸收、萃取、渗透、蒸馏、精馏等分离分法； （5）对于气液相混合物可采用蒸发、闪蒸、部分冷凝、精馏等分离方法； （6）对于气相混合物可采用吸收、吸附、膜分离等分离方法。 3.3.1.3某些分离方法的优化,（1） 精馏流程的优化 精馏流程如需要分离R个组份，就需要有R-1个精馏塔。 精馏优化需要考虑：哪种组份为主产品；哪种组份为付产品；产品的规格要求。 精馏流程的优化法1）：试探法

12、，主要规则如下： 优先使用普通精馏。 尽量避免减压操作和使用冷量。 产品数应最少。 腐蚀性、危险性的组份应优先分出。 难分离的组分最后分出。 最大量组份应优先分出。 塔顶、塔釜产物最好等摩尔分离。,精馏流程的优化法2）：调优法 精馏流程的优化法3）：数学规划法 确定精馏分离序列后，可对每一塔系进行 优化，最佳的目标应使塔系的设备费和操作 费两项之和，即总费用为最小。 （2） 蒸发流程的优化 蒸发系统常以单位蒸汽消耗量来评价能量 的有效利用率。蒸发类型有：单效、双效、三效蒸 发，效数越多，蒸汽单耗越低，但投资越高。在同 样的工艺要求下，是采用多效蒸发、热泵蒸发，还 是多级闪蒸，除考虑技术因素外，

13、单位蒸发量的总 成本起着主导作用。对于强制循环蒸发，其循环速 度和耗电能之间也有一个优化问题。而热泵蒸发在 提高压缩比和消耗外功之间也有一个系统优化问题 。总的束说蒸发流程的优化，就是要找到在投资和 经常运行费用之间的最佳点。, 3.3.2 工艺设备的选择 3.3.2.1 反应器 在反应器中进行的是化学反应过程，它不仅有种类繁多、性质各异的、化学反应，而且伴随着传热、传质的物理过程。因此就反应器的类别也有多种多样，它适用于不同场合，, 3.3.2.2 气液传质设备 化工生产中常需要借助气液传质设备将反应生成的产物进行分离，以获得目标产品，一般有采用精馏、吸收解析、蒸发、气提、萃取等方法来达到此

14、目的。常用的气液传质设备型式是板式塔和填料塔。而板式塔和填料塔又因采用的塔板和填料不同，他们又可分为多种型式，如板式塔塔板可分为浮阀、筛板、泡罩及各种高效塔板，填料塔的填料有鲍尔环，鞍环等散装填料和丝网填料、波纹板填料等各种规整填料。,气液传质设备的选用应根据处理物料的性质、分离要求、运行费用和投资费用等因素综合考虑，其基本选型要求为： （1）相际传质面积大 （2）生产能力大 （3）操作稳定，弹性大 （4）阻力小 （5）结构简单，制造安装方便、加工制造费用低 （6）耐腐蚀，不易堵塞，易检修。,在哪种情况下优先选用板式塔或填料塔可参 见P549页所示，有关二种塔形的塔径计算，板 式塔是由夹带液泛

15、或降液管液泛而确定的最高 气速Wn,max，而设计空塔气速w取（0.60.8） *Wn,max。而填料塔是通过计算泛点速度Uf,考 虑比较经济可靠的操作气速U=(0.60.8)Uf,然 后由此可算得塔经。 3.3.2.3 传热设备 传热设备选型主要考虑的因素： （1）热负荷及流量大小,（2）流体的性质 （3）温度、压力及允许压降的范围 （4）对清洗、维修的要求 （5）设备结构材料、尺寸、重量、价格 （6）使用安全性和寿命 流体的性质对换热器类型的选择往往会产 生重大影响，如流体的物理性质（如比热、导 热系数、粘度）、化学性质（如腐蚀性、热敏 性、结垢情况、是否有磨蚀性固体颗粒等因素， 都对传热

16、设备的选型有影响。,传热设备的分类 按功能分：冷却器、冷凝器、加热器、换热 器、再沸器、蒸汽发生器、过热器、废热锅炉等。 按结构型式分：采用二物流换热的换热器从 结构上分有以下5种型式： 管壳式（固定管板式、浮头式、填料函式、U型管式） B. 板式（板翅式、螺旋板式、伞板式、波纹板式） C. 管式（空冷器、套管式、喷淋管式、箱管式） D. 液膜式（升降膜式、刮板薄膜式、离心薄膜式） E. 其它型式（板壳式、热管式）,以上型式换热器的选择依据是： A. 固定管板式换热器 固定管板式换热器即两端管板和壳体连接成一体，由于壳程不易检修和清洗，因此选用固定管板式换热器时，壳方流体应是较清洁且不易结垢的

17、物料；两流体温差较大（大于60）时应考虑热补偿，两流体温差不宜大于120。 B. 浮头式换热器 该换热器壳程易清洗，但内垫片易渗漏，适用于需要补偿热膨胀的换热器，两流体温差大于120。,C. U型管式换热器 该换热器制造、安装方便，造价较低，管程耐高压，但结构不紧凑。适用于高温和高压的场合，且管内流体必须洁净。 D. 板式换热器 板翅式：紧凑、效率高、可多股物料同时换热。使用温度不大于150。 螺旋板式：可用于带颗粒物料，物位利用好。不易检修。 伞板式制造简单、紧凑、易清洗，使用温度不大于150，使用压力不大于0.12MPa。 波纹板式：紧凑、效率高、易清洗，使用温度不大于150，使用压力不大

18、于0.15MPa。,E. 空冷器的选择依据 a.空气入口温度（即设计温度）低于38。 b.热流体的出口温度高于5065，并允许有一定的波动范围（35）。 c.对数平均温差大于40。 d.流体接近温度（即热流体的出口温度与冷流体入口温度之差）至少大于15。 e.管内给热系数小于2325.6W/(m2.0K)。 f.冷却水的污垢系数大于0.0002(m2.0K)/W g.水源较远，取水费用大。 h.热流体的凝固点较低(小于0)。,3.3.2.4 化工用泵 泵是化工生产中最常用的设备，它所输送的液体种类繁多，有强腐蚀性的、易燃易爆、有毒、高温、高压、低温、粘度大小、易挥发、带有固体颗粒等。同时，对化

19、工用泵又要求它能长周期运行、安全可靠、密封性能好等要求，有些场合还要求绝对不能泄漏。所以对于不同物料、不同要求必须选用不同类型的泵来适应化工生产的需要。有关主要化工用泵的性能特点及使用条件详见表。,在选泵中工艺参数是泵选型的最重要依据，应根据工艺流程和操作变化范围慎重确定。 （1）流量：是指工艺装置生产中，要求泵输送介质的量，应给出正常、最小和最大流量，即要求泵能适应流量变化的要求。 一般在泵数据表上往往只给出正常和额定流量。选泵是要求额定流量不小于装置的最大流量，或取正常流量的1.11.15倍。,（2）扬程：指工艺装置所需的扬程值，也称计算扬程。计算扬程应考虑最低吸入液面和最高送液高度，且留

20、有裕量，一般要求泵的额定扬程为装置所需扬程的1.051.1倍。 （3）进口压力和出口压力：是指泵进出接管法兰处的压力，进出口压力的大小影响到壳体的耐压和轴封要求。 （4）温度：指泵的进口介质温度，一般应给出工艺过程中泵进口介质的正常、最低和最高温度。 （5）装置汽蚀余量：NPSHa：要求所选泵的NPSHrNPSHa,（6）物性参数：介质在进口条件下的密度、粘度等 （7）操作状态：分为连续和间歇操作两种 3.3.2.5 气体输送机械 气体输送机械按作用原理可分容积式和透平式两种，按机械达到的压力可分为通风机、鼓风机和压缩机。通风机和鼓风机主要用于输送气体，压缩机则用于提高气体压力。 排气压力小于

21、0.14715MPa(1.5Kg/cm2)的称为通风机； 排气压力小于0.2MPa(2Kg/cm2)且大于0.14715MPa (1.5Kg/cm2)的称为鼓风机； 排气压力大于0.2MPa(2Kg/cm2)的称为压缩机。, 同样在气体输送机械选型中，工艺参数是最重要的依据，应根据工艺流程和操作变化范围慎重确定。 （1）气体组成：一般应按湿基提供。若气体组成有变化，宜按平均分子较大的组成提出(若不同组成的气量相同时）； （2）入口温度：应提出正常、最高和最低； （3）入口压力：应提出正常、最小和最大； （4）入口流量：应提出正常、最小和最大； （5）出口压力； （6）驱动机型式：主要是由电机驱

22、动还是蒸气透平驱动，若是蒸汽透平驱动则还需提出蒸汽参数及背压凝汽等要求；,（7）流量控制方式： 活塞式（容积式）压缩机一般均采用旁路和余隙调节，其余隙调节一般只能调节10%流量。 透平式通风机、鼓风机一般以采用进口或出口调节居多，有的风机输送气量大，调节要求较高，同时该风机所处位置较重要，也有采用改变转速的方法。 透平式压缩机一般采用改变转速居多，并辅以旁路调节，一般用作防喘振控制。若是输送空气的，可采用出口放空简单的控制方式。,3.3.2.6 容器（储罐） 储罐按用途大致可分两大类，一类是用于储存，一般指原料储存、中间产品或成品储存，原料及成品储存一般与工厂对外运输有很大关系，中间产品储存与

23、该中间产品的前后装置生产情况有很大关系，例如要考虑前后装置生产周期、正常开停车及事故停车情况决定储存量的多少。这一类一般单独设置罐区。另一类是用于装置内工艺流程中需要的储罐，通常有回流罐（停留时间取510分钟），受槽和缓冲罐（通常取20分钟），气液分离罐（通常取23分钟），液液分离罐等，一般储罐的容积用下列方式计算：,容积=物料流量*停留时间（储存周期）/装料系数 装料系数的取值：易挥发液体物料为0.7 0.75；不易挥发液体物料为0.750.85。 计算出容积后，根据需要选用不同型式的储罐。从外形来分有球罐、立式储罐和卧式储罐等，一般储存量大的可采用球罐，但受压力的制约。 目前国内已有立式、

24、卧式储罐和球罐的系列标准，可供我们选择。,3.3.2.7 蒸发器 蒸发器的型式和结构互有差异，但总的来说 它是由加热器与蒸发室（气液分离室）两个基 本部分组成。应用最广泛的是管壳式加热元件 的蒸发器。 蒸发设备的选型是蒸发装置设计首先要考虑 的问题，在选型时应优先考虑采用传热系数高 的型式，但料液的物理、化学性质常常限制它 们的使用，因此在选用时，需要考虑的因素有 以下几个方面：,（1）料液性质：包括料液组成、粘度变化范 围、热稳定性、发泡性、腐蚀性、是否易结垢、 结晶、是否有固体悬浮物等。 （2）生产要求：包括处理量、蒸发量、料液 进出口浓度、温度、安装场地的大小和厂房高 矮、设备投资限额、

25、要求连续还是间歇生产等。 （3）公用工程条件：包括可以利用的热源情 况、供电情况以及能利用的冷却水的水量、水 质和温度等。 各种型式的蒸发器选型参考见表7.4.36（P 555)。,蒸发器的设计要考虑传热、气液分离和能量合理利 用三个主要方面。 （1）传热方面应考虑在最小传热表面积下传递给溶液 尽可能多的热量，传热的热阻主要来自溶液在壁面析盐 结垢的阻力，这是选择蒸发器型式、决定其尺寸与造价 的主要因素。 （2）气液分离方面应考虑在达到所需要求的前提下， 设备结构尽量简单。 （3）能量的合理利用应注意到蒸发所需的热量，包括 料液预热、分离液态溶刮与固态溶质所需的热量（溶解 热的反效应）溶剂气化

26、所需的热量。通常溶剂气化所需 的热量为最高。而溶解热反效应热因很小可忽略不计。,3.3.2.8 干燥器 由于被干燥的物料种类繁多，性质不同，要 求各异，故不可能有万能的干燥器，只能选择 最佳的干燥方法和干燥器型式、干燥器选择首 先要确定或测定被干燥物料的特性，进行干燥 试验，确定干燥动力学和传迸特性，以证明所 选的是否适用，然后确定干燥设备的工艺尺寸， 进行成本核算，最后确定干燥器的型式。若几 种干燥器同时适用时，要同时进行干燥试验， 核算成本及方案比较，最后选择其中最佳者。,3.3.3 设备材质的选择 由于化工生产的原料、产品及其工艺路线的多样化，而使化工设备所需的材质也多样化，为满足工艺生

27、产的需要。工艺专业应根据介质的腐蚀性质、材质机械性能及使用要求、设备的工作温度、工作压力并结合已有工厂实际生产使用的情况加以选择，提出我们的要求。,3.3.4 压力容器的设计分类及工艺设备的特殊制造要求 3.3.4.1 压力容器的设计分类 见表7.4.5（P557) 3.3.4.2 工艺设备的特殊制造要求 工艺应根据工艺生产中对某些设备有特殊制造要求的提出我们的要求。, PFD是工程项目设计的一个指导性文件，是化工工艺设计的一个主要设计文件，它是各有关专业开展工作的依据之一。 PFD是从工艺方案（即经过工艺流程优化和工艺设备选择）过渡到化工工艺流程设计的重要工序之一。在PFD的设计过程中要完成

28、的主要工作： （1）工艺流程设计 （2）操作参数的确定 （3）全系统的物料、热量衡算,4、工艺流程图（PFD),一般进行全系统不同方案的流程模拟计算，找到更合理的优化的工艺操作条件，从而可以修改某些不合理的操作条件，提供全流程的物料热量平衡数据。 （4）主要控制方案 （5）设备工艺尺寸的计算 4.1 PFD中体现的主要设计内容： （1）反映出工艺物料所经过的全部设备 （2）主要物料的管道及相关的阀门 （3）物料的走向及相关的参数 （4）标出特殊阀门的位置,（5）反映出主要控制点 （6）公用系统物料用户的进出位置 （7）图例及图面上必要的说明和注解 4.2 单元设备的典型设计 一个化工工艺设计工

29、程师只有掌握各 种单元设备的典型设计，根据工艺流程 和工程项目的特殊要求，再结合以往积 累的工程经验，方可进行单元设备设计。, 5.1 设备设计压力的确定 设备的设计压力是设备强度设计的主要依据，因此，在确定设备设计压力时，应在满足设备长周期安全生产的基础上，做到既经济又合理。 设备设计压力确定的原则是不仅要考虑该设备的工作压力，还要考虑系统的工作压力，以此确定其最高工作压力。 最高工作压力对于承受内压的容器是指正常使用过程中其顶部可能出现的最高压，对于承受外压的容器是指在正常使用过程中其顶部可能出现的最高压力差值；对于夹套容器是指夹套顶部可能出现的最高压力差值。 设备设计压力确定的原则可见表

30、7.6.1“设备设计压力一览表”（P561)。,5、设备设计压力和设计温度的确定原则,在依据表7.6.1确定了设备的设计压力后，还要根据该设备在系统中的情况，结合系统前后的管道压力降或静压头，才能得到该设备可靠的设计压力。有关这方面的内容可参考 “化工装置工艺系统工程设计规定（二）” 和 “ 石油化工设计手册（第四卷）” 。,5.2 设备设计温度的确定： 工艺专业经传热计算或参考同类装置相同设备的操作条件，确定该设备的工作温度，同时还要考虑容器内部介质在工作过程中可能出现的最高温度。 （1）容器内介质用蒸汽直接加热（如加热盘管）或被内置加热元件（如电热元件）间接加热时，设计温度取受热介质的最高

31、工作温度。 （2）容器内介质间接加热或冷却时，设计温度根据。 (3)容器壁与介质直接接触且有外保温时，设计温度 （4）安装在室外且为液体介质，器壁不保温，壁温受环境温度影响可能小于等于-20C时，其最低工作温度应考虑建厂地区环境温度的影响。,6. 过程控制方案的确定 6.1 过程控制方案确定的原则 （1）保证装置运行的平稳、生产安全、控制简单适用。 （2）用单回路简单控制系统可以解决的，决不要用复杂的控制系统。 （3）要明确被控制的对象，例如:温度、压力、流量、 液位、转化率、组成等。 （4）寻找对控制对象起主导作用的调节手段。 （5）控制方法：就地、集中、自调等 （6）要考虑安全要求，例如：

32、报警、联锁、紧急停车等. 6.2 过程控制的分类 6.1.1简单控制系统 简单控制系统是生产过程中最常见、应用最广泛、数 量最多的控制系统。它是由被控对象、测量变送单元、 调节器和执行器组成的单回路控制要求。简单控制系统 结构简单，投资少，易于调整和投运，能满足一般生产,过程的控制要求，因而应用广泛。按被控制的工艺变 量来划分，最常见的是温度、压力、流量、液位、化 学成分。 6.2.2复杂控制系统 单回路简单控制系统能解决化工厂大部分的控制 问题，但是它们有一定的局限性。这些局限性主要表 现在它们只能完成定值控制，功能单一；对纯滞后较 大，出现干扰多而剧烈的对象,控制质量较差;对各个 过程变量

33、内部存在相关的过程,控制系统相互之间会出 现干扰等。因此在简单控制系统的基础上,又发展了众 多的复杂控制系统,现将后面举例中出现的复杂控制 系统简要介绍如下:,(1)串级控制系统 它的特点是两个调节相串联,主调节器的输出作 为副调节器的给定,适用于时间常数及纯滞后较 大的对象。 (2)比值控制系统 它可以控制两个或两个以上的物料流量保持一 定的比值关系。 (3)均匀控制 它可以控制两个有关的变量,例如精馏塔塔釜的 液位和塔底的出料流量,使它们都呈缓慢的变化, 以缓和供求的矛盾并使后续设备的操作较为平 稳。,(4)分程控制 由一个调节器去控制两个或两个以上调节阀,可 应用于一个被控变量需要两个以

34、上的操纵变量 来分阶段进行控制的场合。 (5)前馈控制系统 调节器根据干扰的大小，不等被控变量发生变 化，直接进行校正控制。它常与反馈控制结合在 一起使用,以消除某几个影响最大的干扰.,6.3 选用控制仪表的要求 准确可靠 灵敏度高 反应迅速 滞后小 使用维护方便 价格便宜,6.4 典型化工单元的控制方案 6.4.1 反应 反应控制的要求 达到规定的转化率、产品浓度。 处理量平稳。 当出现不正常工况时，能报警、联锁或自动 选择性调节系统。 反应控制方案 以反应转化率为控制变量 。 以反应工艺状态变量为控制对象 。,6.4.2 精馏 精馏是常见的液液分离方法，精馏控制主要目的是达到规定的分离要求

35、。主要变量有进料量、组成、温度、操作压力、冷却和加热介质的压力及温度的变化。 精馏控制可分为： 按精馏段指标的控制方案 按提馏段指标的控制方案 塔顶压力控制方案 真空度控制方案 其它控制方案,6.4.3 传热设备 控制载体的流量 见图7.7.3-8（P-570） 控制传热面积 见图7.7.3-9（P-570） 控制载体的气化温度 见图7.7.3-10（P-571） 工艺介质旁路控制 见图7.7.3-11（P-571） 6.4.4 流体输送设备 离心泵控制方案 见图7.7.3-12（P-572） 改变转速的控制方案 见图7.7.3-13（P-572） 往复泵(位移式旋转泵)的控制方案 见图7.7

36、.3-14（P-572）,7。能耗计算 目前人类面临的共同任务是保护资源、减少环境污染、维护生态平衡、实现可持续发展。化工生产中传热过程是经常的发生的事，因此合理使用能源，节约能源是每个化工工艺设计人员应尽的职责。 过程能量分析的常用方法有：夹点分析法和三环节能量分析法。,7.1 夹点分析法 将需要优化的换热网络用冷、热流复合线表示在温焓图（T-H图）上，热流复合线位于冷流上方，冷、热流体的复合线中间垂直距离最短处称为夹点（或称为窄点），其温差Tmin称为夹点温差。 夹点分析法应遵循三个原则： 尽量避免有热流体通过夹点 夹点上方避免引入公用设施冷却物流 夹点下方避免引入公用设施加热物流,7.2

37、 三环节能量分析法 重点研究热能在化工装置的利用，从下述三个环节出发： 能量转换 能量利用 能量回收 夹点分析法和三环节能量分析法实际应用可参考有关文献资料。,7.3 节能措施： 7.3.1 改变反应工艺条件，降低工艺能耗 （1）选择合适的反应压力 （2）选择合适的反应温度 （3）提高反应转化率，减少副反应的发生 可以采用选择合适的反应压力、反应温度，也可以选择先进的反应器或反应流程，也可以采用选择性强、转化率高的催化剂。 （4）选择先进的工艺路线和原料路线。,7.3.2 选取适宜的设备，优化操作条件，降低分离过程的能耗。 7.3.3 选用高效设备和新型绝热材料。（包括选用效率高的机泵）。 7

38、.3.4 要重视废热回收和能量回收. 7.3.5 在工艺全流程上要考虑热能的逐级利用，并且要避免冷热病。 7.4 能耗计算： 一般在计算能耗时,都以单位产品所耗能来计算的, 对于石油化工的主要产品大多有该产品的基准能耗, 在工艺设计中常以此作为本工艺技术先进与否的参照值. 在能耗计算时, 首先列出单位产品的原料、燃料、水电汽等物料的单耗,然后参照有关折能标准算出该产品的能耗.,8.1 消防 8.1.1 火灾爆炸危险因素及预防措施 8.1.2 火灾危险性分类 8.1.3 厂房的耐火等级、层数和占地面积 8.1.4 防火间距,8、与工艺设计相关的消防、劳动安全及环境保护的基本知识, 厂房的防火间距

39、不应小于表7.9.1-4（P581) 设备、建筑物平面布置的防火间距不应小于表7.9.1-5（P582) 装置储罐与装置的防火间距不应小于表7.9.1-6（P583) 罐区内相邻可燃液体地上储罐的防火间距不应小于表7.9.1-7（P583) 液化烃、可燃气体、助燃气体的罐区内的防火间距不应小于表7.9.1-8（P584),8.1.5 危险区域划分 （1）按爆炸性气体混合物出现或释放源释放的频繁程度和持续时间的长短，可将爆炸危险区域划分为0区、1区、2区和非爆炸性危险区 （2）存在爆炸性粉尘的环境的根据其出现的频繁程度和持续时间可划分为10区、11区爆炸危险区域和非爆炸性危险区域。 8.1.6 其他防火设计