道桥专业生产实习报告

1、生产实习报告一、 实习目的1.通过本次实习把所学的专业知识能与实际工程结合起来，能尽快适应由学生到工程技术人员角色的转化。2.通过生产实习，加深学生对所学知识的综合理解，同时结合具体要求提高其对某方面知识及其应用的熟悉和掌握程度，并根据需要丰富和扩大专业知识领域。3.通过生产实习，培养学生分析解决问题、社会交际的能力，吃苦耐劳的精神， 为今后参加工作打下一定的基础。4与工人和基层干部密切接触，学习他们身上的优秀品质5.通过接触和参加实际工作，充实和夸大自己的知识面，培养综合应用的能力，为以后的课程以及以后走上工作岗位打下基础。二、 实习内容1.了解道路路面、桥梁、隧道的施工过程与工艺2.掌握路

2、面结构类型及路面材料的选择，桥梁跨度、结构类型，隧道洞门型式、结构类型。3.钢筋模板的合并与钢筋笼的制作绑扎。4.混凝土的浇筑施工与养护。5.内业整理。三、 工程概况（一）、工程简介济东高速公路新获段互通立交连通新中大道（东二环）K6+438.51 立交桥位于新乡北至卫辉间，京广线 K585+014.7 处，67 度下穿京广线铁路和火电厂专用线公七股道， 线路均为直线，京广箱桥和专用线箱桥间用长 13.4 m 钢筋混凝土 U 型槽连接。结构为（8m+15m）(15m+8m)两座两孔连续分离式钢筋混凝土框架箱型立交桥，桥宽 52.6 米， 京广铁路箱桥全长 20.6 米，专用线箱桥全长 35.1

3、 米。左右幅箱桥间设置 1-2 米排水管涵一座，分别在京广线箱桥和专用线箱桥外侧设置三座检查井，涵身每节 2 米共 38 节，主要吸收道路积水、雨水，流入新建泵房排除。在京广线箱桥和专用线箱桥外侧 分别用 12 米长、11 根和 15 米长 12 根 1.5mX1.5m 方柱做防护挡土墙。南引道长280.36m，北引道长 210.54m，引道挡墙采用 M10 浆砌块石砌筑，采用 1438m 钢制栏杆， 路面基层采用 15cm 厚的石灰稳定土，基层采用 18cm 厚的石灰粉煤灰稳定碎石，面板采用 23cm 的混凝土。京广线和专用线见泄洪渠见的排水由西向东改移到箱桥西 7m 处流入新建 1-5m、

4、长 37.6m 专用线顶进排水涵，用新建长 354m、1-5m 和长 210m、1-1.5m 片石明渠排到五陵村既有排水渠里。专用线箱桥以北，在新忠大道处电厂就有的排水沟由北向南流入京广线和专用线见泄洪渠改为新建倒虹吸横穿新大道，用新建长 36.2 m 、1-1.5 m 灌溉涵沿新中大道东侧和 1-5 m 片石渠共墙向南流入新建长 28.2 m 、1-1.5 m 专用线顶进灌溉涵和就有京广线排水涵，满足京广线南侧村民的浇地。（二）、设计与施工方案2.1 桥梁工程2.1.2 预埋件为满足造桥机工作要求，需在已建成主体结构上设置预埋件。根据安装位置及施工阶段的不同，将预埋件共四种，分别为(1)墩顶

5、预埋件；(2)标准跨施工后支腿桥面站位预埋件；(3)未跨施工前支腿桥台顶面站位预埋件；(4)首跨施工后支腿台顶面站位预埋件。2.1.2.1 墩顶预埋件墩顶预埋件按其形状不同分为 2 种，分别称这为预埋件 1、预埋件 2。预埋件 1 平面上总体为“L”型，安装在墩顶：预埋件 2 平面上总体为“”型，安装在支承垫石顶面。墩顶预埋件功能有三：(1)安装固定造桥机前支腿立柱。位于墩顶前方的预埋件 1、2 结合墩顶垫块用于安装固定造桥机前支腿。(2)安装固定造桥机墩顶散模。墩顶前后的预埋件 1 兼作墩顶散模安装固定的预埋件，后方的预埋件在本跨使用，前方的预埋件在下一跨使用。(3)安装固定前支腿斜拉锁联结

6、座。墩顶后方的预埋件可用于造桥机纵移过孔时前支腿斜拉锁下端联结座的安装固定。2.1.2.2 标准跨施工后支腿桥面站位预埋件后支腿桥面预埋件在前一跨箱梁前端桥面安装，用于标准跨施工造桥机后支腿安装固定。每跨需该种预埋件 4 件。2.1.2.3 末跨施工前支腿桥台顶面站位预埋件末跨施工时，造桥机前支腿拆除立柱，支腿横梁直接支承在桥台胸墙顶面，该预埋件用于与前支腿横梁安装固定。每跨需该种预埋件 4 件。另外，桥台台身顶面仍设置有“L”型的墩顶预埋件 1，用于末跨施工时造桥机前方墩顶散模的安装固定。2.1.2.4 首跨施工后支腿桥台顶面站位预埋件首跨施工时，造桥机后支腿安装在桥台胸墙顶面，该预埋件用于

7、与后支腿安装固定，其结构与桥机预埋件相同。每跨需该种预埋件 4 件。另外，桥台台身顶面仍设置有“L”型的墩顶预埋件 1，用于首跨施工时造桥机后方墩顶散模的安装固定。2.1.3 移动模架组拼移动模架造桥机采用支架法拼装，在搭建好的临时支架上逐节吊装造桥机主梁并拼接，主梁拼接完成后吊装挑梁、模架及模板等结构。临时支架现场自行设计安装， 要求：每个支架承载力不小于 25 吨，沉降小于 10 毫米；根据需要拉设横向缆风绳； 根据需要在支架顶设置调节千斤顶。造桥机拼装单件最大起重量约 19.8 吨。根据现场施工环境及条件的不同，有两种不同的拼装方案可供选择，分别为桥位上拼装和路基上拼装。如首跨处在桥隧相

8、连处，即桥台后方即为隧道口，则可采取桥位上拼装方案；如首跨桥台(或桥墩)后方为路基(大于 30m 长度即可)或已建成桥梁， 则可采取路基上拼装方案。2.1.4 安装支座安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于 2mm。支座水平偏差不得大于 2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座预留位移是否设置。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。2.1.5 支架堆载预压为保

9、证结构线形和结构安全，移动模架制梁前需对支架进行预压，预压期限原则上以模架变形稳固后即可结束。移动模架模板及各部件组拼完成后即可进行预压。2.1.5.1 预压荷载及加载布置形式预压荷载按梁体重量的 1.2 倍进行加载。按梁体的大致等效荷载进行布载。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于 10min。2.1.5.2 预压材料堆载材料采用袋装土(中、细砂)及成捆钢筋或钢锭型钢等，腹板范围以外部分， 全部采用袋装土堆载，堆载高度根据荷载大小及分布情况及袋装土的容重实际计算。上部用成捆的钢筋、钢锭或型钢加载。也可采用水作为预压材料。2.1.5.3 沉降变形观测点的布置顺桥方向在每跨的 1/2、1

10、/4 处布设变形观测断面。横桥向根据荷载分布情况，每断面设 3 个变形观测点。2.1.5.4 观测周期(阶段)纪录 加载前首次做好标号(纪录起始标高)； 加载后，第一天每间隔 6h，以后每间隔 12h，初步拟定预压期为 3 天，当预压沉降量小于 1mm/d 时，即可结束预压，进行卸载；根据沉降量变化情况，可以提前结束或增加预压时间； 卸载后，计算出弹性变形和塑性变形，据此调整模架底模标高； 混凝土浇筑前(同时纪录底模标高)； 混凝土浇筑后； 首次预应力张拉前(梁体顶面测标高点)； 首次预应力张拉后(测梁的起拱值)； 二次张拉前(测梁体混凝土徐变及预应力损失引起的挠度变化值)； 二次张拉后(测梁

11、体起拱值)。预拱度计算公式为 f=f1+f2，其中 f1：模架弹性变形，f2：梁体挠度。底模拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的底模拱度值后。实测的预拱值与模架厂家提供的预拱值进行比较分析，当差异较小时采用厂家提供的预拱值进行设置梁底高程。2.1.6 箱梁施工2.1.6.1 主要施工步骤安装吊杆并调整，模板测量并调整，拆除前支腿立柱临时斜拉杆；绑扎底板、腹板钢筋及预应力筋；安装拆装式内模完毕；绑扎顶板钢筋及预应力筋；浇筑箱梁混凝土并养生；混凝土养生至张拉强度，进行预应力张拉作业。2.1.6.2 钢筋绑扎HRB335 受力主筋接长均采用闪光对焊，个别构造筋无法对焊的

12、采用搭接焊。钢筋原材料不顺直时要调直后使用，Q235 钢筋拉伸后使用(伸长率控制在 1以内)。钢筋绑扎采用 18#22#镀锌铁线，邦丝的尾端应内弯，严禁伸入混凝土保护层内。具体施工工艺可参照钢筋施工作业书。钢筋绑扎采用由下至上顺序进行，先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋及腹板钢骨架位置，安放底板和横梁处底层横向钢筋，后吊装腹板钢骨架，再安装底板顶层和腹板纵向钢筋及内模下圈构造筋。底板两层钢筋间增设架立钢筋，按混凝土保护层厚设置同标号混凝土垫块。钢筋在加工厂集中下料，制作成型，现场人工绑扎的施工方法。当梁体钢筋和预应力筋相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢

13、筋。桥面泄水孔处钢筋移动后增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。所有钢材必须有出厂合格证，并且要经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。内模安放并加固完毕后即绑扎顶板钢筋，绑扎中保证钢筋定位准确、牢固、稳定， 并准确设置伸缩缝、护栏钢筋和泄水孔管等各种预埋件。2.1.6.3 浇筑混凝土前检查浇筑前主要检查以下各点：移动模架需要锁定部位是否锁定并固定；移动模架整机的运行状态是否良好；检查梁上预埋件是否有漏埋及尺寸是否准确。预埋件主要有：综合接地、泄水孔、桥面系预埋钢筋、接触网支座预埋件、声屏障预埋件、剪力滑槽、电缆上桥等。检查无误后方可浇筑混凝土。2.1.6

14、.4 梁体混凝土浇筑梁体混凝土标号为 C50，设计为高性能混凝土。2.1.6.4.1 混凝土拌制、运输及浇筑采用拌合站集中拌和混凝土，搅拌运输车运输，视运送距离安排运输车辆，但小时运送量应在 70m3 以上。采用水平分层、斜向分段，用 2 台混凝土输送泵车灌注(并备有 1 台混凝土泵)， 从一端开始进行浇筑。首先对称在腹板、顶板中投料(注意不要直接冲击波纹管)，浇筑底板混凝土，然后在浇筑腹板混凝土，最后浇筑翼缘及顶板混凝土。浇筑前对支架、模板、预埋件认真检查，清除模板内杂物并用水冲洗干净。浇筑方向由低端向高端进行，水平分层、纵向分段、连续浇筑，插入式振捣棒振捣混凝土； 选用经验丰富的作业工人，

15、确保混凝土振捣密实。浇筑中需严格控制梁顶标高，并对 梁顶面抹平、压实、拉毛。一联连续梁混凝土浇筑宜在 6 个小时内连续完成。底板混凝土浇筑时因内模已支立完毕，箱梁内形成一个封闭式的腔体，混凝土无法直接浇筑到位，需通过腹板向底板内流动，在浇筑腹板混凝土时，箱梁内留人，振捣并抹平流入底板的混凝土。腹板高度较高须分层浇筑，每层控制在 40cm 左右，为保证施工质量，上一层混 凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于 5cm 的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板， 以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。顶板混凝土的浇筑过程

16、重点是控制顶板标高和排水坡线形。在混凝土浇筑时，在梁顶面设置高程定位钢筋，定位钢筋控制平面位置和高程，在用挂线方法控制梁体的整体顶面高程，细部用 4m 长铝合金靠尺对混凝土面进行找平，人工抹面，终凝前收面压光将箱梁顶面标高控制在允许范围内。2.1.6.4.2 混凝土振捣混凝土振捣采用 50 插入式振捣器和附着式振捣器相结合，局部采用 30 插入式振捣器配合。腹板施工时，以插入式振捣为主。插入振捣时注意不要使振捣棒触及波纹管，防止波纹管开裂露浆。因锚垫板位置的钢筋排布较密，且张拉时此处受力最大、最为集中，所以振捣时需特别注意此处混凝土的振捣密实。梁体混凝土浇筑时，除留足验标等要求的 56 天抗压

17、混凝土强度试块外，还需留施工同条件养生抗强度试块，以确定拆模和混凝土是否到达到预应力钢绞线张拉所需强度。56 天混凝土强度试块实行标养。2.1.6.5 混凝土拆模、养护2.1.6.5.1 混凝土拆模当梁体混凝土强度达到设计强度的 60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于 15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查吊装机械等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。内模拆除最先拆除端不模板，然后松开内模后进行预张拉，预张拉完成后进行内模拆除。先将支撑、连接杆件等松开、拆除，然后按顶部、侧面的顺序拆除模板，由吊装设备运送到地面

18、，清理干净、摆放整齐。 侧模拆除现将支架的各项连接送脱、拆除，然后用吊装设备将支架吊运到地面。侧模拆除时按从上到下的顺序进行解、松拉杆，拆除吊运；严禁将先不拆除的模板拉杆送脱。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。 底模脱模、移动模架过孔初张拉完成后可进行底模脱模和移动模架过孔。具体张拉程序见预应力施工。2.1.6.5.2 混凝土养护采用自然养护，梁体顶板混凝土终凝后及时覆盖并洒水养生。覆盖

19、材料可用麻布等保水效果较好的材料，其他部位洒水湿润后覆盖塑料薄膜。梁体洒水次数应保持混凝土表面充分潮湿。当环境相对湿度在 60以上时，自然养护不少于 14d，当环境相对湿度小于 60时，自然养护不少于 28d。拆除芯模后，箱梁内浇水完毕后，梁端端口用塑料布封闭，确保相对湿度在 90 以上，并定期补水。养护期间要做好混凝土测温及养护记录，填写好测温养护记录表。2.1.7 预应力施工2.1.7.1 设计情况简介预应力钢筋采用 17-15.2-1860-GB/T5224-2003 预应力钢绞线，采用自锚式拉丝体系锚具，管道形成采用金属波纹管成孔。纵向预应力束的抗拉极限强度标准值为 1860MPa，弹

20、性模量为 195000MPa，公称直径为 15.2mm。每孔梁腹板有 16 束、底板有 5 束钢绞线，共计 25 束钢绞线。预应力筋张拉和锚固：预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段。梁体带模张拉时，内模松开，不应对梁体压缩造成阻碍。初张拉在梁体混凝土强度达到设计值 80%后进行，初张拉后方可拆除底模和支撑。初张拉后梁体可承受结构自重。终张拉在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值后进行。预施应力采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过 1 束。预应力施工采用双控措施。为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完毕后再灌注。当与桥台相接时，桥台胸墙部分应在张拉完

21、成后浇筑。2.1.7.2 钢绞线下料及穿束2.1.7.21 钢绞线制作钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于 800mm 的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔 1.5m 用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结。同一孔道穿束需整束整穿。2.1.7.22 运输钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。2.1.7.23 穿 束钢绞线采用卷扬机进行穿束，并配备特制牵头。将单根钢绞线端头戴上子弹头形护帽，后端连接整束钢绞

22、线，单根钢绞线从孔道的一端推送入孔道，当戴有护头的索前端穿出孔道另一端规定长度后，再将整束钢绞线带入孔内，从而穿过孔道。2.1.7.3 预应力筋张拉、锚固初张拉在梁体混凝土强度达到设计值 80%后进行；终张拉在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值后进行。预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过 1 束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。 张拉设备选择及检校采用穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为设计张拉力的 1.5 倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，压力表与张拉千斤顶配套使用，校正系数不得大于 1.05。校正有效期为一个

23、月且不超过 200 次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的 1.52.0 倍，精度不低于 1.0 级，校正有效期为一周。当用 0.4 级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的 1.5 倍，额定油压数为使用油压数的 1.4倍。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。预应力束张拉预应力钢束张拉程序如下：00.2con(作伸长量标记 L1)0.4kcon(持荷 5 分钟)补拉 k(测伸长量 L2)锚固。测量值测量值 用 L2-L1 的伸长量推算 00.2con 的伸长量，记为 L3。张拉时将实际

24、伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在 6以内，否则需查明原因。实际伸长值 L 实L2-L1+L3式中 L2从初应力至控制应力间的实测伸长量； L1初应力的伸长值。L-3 为 00.2k 段推算伸长量。理论伸长值 L 理(PL)/(EgAp) 式中：P 预应力人推算伸长值PP1-e-(KL+)/(KL+)(简化计算法：PNK1-e-(KL+/2; NK =nAk ) NK锚下控制张拉力(N); L预应力钢束的张拉力有效长度(mm); Ap预应力钢束的截面面积;Eg钢绞线公称面积; X张拉端至计算截面的孔道长度(m);从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad); k孔道每米局部偏差

25、对摩擦的影响系数; 预应力束与孔道壁的摩擦系数。设计以给出每束钢绞线的理论伸长值、控制应力、张拉力,施工前只需进行复核。预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。对同一张拉截面，断丝率不得大于 0.5%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根， 不允许整股钢绞线拉断。张拉操作工艺按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达 0.2con 时停止供油。检查夹片情况完好后，划线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张

26、拉伸长值与理论伸长值应控制在 6%范围内， 每端锚具回缩量应控制在 6mm 以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并持荷 5 分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持 5 分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油， 夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。2.1.7.4 孔道压浆、封端张拉完成后，不超过 48h 内进行管道压浆。采用真空辅助压浆工艺。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5。水泥浆搅拌结束至压入管道内的时间间隔不应超过 40min。2.1.7.4.1 压浆用原材料要求原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按

27、有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。 水泥应采用品质稳定、强度等级不低于 42.5 级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中 C3A 含量不应大于 8；矿物掺和料的品种仅限于粉煤灰、磨细粉煤灰、矿渣粉或硅灰；其余技术要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。 压浆材料中不得含有 UEA 或铝粉为膨胀源的膨胀剂。严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 压浆料或压浆剂中氯离子含量不得超过胶凝材料总量的 0.06%。 水胶比不超过 0.34。2.1.7.4.2 浆体性能压浆用水泥应为强度等级不低于 42.5 级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰

28、应符合符合国家现行用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB1596 的规定；水胶比不超过 0.30，且不得泌水，流动度应为 1320s，抗压强度不小于 35MPa(设计采用 45MPa)；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于 2。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于 24h，压浆时浆体温度应不超过 35。2.1.7.5 真空压浆施工工艺2.1.7.5.1 施工准备孔道及两端必须密封，且孔道内无砂石、积水、混凝土块及其它杂物，保持畅通； 抽真空时真空度控制应达到-0.1MPa 负压力； 采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体；。采用预应力压浆料，使用前进行验证试验。采用预应力压浆剂，由于水泥品种、标号、

29、生产厂家不同，在正式使用前应进行材料试配。搅拌机的转速不低于 1000r/min，浆叶的最高线速度限制在 15m/s 以内。搅拌设备必须有具有搅拌功能的储料罐，储存搅拌均匀的浆体。压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不得大于 0.1MPa。2.1.7.5.2 搅拌工艺搅拌前，必须清洗施工设备，不得有残渣。清理后，湿润施工设备，随后排除设备中多余的积水，使设备中无可见明水。并检查搅拌机的过滤网，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格不得大于 22mm。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合水的 8090，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全

30、部水泥。全部粉料加入后搅拌 2 分钟；然后加入剩下的 1020的拌合水，继续搅拌 2 分钟。搅拌时间一般不宜超过 4 分钟。搅拌均匀后，检验搅拌灌内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌。浆体在储料灌中继续搅拌，以保证浆体的流动性。2.1.7.5.3 压浆工艺压浆前，应清除孔道内杂物和积水。准备压浆前，应开启压浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排除压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，可以开始压浆。压浆的最大压力一般不宜为超过 0.6MPa。压浆应达到管道另一端饱满和出浆， 并应达到排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0

31、.5MPa 的一个稳压期，该稳压期不宜少于 5min。对于连续梁或者进行压力补浆时， 让管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出。再次泵浆，直到出口端有匀质浆体流出，然后 0.5MPa 的压力下保压 5 分钟。此过程可重复 12 次。压浆后应从出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，必须使压浆孔完全密实。如果采用真空辅助压浆，在浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在- 0.06-0.1MPa 之间。真空度稳定达到-0.06-0.1MPa 并稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。压浆顺序先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。同一管道压浆应连续进行，一次完成。2.1

32、.7.5.4 施工程序A、张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线(外露量在 30mm50mm)，清水冲洗， 高压风吹干，然后采用无收缩水泥砂浆进行封锚；B、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；C、确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，检查其功能； D、搅拌水泥浆使其水胶比、流动度、泌水性达到技术要求的各项指标； E、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06 -0.1MPa 并保持稳定；F、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；G、灌浆过程中，真空泵保持连续工作；H、待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，

33、稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；I、灌浆泵继续工作，在 0.50.6MPa 之间，持压 2 分钟； J、关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆；K、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；L、完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的施工设备清洗干净；M、安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后 5 小时内拆除并清理完毕。2.1.7.5.5 施工注意事项压浆及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5，否则必须按冬季施工处理。 压浆时浆体温度应在 530之间，否则应采取措施以满足要求。在高温条件下，不宜施工。如果施工应在夜间进行。禁止在施工过程

34、中由于流动度不够额外加水。在低温条件下，施工应按冬季施工处理。不宜在压浆剂中使用防冻剂，如果使用必须检测是否含有氯离子和亚硝酸盐。2.1.8 混凝土封端浇筑梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯或设计要求的防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，再浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，检查确认无漏压浆的管道后，浇筑封端混凝土。封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不得低于设计要求且不得低于梁体混凝土标号。封端混凝土一次浇筑成型，并应具有良好的密实度。封端混凝土采用自然养护。封

35、端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。 试验室随机制作封端混凝土试件，用以检查其质量。2.2 路基工程2.2.1 路基填筑路堤填筑施工按三阶段、四区段、八流程水平分层填筑。三阶段：准备阶段施 工阶段检查签证阶段；四区段：填筑区摊铺区碾压区检验区；八流程：施工 准备基底处理分层填筑摊铺整平碾压夯实检验签证路基成型路基整型。2.2.2 路堑开挖本工程挖方工程量为土方、石方和淤泥。 土方采用水泥改良土的形式部分加以利用；石质部分利用。2.2.3 基床施工按设计要求,路堤基床表层为级配碎石（级配砂砾石），底层填筑 A、B 组土或改良土。按“三阶段、四区段、八流

36、程”的施工工艺组织施工。2.2.4 过渡段施工方法本线设计的过渡段类型主要有：桥路过渡段、路堤与横向结构物（立交框架、箱涵）过渡段、堤堑过渡段、桥桥或桥隧之间的刚性过渡段、半填半挖路基及不同岩土组合的横向过渡段等。其中桥路过渡段设置形式为过渡段路堤基床表层应满足前述基床表层的有关要求，与桥相连接不小于 20m 范围内的路基基床表层级配碎石或级配砂砾石中掺入 5%的水泥，基床表层以下过渡段范围采用级配碎石或级配砂砾石填筑并掺入适量水泥。其后设置一段倒梯形的过渡段，采用 A、B 组填料。并在路基与桥台结合部设全宽 10cm 带排水槽的渗水墙，渗水墙采用无砂砼块砌筑，长 30cm、厚 10cm。在渗

37、水墙底部设直径 =10cm 渗水管将渗流水排出路基以外，过渡段桥台基坑应以砼回填或碎石分层填筑压实达到规定要求。1.02.2.5 路基加固及边坡防护工程的施工方法特殊地质及不良地质路基的地基加固处理主要采用了：换填、垫层、土工格栅、堆载预压、强夯压实、冲击压实、旋喷桩、CFG 桩复合地基、岩溶钻孔注浆加固等。路基坡面防护主要采用立体植被防护网、边坡土工格栅加筋、喷播植草、客土喷播植草、喷混植草护坡、干砌片石护坡、浆砌片石脚墙、截水骨架浆砌护坡、浆砌片石（内截水植草防护、）被动拦石网、主动防护网等结构进行防护。路基支挡工程主要有片石 C15 砼挡土墙、板墙、桩基挡墙、预应力锚索、锚杆框架、锚杆格

38、子梁四、 安全目标、质量目标、环境目标（一）安全目标贯彻落实“坚持预防为主，严格诚信守法，强化作业控制，保障员工安全，追求卓越创新，赢得顾客满意”的方针。确保集团公司、公司安全生产目标的实现；消灭责任行车事故，消除事故隐患；消灭责任职民工重、轻伤事故，消灭责任火灾、爆炸事故；消灭责任交通、设备事故，杜绝惯性违章，实现安全无事故工程的目标。该工程阶段安全目标分解如下：1、施工准备阶段：现场重点抓好临时设施修建和“三通一平”施工时的人身安全和设备安装过程控制及地下设施挖探工作，安装安全警示牌及醒目标示牌，杜绝惯性违章，消灭一切责任人身重伤、轻伤和责任设备事故。2、箱身预制阶段：搞好工作坑边坡防护、

39、内骨架搭设、砼和模板施工时的“三安”工作，抓好钢筋加工时的用电和设备操作，做好行车线两侧的防护工作，杜绝惯性违章，消灭一切责任人身重伤、轻伤和责任设备及责任行车事故。3、线路架空和顶进阶段：重点抓好线路慢行防护，横抬梁及钢枕的穿设及拆除， 纵梁及 D 型便梁的安拆，防止工具和材料侵限、线路的检查和维修、顶进后背的制作和安装、顶进设备的安拆、箱桥的顶进等工作过程中的行车、人身和设备安全，杜绝 惯性违章，消灭一切责任行车事故和责任人身重伤、轻伤及责任设备事故。4、附属工程施工阶段：着重抓好引道挡墙、桥栏杆、限高架、盲沟施工和工机具、机械设备回收等施工过程中人身和设备安全，杜绝惯性违章，消灭一切责任

40、人身重伤、轻伤、责任交通和责任设备及责任行车事故。（二）工程质量目标贯彻落实“坚持预防为主，严格诚信守法，强化作业控制，保障员工安全，追求卓越创新，赢得顾客满意”的方针。严格过程控制，消灭一切质量事故，克服质量通病，实现工程一次验收合格率 100，优良率 90及以上。针对该工程特点质量目标分解如下：1、钢筋加工阶段：严格钢筋原材料和半成品的检验和试验过程，严禁使用不合格材料，重点抓好钢筋焊接、弯曲工艺操作和检查工作；钢筋制作一次验收合格率100，优良率 95及以上。2、箱身预制阶段：严格水泥、砂子、碎石等原材料的检验和试验过程，加强模板表面处理，安装时的板缝和平整度的控制，严禁使用不合格材料，

41、同时抓好施工配合比的换算和计量工作、砼的搅拌时间和振捣，严格分层浇注和浇注顺序，保证砼质量；克服质量通病，模板安装一次验收合格率 100，钢筋绑扎一次验收合格率100，优良率 95及以上。砼强度试验合格率达到 100。3、顶进施工阶段：严格后背前端线与顶进轴线垂直，顶镐沿箱桥宽度均匀布置且与桥轴线平行，坚持每顶进一镐水平和高程测量一次，及时交底，随时调整顶镐或挖土工作，顶进时安排专人观察线路有无变化，分派专业人员维修线路，确保行车线路安全和顶进质量；顶进就位高程，轴线的偏差控制在施工规范所规定的允许范围内。4、收尾施工阶段：重点抓好钢筋砼挡墙预制及浆砌护坡、桥栏杆、盲沟施工等附属工程的施工；克

42、服质量通病，一次验收合格率 100，优良率 90及以上。（三）环境指标管理贯彻落实集团公司“坚持预防为主，严格诚信守法，强化作业控制，保障员工安全，追求卓越创新，赢得顾客满意”的方针。施工现场设置分类存放箱，将废弃物分类存放，并明确标识。一般不可回收废弃物在装、卸、运的过程中要洒水或遮盖，防止产生扬尘。在土方开挖、运输过程中适当洒水，尽量减少扬尘。生活污水设沉淀池进行处理，污水经沉淀后方可回收，用于洒水降尘。施工中有毒有害物品的存放、运输执行物资管理细则的有关规定，并明确标识，有专人管理，防止有毒有害物品的泄漏、遗洒。盛装有毒有害物品的器具应随用随盖，容器不得倒置，避免有毒有害物品泄漏。五、

43、主要项目施工方案、施工方法、关键过程及特殊工序（一）施工方案因工程工作量大，工期紧，土方机械和钢筋机械同时施工；砼采用商品砼，两台汽车输送泵运送；利用自来水解决施工用水问题。该工程顶进是在铁路营业线上施工，小半径曲线线路架空加固，线路超高、方向难以控制。计划安排先进行线路架空加固后顶进箱桥施工，线路架空加固详见线路架空加固设计图。（二）施工顺序1紧靠路侧架立钢彩板进行分离，彩板明显位置标示安全警示标志。2工作坑及顶进挖土：在基坑范围内人工先探挖地下设施，插注标识牌；然后采用机械施工土方，人力配合刷坡清底。3.箱身预制：钢筋：采用对焊机二台、调直机两台，弯曲机两台配合人力施工。模板及加固：内侧模

44、板采取大块 1.22.44m 木模拼装。利用10 槽钢纵带和直径48mm 钢管横带及钢筋直径 14mm 拉丝组合加固模板。自制钢管万能杆件组装内骨架。砼施工：采用商品砼，汽车泵车输送砼施工。4顶进后背：采用钢筋砼(或30 工钢)后背，30 工钢埋滑板下 2.5m 深，其外分层夯填土。5挡墙：先于路基外侧采用人力挖孔灌注桩防护路基，待主体顶进就位后，机械开挖挡墙基础土方，组织人力进行挡墙钢筋绑扎及砼浇注。（三）特殊过程及关键工序该工程的箱桥顶进作业为特殊过程；线路架空作业为关键工序。针对线路架空将单独编制线路架空方案，针对箱桥顶进作业将单独编制箱桥顶进作业指导书。（四）施工方法1工作坑及滑板施工

45、开挖工作坑之前首先与地下管线有关产权单位共同调查，探明施工范围内埋设的地下设施并进行防护，挖探并与产权单位签定安全防护协议。工作坑应根据线路平面、现场地形和施工需要，在保证排水畅通和行车安全的前提下，尽量减少挖土、填土数量及减少顶程为原则进行技术交底。基坑开挖尽量避免影响既有人行道和非机动车到，采用人工挖孔灌注桩进行边坡防护。施工时，工作坑四周应控制在靠线路侧 11.5，且基坑上边沿距下行线中心3.5 米以外；后背侧边坡坡率及两侧边坡坡率均控制在 10.75。靠既有路基边坡采用砼喷锚防护。工作坑的尺寸除根据结构尺寸确定外，并在底板四周留工作面 0.5 米宽和积水坑的位置，桥身后端考虑 2.5

46、米顶进设备及后背的位置。工作坑土方采用机械施工，挖至标高前约 0.3 米，换为人工清底。工作坑挖至标高时通知监理工程师进行轴线、标高、防滑槽、边坡的坡度、排水沟、积水井、土质、承载力等项检查，并认可。同时满足设计和施工要求。为了防止扎头，滑板宜做成上坡。工作坑内浇注砼滑板，利用砼搅拌站及输送泵进行。按要求设置砼导向墩。利用方格网控制滑板平整度和高程，在灌注砼时，用直径 12mm 钢筋头埋入砼内，分成1.0m 方格网，控制高程，利用砼吸水机配合收面或水泥砂浆抹面找平收面，控制滑板顶面平整和光滑度。在滑板强度达到设计要求时，且滑板表面干燥后，再将其表面清理干净。在滑板长度方向每米挂一道铁丝，做为石

47、蜡厚度的控制标准，而后均匀洒一层约 2mm 厚的柴油与石蜡的液体混合物。石蜡凝固后，在其表面撒一层 0.21.0mm 厚的滑石粉，而后沿纵向铺上两层塑料薄膜，薄膜接缝处压茬不小于 0.2m.。底板钢筋焊接时，采用隔离板垫衬，防止焊渣烧破塑料薄膜。灌注砼时，设专人负责，采取有效措施防止砼浆进入到薄膜以下。2箱身预制(1)钢筋制作及绑扎钢筋的检验和试验：对进入工地的钢筋先进行验收，进行出场合格证的核对， 对外观检查合格的每批钢筋进行取样，抽样检查，送公司实验室做原材试验。级钢筋取对焊试件进行抗拉、抗弯试验，200 个接头做为一批从中切取 6 根试件，3 根做拉力试验，3 根做冷弯试验。钢筋制作前准

48、备工作：加工前将钢筋表面的油污、泥、铁锈除去，计算好下料前钢筋长度，方可对定长钢筋进行下料，对焊机、切断机两侧均搭设钢筋支架，搭设钢筋弯曲平台，放出加工大样。钢筋对焊：对焊机两侧均放置钢筋托架，保证钢筋对焊上下同轴，已配好的钢筋段其端部应进行墩粗，保证对焊质量；已对焊接头冷却前应轻拿轻放，冷却后用电动砂轮机磨去毛刺。钢筋弯曲：钢筋的中部起弯和末端弯钩的制作，应于搭好的工作平台上放出制作大样，保证弯曲折角、圆弧的正确性，弯起钢筋弯钩应一次成型，杜绝弯制时给钢筋加热。钢筋存放：原材或已制作成型的受力筋、架力筋应进行检查，按型号或按设计编号分别存放挂牌标识。钢筋组焊：检查并对制作无误的钢筋开始组焊，

49、点焊及烧焊钢筋严禁无合格证的人员操作，按部位分别挂牌标识。钢筋绑扎：绑扎前先在滑板表面用墨线弹出箱身的外框和中心线，在中心线和边线上按设计间距标出钢筋的标准位置，并在两侧搭设简易钢管脚手架控制钢筋外边尺寸。利用拉线在钢筋上标出水平分布筋的位置，控制其绑扎后平直，间距均匀。在钢筋外围按梅花型布置砼垫块，个别处采用点焊钢筋头的方法控制，保证钢筋的保护层厚度。钢筋检查：钢筋安装就位后，应进行检查，首先由施工负责人组织有质检员、技术员参加的自检，合格后报监理工程师检查，签认后方可进行模板安装或砼浇注工序的施工。（2）模板安装及模板支撑模板的选用：箱身内侧采用 1.2m2.44m 大块钢模拼装，箱身外侧

50、采用 P6015 平面钢模拼装，斜角处采用定型加工钢模，直角处采用角模连接，端头处采用钢模于木模结合。安装前进行模板的挑选、清理、涂油。模板表面处理应平整光滑，满涂隔离剂。模板的加固：桥身内采取10 槽钢（或方木）做竖带，桥身外采取10 槽钢做竖带和直径 48mm 钢管做横带及直径 12mm 钢筋拉丝组合加固；内侧自制钢管万能杆件和外侧利用方木或原木支撑。安装：安装过程要轻拿轻放。顶模拼装时跨中较设计标高高出 2cm 做为施工沉落量。在安装同时加设垫块，满足受力钢筋的保护层厚度。模板安装后通知监理工程师检查验收，否则不得进行浇注。拆模：砼试块强度达到设计强度的 100时，方可拆除顶模。（3）砼

51、的搅拌、运输和灌注砼的搅拌前准备：由实验员提前送公司试验室进行原材检验和施工配合比试验， 同时作好使用前的施工配合比换算，对施工用水进行检验（除饮用水外）等工作，对 无合格证或未经试验的材料坚决清离施工现场工作。对计量设备、拌合机、输送泵等设备进行检查，状况不良或满足不了施工要求的，坚决不准使用。砼施工缝基面处理：施工缝处的水泥砂浆薄膜，松动石子或松弱砼层应凿出并用水冲净，湿润，不得有积水。新砼浇注前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约 15mm, 并与砼灰沙比相同而水灰比略小的水泥砂浆，然后再接续浇筑新层砼，且捣实。拌制时间：拌制时采取三班制，连续作业，机械拌制时间严格按照规范规定， 拌制时间不小

52、于 1. 5min,以保证砼的和易性，仅用搅拌不均匀的砼和坍落度过大或过小的砼，施工过程严格施工配合比计量工作。灌注前检查：砼浇注前及施工过程中，应对模板缝、内骨架、脱模剂、钢筋保护层厚度、支撑、钢筋等项加以检查，看是否符合要求，否则不得进行灌注砼施工。灌注:砼浇注须连续，边墙浇注时严格控制砼的自由下落高度，高度不得超过2m,否则采取漏斗和布袋下落筒，严格 0.3 米厚分层浇注，上下层之间时间间隔不超过砼的初凝时间；顶板浇注顺序由两端向中间浇注，并及时清理散落的砼，同时作好砼浇筑记录。拆模后要对模板进行清理，使模板表面保持清洁，以利下次使用。振捣：振捣时控制振动器的移动间距，每一次振点的振捣延

53、续时间宜为 2030S,以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。3. 线路加固及顶进施工(1) 线路架空加固总体方案1)根据现场实际及公司架空设备情况，采用3703横抬梁对线路进行架空，100 工钢连续纵梁为辅助受力的施工方案。纵梁采用100 工钢每组 16m+8m 进行拼接，架空长度南北各 24 米。纵梁设置在上行、下行外侧及线间，两外侧各 1 组，线间 2 组共计 4 组。共需 16m100 工钢 8 片， 8m100 工钢 8 片。最里侧一片纵梁位置分别距上、下行线路中心 2.14m。为便于施工人员进行纵梁横梁螺栓连接，线间两道纵梁间距为 0.6 米。纵梁与横抬梁连接采用 U型 22

54、 钢筋加工而成。横抬梁采用3703杆件，两片一组背对背用螺栓连接，横抬梁间距按既有线路枕 木间距约 0.6m 设置。横抬梁穿越京广上、下行线，横抬梁单组长度为 28m、12 米，采用 4 米、6 米、12 米3703杆件进行拼接，拼接时每组两片接头交错布置。抬梁3703 28 米长 28 组， 12 米长横抬梁共 54 组。2)挖孔支点桩设置：架空支点在既有箱桥上两侧及线间设置，箱桥上搭设枕木支 点 6 个，箱桥前进方向两侧纵梁下设 3 棵（共六颗）1.5 米人工挖孔桩，桩深 12 米，作为主支点。在远端南北两侧及线间设 3 棵（共六颗）1.5 米人工挖孔桩，桩深 5 米， 作为副支点。为了保

55、证箱桥顶进中两侧路基安全，分别在箱桥就位出入口外侧路基设置 16 棵挖孔桩，桩径 1.25 米，桩深由里向外围 10 米、11 米、12 米、13 米，防止在箱桥顶进中路基坍塌。挖孔桩开挖前，必须对挖孔桩位置道床进行 M10 浆砌砖防护， 道床开挖采用分段开挖方式，每次开挖不超过 0.6 米，高度砌筑与道床等高。在挖孔过程中采用快干砼进行护壁。桩身砼采用 C25 钢筋砼，护壁采用 C25 快干砼，承台采用 C25 钢筋砼。（3）线路架空加固施工步骤及方法第一步：施工准备为确保线路加固和箱桥顶进施工的正常进行，应做好以下施工准备：1）在进行线路加固前，严格履行施工申报审批手续，按批准方案组织施工

56、。该线为无缝线路，线路加固前首先向郑州桥工段调查锁定轨温，如锁定轨温低于当日最高轨温 5 摄氏度，应首先对无缝线路进行应力放散，否则不能进行线路加固施工；对放散后的桥两侧各 75 米进行线路锁定，并于轨腰两侧安放浸水降温带进行防护，方可架空加固线路。2)根据施工进度提前一个月向郑州铁路局运输处提报施工慢行要点计划。3)提前对桥工段、电务段、铁通公司、供电段、车站等有关单位签订安全协议， 确立安全责任范围。4)提前报送线路加固所用设备的装、卸车计划，使车站了解我们的施工安排和要求，以便妥善安排卸车要点。5)提前加工和备好各种螺栓、拼接板、扣件、机具、轨距杆等线路加固用材料，以便待用。决不能出现因施工材料不到位而贻误要点施工。同时备好草袋、蓬布、抬 筐、抬杠、枕木、发电机、抽水机等机具设备，以确保雨季防洪渡汛期间的行车安全。6)要将占据架空位置的障碍物和行车设备进行改移拆除和加以防护。对直接影响行车的接触网杆、电杆、地下电缆、管线等调查清楚，弄清设备单位，签订施工安全协议，进