IE平衡专案研究.ppt

1、IE平衡專案研究,講 師 : 劉 松 林 工程師,生產線平衡,如何指派工作到工作站的決策過程 讓工作站(工作域)與工作站之間能以相同速率達到最大產能,產線平衡初步了解,Cycle time定義,Cycle time(C.T.) =每單位產出的時間(sec/unit) #馬錶量測,產線平衡初步了解,增加人力達到平衡,目檢,插件,總檢,瓶頸站為插件工作站,由5個人一起完成,平均每人花費10sec,故若改為6人一起完成,則平均每人花費(10sec*5人)/6人 = 8.3sec,此改善可降低瓶頸時間,改善後C.T.由原先10sec變為8.5sec,修補,8.5sec/pcs,1人,10sec/pcs

2、,5人,8.2sec/pcs,1人,8.5sec/pcs,1人,8.4sec/pcs,1人,8.3sec/pcs,6人,瓶頸站,改善後,變為瓶頸站,總檢,產線平衡初步了解,目檢,插件,總檢,圖示,因總檢與貼標籤站時間較短,可將總檢站及貼標籤站合併由為1人作業,工作站變為8.4sec,可減少人力的浪費,修補,合併工作站達成平衡,8.5sec/pcs,1人,8.3sec/pcs,6人,8.2sec/pcs,1人,8.5sec/pcs,1人,5.4sec/pcs,1人,瓶頸站,總檢,貼標籤,3sec/pcs,1人,改善後,8.4sec/pcs,合併,1人,產線平衡初步了解,標準產能(Standard

3、 Capacity),定義(Definition): 考慮生產準備,休息,固定保養維修,op生理等因素後,可能達成的最高產出,標準產能公式(Formula) = 可用時間/C.T可用時間已扣除生產準備等因素影響 * 傢動率*良率 (ex. SMT製程cycle time = 30sec , 產能=8hrs*60*60/30sec*85% *95% = 775 pcs/day),產線平衡初步了解,SMT,DIP,F/T,上述各段產能計算 例: (每日工作時數hrs*60min*60sec)/(cycle time)*傢動率*良率 SMT = (20.83hrs*60min*60sec)/10se

4、c*85%*95% = 6055,Packing,產能計算格式,產線平衡初步了解,一. 產線平衡改善的四個步驟:,時間測定 數據整理 分析對策 改善實施,產線平衡初步了解,二. 分析的四大原則,(Elimimatecomkinerearrangesimplify) 1. 刪除:刪除所有不必要的操作或動作元素 2. 合并:合並一些操作或動作元素 3. 重排:重排一些操作或動作元素 4. 簡化:簡化必要的操作或動作元素,三. 怎樣提昇效率?,人員的減少 工時的降低 間接耗材降低 導入新流程 方法的改善,四. 產線平衡的目的,提高生產力 減低成本,五. 宣導IE意識,問題意識 成本意識 質量意識 效

5、率意識 整體意識 人本意識,IE 平衡專案研究,1. 方法與時間衡量制度( Method-Time Measurement,MTM),(1) MTM 分析,1. 方法與時間衡量制度( Method-Time Measurement,MTM),(2) 時間研究 (Time study),(4) 寬放時間 (Allowance time ),(3) 方法研究 (Method study),2. IE 七大手法,(1) 工程分析,(3) 稼動分析,(2). 搬運工程分析,(4) 生產線平衡,(5) 動作分析,(7) 工廠佈置的改善,(6) 動作經濟的原則,生產力分析,3 . 提高生產力改善活動,(2

6、) 改善的基本精神,(3) 排除浪費,(4) 解決工作問題的步驟,IE 平衡專案研究,1.2.2時間研究的實施步驟 (1)明確目的: 目的有改善現行的工作方法,設定標準時間,檢討現行標準時間的妥當性等. (2)選定觀測對象的作業 通常選定反復性較高的作業.尤其就重視在制造成本中比重較大的作業 . (3)選定觀測對象的作業員 通常依時間研究的目的,選定對象作業員亦有差異,如以改善工作為目的時. 應以熟練工為之;如以設定標準時間為目的時,則以普通或稍高技術水準的 作業員為之,(4)獲得有關人員(現埸的負責人, 領班,作業員)的理解與協力. (5)檢討作業方法. (6)預備調查. (7)將作業分割為

7、單作業的單位. (8)決定觀測次數 (9)實施馬表觀測 (10)觀測結果的整理與檢討. 發表整理所得之結果.,1.3 方 法 研 究,1.3.1 方法最適合的追求 將現在進行工作的方法予以分析,使有更好的方法發現并改善之,或者是,仿后 想要扒行的工作有效的方法予以發現并加發設計之 1.3.2 為了設定標準數據的方法規定 當生產能力的基準,作業時間的標準等之數據要設定時,此數據可能達到的基楚 方法,如何來決定它的規定.,1.3.3方法研究的步驟 (1) 根據現狀的工廠布置,產品工程分析等,尋找出何處,何物,什么方法在制造流程,應有所明確. (2) 該處到底有什么問題應該予以指摘 常用為”PQCD

8、SM的自問” 生產量? Production.P 品 質? QualityQ 成 本? Cost C 交 期? Delivery .D 安 全? Safety .S 士 氣? Morale.M,(3). 有問題的現埸,應扒行作業者的工程分析,動作分析和時間分析.從事于實際管理者,一般常用的想法如下: 5W2H 何人 WHO.人,機器設備 何事 WHAT.對象物,範圍 何時 WHEN.時刻,時期,時間 何處 WHERE .位置,方向,經路 如何 WHY目的,成果,理由 如何 HOW順序,方法 多少錢 HOW MUCH.金錢,成本,費用,3M(動的對象) 人(Man) 機器(machine) 資材

9、(material) 5M(動作的對象,力) Man Machine Material (對象) 資金 Money (力) 6M(動的對象,力,方法) Man ,Machine ,Material (對象) Method ,Money (力) 管理Management (方法),1.3.4 根據分析的結果,應設定具體的改善目標 為了顯示出改善的優點.應執行檢核如下. 良.品質的提升 快.時間的縮短 便宜.經費的節省 輕松.疲勞,強制的減輕 1.3.5 改善案的作成 為了潢足目標的達成,必須變化HOW,并活用改善的原則如下: 3S .簡單化(Simplification ) .專業化(Speci

10、alization) .改善方向的體系 .動作經濟的原則 .搬運原則,1.4 寬放時間( Allowance Time ),2. IE 七 大 手 法,間題點的發現是從現埸的七大任務(P.Q.C.D.S.M.I)和生產的四要素(4M) 以及過去的管理資料等檢討出來的,這些均能明確的話,活用IE手法而進行現 狀分析,來掌握真正的問題點.并用適妝的手法做改善提高生產力. IE是一門實踐的學問,除了具有的基礎學問之外,有賴于本身多方面的體 驗和豐富的技術是很重要.,2.1 工 程 分 析,工程分析是將生產工程和作業方法進行調查分析,來掌握問題點的手法,是從原材料至完成 為止,順沿工程的流動把各工程用

11、記號(圖1)表示之,作成作業流程圖(圖2).再集全工程的總括表,經分析結果予以定量化,(數據化),就可以找出問題點. 工程分析的記號分為如下三大類: 改善步驟,首先把非去稼動除去,其次是如何避免準動的系統改善,至于稼動須要 下工夫,利用種種地努力期使工時數減少,這樣才能提高效果.,(1)稼動- ,產生附加價值的作業,(2)準稼動- ,現狀的方式是可避免,但是大力改善可以免除的作業,(3)非稼動- , 不產生附加值的作業,2.2 搬運工程分析 (活性度分析),此作法基本上和工程分析相同,但是,大不相同是搬運的活性度分為五個階段. 先求得分析示數的值再實施改善動作,1.搬運活性示數和改善的概略,2

12、.物流改善的著眼點,IE精神: *永遠有更好的方法 IE目標: *提升效率,(一) IE七大手法: (1) 工程分析 (2) 稼動分析 (3) 生產線平衡分析 (4) 時間分析 (5) 動作分析 (6) 動作經濟的原則 (7) 廠布置的改善,(二) 制程安排原則 A.制程安排,制程愈短愈佳(周轉率) (A-1)可以一次焊錫爐完成,不再過2次錫爐 (A-2)考慮短腳作業,不再剪腳 B 盡可能于前段制程完成,不移到后段制程(源流管理) (B-1)能于手插段完成,不移到補焊段作業. C.制程以IN-LINE則,避免OFF-LINE之制程. (C-1)零件事前加工,盡可能安排入線處理. D.制程之線平

13、衡之調整.(需含測試時間之平衡) E.各種工法治具之考慮(影響品質及效率皆需列入考慮) (E-1)各種自動化設備之導入 (E-2)各種自動化設備之導入.,2.3 稼動分析 (工作抽查Work Sampling ),Work Sampling是人和機械的稼動狀態,以瞬間觀測(瞬間看到狀況來觀測,得到結果予以分類,記錄)周而復始的采取抽樣方式.列入對象的發生率作為實用上可以滿足信賴度和精度,用統計的來推定之方法.,2.3.1 人的稼動狀態分析(Work Sampling法),2.4 生產線平衡,依照流動生產的工程順序,從生產目標算出周期時間,將作業分割或,結合使各工作站(工程)的負荷均勻,提高生產

14、效率的技術,叫做生產線平衡(Line Balancing),2.4.1 生產線作業編成三種狀況 時 ,間 (秒) 1 2 1 2 1 2 編成率= 各工程的作業時間合計作業/ 工程中最長的時間X作業者人數(工程數) X100.(式1) 生產線編成損失率=100-作業編成率.(式2),2.4.2.生產線平衡的推行步驟 (1).將工程分為單位作業測定 (2).工程分析表(Pitch Diagram)的作成(如上圖)(Timing Table Chart) (3).計算Balance效率和Balance loss(式1.2) (4).實施Line Balancing,則時間長和工程分配到時短的工程

15、(5).改善后的作成Pitch Diagram(如下圖) (6).改善后Balance效果和 Balance loss計算 (7).結果比較,2.4.3 Pitch Diagram(從減少式時數改變為減少工程數的範例) 如下圖,A,B,C,D,E的生產線,各工程1人共有5人作業, 現狀作業分析結果,白的部份是浪費的動作,假設經改善(治具化)后工時可以減少. A案:因為D工程的工時數小,把D工程的0.4分平均分配在A,B,C,E工程內均為0.8分,D工程就削減. B案:D工程不變,A工程的0.6分第二次合理化后填滿在B,C,E工程的Cycle Time(1.0分),A工程就削減. 探討:2種方法

16、都是削減工程,到底那1種比較合理. A案雖然把每1工程的降到0.85分,這樣會造成生產過剩現象,意味著產數量違反需要數量之原則(生產數量不等于需要數量) B案是屬于豐田式,雖然是3.4人的作業者,D工程的問題點顯在化后再經改善終于會談以成3人.,工程改善前,改善A方案,改善B方案 減少工時數-減少工程數 Pitch Diagram (工程別余力分析表),2.5 動作分析(Therblig),Therblig 是動作研究,由吉伯萊夫婦(F.B GILBRETH,1869-1924)開發的,有18種基本動作要的分析 手法,它是用目視觀察,將各種動作要組合,因此亦稱為目視動作分析. 2.5.1 動作

17、分析的意義 從作業者的動作順序來觀察要素動作,不產生附加價值的作業(不合理,不平衡不需要=3不)或作業者周邊的治工具配置等,作為改善檢討之眼點的手法,叫做動作分析.,2.5.2動作分析的範圍和IE手法,2.5.4 Therblig 基本要素內容大體分三大類 第一類: 推行工作時必要的支作(要素) 雖然不能免掉, 唯看動作順序,盡量在短時間內完成的改善. 第二類:有此動作就會延遲第一類的動作盡量考慮排除它. 第三類:并沒有進行工作的動作(要素) 既沒有執行工作的物體,應該要排除它 *第二類和第三列為改善的對象,2.5.5 Therblig 分析方法,2.6 動作經濟的原則,2.6.1 動作經濟原

18、則的概要 動作經濟的原則,并要為了排除人的無謂(浪費) 動作,利用人工學使其動作最經濟而獵得正確,快速,輕松,安全的工作,提高效率的一種動作改善方法.此為美國有名的動作研究家吉伯來慈(F.B GILBRETH)所創始的. 2.6.2 動作經濟的著眼睛點 (1)盡量利用東西的力量(慣性,重力) (2)動作以最短距離為原則 (3)工具和材料盡量靠近作業者前面的配置,2.6.3 動作經濟的四項基本想法 . 不必要的動作要減少(免掉) . 動作時包含雙手,雙腳同時活用 . 動作必須采用最小範圍和最短距離 . 動作就排除動作物和勉強的姿勢而是輕輕松松,2. 6.4 動作經濟原則的三項分野之原則 除了基本

19、之外 有關使用身體的原則 有關作業埸所的原則 有關工具,設備之設計的原則,2.6.5 動作經濟的原則-七要素,2.7 工廠布置的改善,2.7.1 工廠布置(layout)改善的重要性 工廠在推行生產活動時,務必考慮到廠房內的設備 ,機械,治工具,物料搬運等,如何有系統的安排與布置,期使達到最經濟,安全,有效率的活用而提高生產力.,2.7.2 七項改善的必要性 (1)生產系統發生變更時 銷售方式(受訂生產,計劃生產),品種和生產量(少品種多量,多品種少量),流程方法(連續生產,批量生產). (2)因應技術的進步和變化時 作業的機械化,自動化以及材料,加工方法的技術進步和更新, (3)設計變更時

20、隨著設變而工程和作業方法必須變更 (4)現狀的工廠布置能能率不佳時 依據稼動分析和工程分析,現埸有很多浪費. (5)生產量常有增減時 生產量常有巨大的增減,必須換裝設備和工程變更. (6) 現埸有必要移動時 全工廠門間變更. (7) 新產品投入時 新產品導入生產,必須增設機械,工程和加工方法的變更,2.7.3 七項改善的原則 (1)目的要明確化的原則 (2)考慮生產要素(4m)的原則 (3)提高水準的原則 (4)最短移動與流程的原則 (5)利用立體空間的原則 (6)安全與滿足的原則 (7)具有彈性的原則,2.7.4 工廠布置的關鍵性 (1)必須配合制程的需要(可行性) (2)減少物料搬運(經濟

21、性) (3)作業方式維持彈性調整性質(調整性) (4)在制品保持高周轉率(經濟性) (5)設備投資減少(經濟性) (6)充分利用空間(經濟性) (7)有效運用人力及設備產能(經濟性) 維持良好作業環境(安全性及舒適性),2.7.5 工廠布置改善的步驟 (1)工廠布置改善(計劃)的基本步驟(如下圖 ) (2)工廠布置改善(計劃)5項基本要素 P (Product): 產品或材料 要生產什么產品 Q (Quantity): 量 以品目別,要生產多少 R (Route) : (工程) 經路 如何做,使它生產 S (Service) : 補助服務 可做為生產補助的動力,補助設備 T (Time or

22、Timing) :時間 到底是下個月或是幾年后,3 . 提高生產力改善活動,3.1 生產力的分析,3.1.1 生產力的定義 在生產加工廠仍是以人為本,把原材料和機器設備善用而實施生產, 至於生產力 就是以產品的產出量和所投入的要素的比來表示.,3.1.2 能率的提高 能率的提高就是對於基準工時如何來減少實際工時,因此采取辦法為發掘浪費 立即排除,同時削減另件點數,以使任何人在作業上都能夠生產良品, 價廉, 迅速,舒適又安全的產品並建立標準化.,3.1.3 稼動率的提高 稼動率是實際時間與有效時間的比例, 然而人的稼動率是浪費的動作和工廠佈置的改善影響最大,機器的稼動率是如何減少故障和減少換模換線的時間.,