TSG_D0001-2009安装部分.ppt

1、TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程-工业管道,第四章 安 装(57-95),第一节 基本要求(57-61) 第二节 焊接和热处理(62-72) 第三节 现场制作和安装(73-81) 第四节 焊接接头的外观检查和无损检测(82-87) 第五节 耐压试验和泄漏试验(88-95),书面告知,接受监督检验58,第五十八条 管道施工前，安装单位应当填写特种设备安装改造维修告知书，向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门（以下简称使用登记机关）书面告知，并且按照规定接受监督检验。 无损检测机构不隶属安装单位，并且不是由安装单位直接委托的，也应当在检测前，书面告知管道安装工

2、程所在地的使用登记机关，并且按照规定接受监督检验。,编制工艺文件,第五十九条 管道安装施工前，安装单位应当编制管道安装的工艺文件，如施工组织设计、施工方案等，经使用单位（或者其委托方技术负责人）批准后方可进行管道安装工作。 管道的安装质量应当符合GB/T 20801以及设计文件的规定。,监督检验,出具证书和报告60,第六十条 监督检验机构应当按照压力管道安装监督检验规则的规定进行监督检验。管道安装完工后，监督检验机构应当及时出具安装监督检验证书和报告，作为管道安装工程竣工验收和办理使用登记的依据。,安装质量证明文件61,第六十一条 管道安装工程竣工后，安装单位及其无损检测单位应当将工程项目中的

3、管道安装及其检测资料单独组卷，向管道使用单位（或者其委托方技术负责人）提交安装质量证明文件，并且由管道使用单位在管道使用寿命期内保存。,安装质量证明文件61,安装质量证明文件至少应当包括下列内容： (一)管道安装质量证明书，其内容和格式参照附件D；,安装质量证明文件61,(二)管道安装竣工图，至少包括管道轴测图、设计修改文件和材料代用单等； (三)管道轴测图上标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、焊缝编号（区别现场固定焊的焊缝和预制焊缝）、焊工代号、无损检测方法、局部或者抽样无损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承件；,安装质量证明文件61

4、,(四)管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告（由使用单位或其委托方采购的管道元件除外）； (五)管道施工检查记录、无损检测报告、检验和试验报告； 提交安装质量证明文件时，同时还需要提交安装监督检验报告。,第二节 焊接和热处理(62-72),安装制作的焊接和热处理特征 单面焊 全位置 无试板 现场和予制 局部热处理(区域,热电偶,冷却),管道焊接和热处理(管规62-72),1. GB/T20801.4-2006安装第79章是对工业金属压力管道焊接和热处理的基本要求: 2.焊接工艺评定;(管规62) 焊工技能评定;,管道焊接和热处理(管规62-72) 焊接工艺及焊工管理(62),第六

5、十二条 所有管道受压元件的焊接以及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须严格对焊接工艺的管理。 管道受压元件的焊接工艺评定应当符合有关安全技术规范及其相关标准的规定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并且存入技术档案。,管道焊接和热处理(管规62-72) 焊接工艺及焊工管理(62),JB4708焊接工艺评定 a. 根据JB4708规定的重要因素和补加重要因素（有冲击韧性要求时）核定其适用的范围。 对其中的不符合项应采取追加试验和评定的方法，或重新进行焊接工艺评定。 b. JB4708仅

6、将焊接接头的拉伸、冷弯和/或冲击性能作为评定的依据;,管道焊接和热处理(管规62-72) 焊接工艺及焊工管理(62),c. 管道材料和服役条件对焊接接头提出其它要求时,如硬度限制、晶间腐蚀试验、相比例、焊缝金属成份、低温冲击、步冷及回火脆性试验、铁素体数等要求时, 这些要求必须纳入焊接工艺评定的附加要求。,管道焊接和热处理(管规62-72) 焊接工艺及焊工管理(62),d.还应根据材料(包括焊接材料)、焊接工艺和服役条件的具体(特殊)情况,重新审视JB4708中的非重要因素及覆盖范围,必要时应调正(缩小) 覆盖范围或将原JB4708中的某些非重要因素添加为重要因素, 以保证焊接工艺规程的可靠性

7、和对应性, 如低温钢焊接时的线能量, 同一材料分类中锻轧材料与铸造材料分别评定等。,管道焊接和热处理(管规62-72) 焊接工艺及焊工管理(62),焊工应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格，取得相应的合格项目,焊接材料管理 (管规63),第六十三条 用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合有关安全技术规范及其相关标准的规定。 焊接材料应当有质量证明文件和相应标志，使用前应当进行检查和验收，不合格者不得使用。 施焊单位应当建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放和回收管理制度。,焊接仪器仪表的标定64,第六十四条 焊接设备的电流表、电压表等仪器仪表，以及规范参数调节装置应当定期检定和校

8、验，否则不得用于管道受压元件的焊接,焊接环境65,第六十五条 对施工现场的焊接环境应当进行严格控制。 焊接的环境温度应当保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能操作不受影响。 焊件表面潮湿，或者在下雨、下雪、刮风期间，其焊工及其焊件无保护措施时，不得进行焊接,焊缝位置、坡口及清理、组对、 预热;(管规66),第六十六条 管道焊接接头的位置，坡口的加工、清理与检验，焊件组对，焊前预热等，应当符合GB/T 20801的规定。 管道焊接接头的设置应当便于焊接和热处理，并且尽量避开应力集中区。 焊口组对时，除设计文件规定的管道预拉伸或者预压缩焊口外，不得强行组对。,TIG根焊67,应当采用TIG根部焊道焊

9、接，且表面不得有电弧擦伤。 GC1级管道; 设计温度低于或者等于-20的管道， 淬硬倾向较大的合金钢管道， 不锈钢 有色金属管道,Ti焊接68,第六十八条 钛材焊接前和焊接过程中应当防止坡口污染。 焊缝每焊完一道均应当进行表面颜色检验，表面颜色不合格者应当立即除去，重新焊接。 表面颜色检验可参照相关标准执行。,焊工标记69,第六十九条 焊接接头焊完后，应当在焊接接头附近做焊工标记。 对无法直接在管道受压元件上作焊工标记的，可以采用管道轴测图上标注焊工代号的方法代替。,焊缝返修70,第七十条 不合格焊接接头的返修，应当符合以下要求： (一)返修前进行缺陷产生的原因分析，提出相应的返修措施； (二

10、)补焊采用经评定合格的焊接工艺，并且由合格焊工施焊；,焊缝返修70,(三)同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过2次时，必须考虑对焊接工艺的调整，重新制定返修措施，经过施焊单位技术负责人批准后方可进行返修； (四)返修后按照原规定的检验方法重新检验，并且连同返修以及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入技术文件和资料中提交给使用单位； (五)要求焊后热处理的管道，必须在热处理前进行焊接返修，如果在热处理后进行焊接返修，返修后需要再做热处理。,热处理,工艺及记录71,第七十一条 应当按照设计文件和GB/T 20801的要求， 对管道受压元件在弯曲和成形后 (C

11、S19mm;AS-DN100,13mm;高温SS,Ni-10%) 焊接接头在焊后进行热处理(GB20801.4表6)。 热处理单位在热处理前应当编制热处理工艺。 热处理设备应当配有自动记录曲线的测温仪表，并且经计量检定合格。,热处理后硬度检验71,第七十二条 热弯和热成形的管道受压元件、消除应力热处理的焊接接头， 热处理后应当检测硬度值。硬度检测的数量、部位以及结果应当符合设计文件或者GB/T 20801的规定。 GB20801.4表6,焊接检查(82-87),设计文件中的焊接技术条件是焊接施工检查的依据,应包括: 焊接工程所必须遵循的标准、规范; 对材料、焊接结构的要求; 焊缝坡口形式; 焊

12、接方法、焊接材料; 焊前预热、焊后热处理; 焊接检验,焊缝的VT,硬度和NDT检查(82-87),1.管道焊缝的检查，采用VT、RT、UT、PT和MT等方法。 2.所有管道焊缝(除GC3对接环缝)应先进行100%目视检查VT 3.焊缝处材料厚度超过30 mm时, 可采用UT可代替RT; 4.厚度不超过30 mm时, 如采用UT代替RT,应取得业主的批准 。,(八)管道焊缝的VT,硬度和NDT检查,5.焊缝经热处理后要进行焊缝和热影响区的硬度检查，以核查热处理的效果。 检查范围包括焊缝及热影响区，热影响区的硬度检查应尽可能接近焊缝的边缘 。,焊缝的VT(82),第八十二条 所有管道的焊接接头应当

13、先进行外观检查，合格后才能进行无损检测。 焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合GB/T 20801的规定,焊缝的VT(82),GB20801.5 表2 表面线性缺陷 : 不允许 表面气孔 : 不允许 外露夹渣 : 不允许 咬边 : 不同检查等级,不同焊縫,有不同要求 余高 : 检查等级,要求較低(比),焊缝NDT检查(84),第八十四条 管道受压元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于GB/T 20801和JB 4730-2005承压设备无损检测的要求。,焊缝NDT检查(84),焊缝NDT检查等级 1. 检查等级取决于: 管道级别(和剧

14、烈循环工况); 材料类别和公称压力; 2. 危险性程度愈大的工况，要求进行的检查项目、比例、要求愈高。,焊缝NDT检查(84),管道NDT焊缝的检查等级划分为、III、五个等级: 按管道级别和剧烈循环工况确定的管道检查等级： GC3级应不低于级； GC2级应不低于级； GC1级应不低于级； 剧烈循环工况应不低于级。,焊缝NDT检查(84),按材料类别和公称压力确定的管道检查等级如下： 不低于级 除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本标准无冲击试验要求）的检查等级应不低于级；,焊缝NDT检查(84),除GC3级管道外，下列管道的检查等级应不低于III级： 公称压力不大于PN50的

15、碳钢（本标准要求冲击试验）管道； 公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道。,焊缝NDT检查(84),下列管道的检查等级应不低于级： 公称压力大于PN50的碳钢（本标准要求冲击试验）管道； 公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道； 低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；,焊缝NDT检查(84),下列管道的检查等级应不低于级： 钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 公称压力大于PN160的管道。,焊缝NDT检查(84) 表注,根据业主或工程设计要求，可采用较严格检查等级代替较低检查等级； 角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝； 支管连接

16、焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝；,PT,MT(83),第八十三条 有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测。 有再热裂纹倾向的焊接接头，当规定需要进行表面无损检测（磁粉检测或者渗透检测，下同）时，应当在焊后和热处理后各进行1次。(AS,347H) PT或MT的验收标准应不低于JB/T 4730规定的级。,NDT抽检84,第八十四条 被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头， 并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40。,RT和UT(85),第八十五条 管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、范围和部位、数量、方法等应当符合以下要求： (一)名义厚度30mm的管道，

17、对接接头采用RT， 如果采用UT代替RT，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同， 管道名义厚度30mm的对接接头可以采用UT代替RT；,RT和UT(85),(二)DN500mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测， DN500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40； (三)进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度， 进行局部检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm；,RT和UT(85),(四)被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的

18、交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。,RT和UT(85), RT和UT验收标准： 环焊缝的检测应符合JB/T 4730-2005对压力管道环焊缝的检测要求; 纵焊缝的检测应符合JB/T 4730-2005对锅炉和压力容器对接焊缝的检测要求; 角焊缝及T型接头的超声波检测应符合JB/T 4730-2005对锅炉压力容器角焊缝及T型接头的检测要求；,RT和UT(85), 100%RT的焊接接头按JB/T 4730- 2005的级合格; 抽样或局部RT的焊接接头按JB/T 4730-2005的III级合格； 100%UT的焊接接头按JB/T 4730-2

19、005的级合格; 抽样或局部UT的焊接接头按JB/T 4730-2005的级合格。,焊接接头的RT和UT抽查,(1)本标准对检查比例分为100%检查、抽样检查和局部检查三种。 (2)抽样检查: 是指在一“批”管道中,对某一具体检查项目的某一百分数进行全部检查。 如：对一“批”管道的100只焊口抽20只进行100%RT检测。 (3)局部检查: 是指在一“批”管道中对某一具体项目的每一件进行规定的部份检查。 如：对一“批”大口径管道的所有环焊缝进行RT检测，其检查比例为焊缝总长的20%。,焊接接头的RT和UT抽查,(4)如GC2管道5%环焊缝的随机抽查RT, 是指的具有代表性的焊缝。 例如：一批有

20、100条焊缝，有6名焊工工作，每条焊缝只用一名焊工，则对于GC2管道，至少应检查6条焊缝，即6%。 (5)随机检查不能检查出每一个缺陷，但它是焊缝质量控制的一种手段。 随机检查的有效性在于焊工只知道他所焊的焊缝要被检查，但他不知道要被检查的是哪一条焊缝。,焊接接头的RT和UT抽查,(6)纵焊缝承受的应力为环焊缝的2倍，纵焊缝的检查要从严; 现场制作的板焊菅纵焊缝应作RT检查，其检查比例应使焊缝系数等于或大于0.90, 因此纵焊缝的随机抽查RT应不低于10%,而对环焊缝一般只做5%RT随机抽查 (7) 若焊缝抽查均通过，则这条管道已经符合规范要求; 在额外的检查中发现了缺陷，缺陷应予清除，但这条

21、管道依然符合规范要求。,焊接接头的RT和UT抽查,(8) 累进倍增检查适用于所有的随机抽查。 例如：有一件有缺陷，则从该批同一焊工焊接的焊缝中再取2件检查。 如再取的2件中有一件有缺陷，则再取2件。 如又发现缺陷则整批报废或作100%检查，或重新制作该条焊缝。,返修86,第八十六条 无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修， 返修后应当仍然按照原规定的无损检测方法进行检测。 对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照GB/T 20801的规定进行累进检查。 未进行无损检测的管道焊接接头，安装单位也应当对其质量负责。,NDT记录保存87,第八十七条

22、 实施无损检测的检验检测机构必须认真做好无损检测记录，正确填写检测报告，妥善保管无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）、超声自动记录资料，无损检测档案、底片和超声自动记录的保存期限不得少于7年。7年后如果使用单位需要，可以转交使用单位保管。,第三节 现场制作和安装73-81,第七十三条 需要在现场制作的管道元件，应当按照本规程和GB/T 20801的有关规定进行加工制作、焊接、热处理、检验和试验 1. 切割与坡口制备 2. 标记移植 3. 弯管 4. 板焊管 5. 斜接弯头 6. 翻边接头 7. 夹套管 8. 支吊架,现场制作的管道元件73弯管,PIPE进行弯管后作VT检查; 不得有裂纹和明显

23、失稳。 弯曲点内侧皱褶峰、谷之间的高度按GB/T20801.4-2006的要求。 管壁减薄量不得大于如下值： 弯曲半径大于或等于5倍管径时，不得大于10%； 弯曲半径大于或等于3倍管径时，不得大于21%; 弯曲成形后的周长颈缩测定，不得大于4%。,现场制作的管道元件73 弯管,TUBE弯曲和成形后，管壁减薄量不得大于如下值： 弯曲半径大于或等于5倍管径时，不得大于12%； 弯曲半径大于或等于3倍管径时，不得大于22%; 弯曲半径小于3倍管径时，不得大于37%。,现场制作的管道元件73 弯管,1.弯管后,任何一个横截面的最大和最小直径之差: 内压管子，不得大于名义外径的8%； 外压管子，不得大于

24、名义外径的3%。 2.冷弯作业应在金属转变温度范围以下进行, 如有必要,应作热处理。 3.弯管不得在金属温度低于0以下进行。 4.热弯应按照批准的程序进行(如有必要,应作热处理)。 5.管子纵焊缝不得位于弯曲平面的30度以内。,现场制作的管道元件73板焊菅,( 1 ) 板焊菅及其纵焊缝制作检查程度应符合设计要求。(纵焊缝焊缝系数) ( 2 ) 板焊菅的纵焊缝应作RT检查，其检查比例应使焊缝系数等于或大于0.90。 （3）板焊菅的制作检查应符合GB/T20801.4-2006的要求。(6.4),复检74,第七十四条 管道元件在安装前应当按照设计文件和GB/T 20801的规定进行材质复检、阀门试

25、验、无损检测或者其他的产品性能复验，不合格者不得使用,管道组成件复检74,1. 管道组成件标记和质量证明文件的验收 低温冲击韧性试验。 晶间腐蚀试验报告。 数据如不符或有异议时，应进行必要的补充试验。 有监督检验证明，可减少检查和验收的频率或数量。,管道组成件复检74,2. 外观检查 对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个目视检查并进行几何尺寸抽样检查。 3 材质检查 PMI 对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件。

26、(超低碳,化分,LTCS),阀门试验74,4. 阀门压力试验和密封试验： GC1级阀门，应逐个压力试验和密封试验。 GC2级阀门，查10%，且不得少于一个。 GC3级阀门，查5，且不得少于一个。 公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。 安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。 带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应不小于1.5倍的夹套公称压力。,管子和管件PT,MT(74),5 管子和管件外表面磁粉或渗透检测： GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件； GC1级管道中输送极度危害介质的管

27、子和管件。 每批应抽样5%，且不得少于一根（个），检测结果不得有线性缺陷。,高压螺栓和螺母硬度检查74,6. 高压螺栓和螺母硬度检查 对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取根（个）进行硬度检验。,夹套管75,第七十五条 夹套管的内管必须使用无缝管，内管管件应当使用无缝或者压制对焊管件，不得使用斜接弯头。 当内管有环向焊接接头时，该焊接接头应当经100射线检测合格，并且经耐压合格后方可封入夹套,标记76,第七十六条 管道元件在施工过程中应当妥善保管，不得混淆或者损坏，其标记应当明显清晰。 材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在储存期间不得与碳钢接触。 管子在切割

28、和加工前应当做好标记移植。,安装组对质量77,第七十七条 管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或者加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或者不同心等缺陷。 法兰接头的安装应当符合本规程第五十三条第（七）项的规定。 管子与设备的连接应当在设备安装定位紧固地脚螺栓后自然地进行。,管道装配要求77,1. 法兰接头 装配前，螺栓和螺母中的螺纹不得有缺口、毛刺、砂粒、切屑、脏污和受到良好润滑。 螺栓应完全旋入螺母。,法兰接头77,旋紧螺栓前检查法兰密封面任一直径方向的间隙偏差不得大于法兰外径 的0.5%, 法兰螺栓孔的对准偏差不得大于3mm。,法兰接头77,密封面如有破损，应予修理，或更

29、换法兰。 以交错对称方式逐步旋紧螺母，每次旋紧力矩不得大于要求总力矩的三分之一,详见本指南附录M。 安装法兰连接接头时，两法兰接触面之间所用垫片数量不得多于1个。 镀锌法兰在镀锌完成后必须对密封面进行整修，使达到所要求的适当表面粗糙度。,法兰接头77,螺纹连接件或螺栓用润滑剂应适合于其工作条件，不得对工作介质或管道材料起有害化学作用。 需作密封焊接的螺纹连接接头不得涂有润滑剂。 如设计要求螺纹连接的管道作密封焊接，则密封焊缝应覆盖全部螺纹。,机械连接接头77,2.机械连接接头 装配前,应检查管子(TUBE) 扩口接头的扩口密封面有无缺陷。 如制造商说明书中要求螺母按照规定圈数旋紧，则应计算旋紧

30、圈数。 螺纹件在装配前应检查螺纹是否洁净、完整和符合有关标准。,焊接错口校准77,管道焊接前的校准, 不要引起有害应变。 错口校准允许多大？ 取决于该管道系统自身的柔度。,“应变敏感管道”( mm ), 组对时的允许错口,管道系统封闭点的装配允差。如表要求， 对接焊缝、承插焊缝以及法兰所形成的封闭管道。 “应变敏感”的管道系统，即与泵、小型透平机、压缩机等回转机械，以及与未经应力分析的容器和储罐的接管相连接的管道系统。 表中列出的管道长度为要求的最小管道总长，它必须是处于垂直于某一错口方向，使管子得以安全地冷拉校准的长度。,“非应变敏感管道”( mm ), 组对时的允许错口,适用于管道系统中非

31、应变敏感的封闭点。,管道装配检查77,改变管道标高时，不得影响管道坡度、高点排气和低点排液的要求。 管道安装完工时，检查管道竣工图是否记录在设计文件上。,管道装配检查77,管道的现场安装除应满足规范、对准、和坡度要求外，其轴向位置的安装公差: 对安全要求高的管道GC1,2为150mm或D/2, 取小者； 对安全要求较低的管道GC3为300mm或D/2,取小者。 安装公差不得影响管道组成件和配件的位置顺序或中心线的长度。,管道装配检查77,阀门和其他管道组成件的安装方位按设计文件或制造商要求。 保温层按规定安装。 在管道、管道组成件或管道支撑件中不得有明显缺陷、漏装件或损坏件。,管道补偿装置的安

32、装和调整79,第七十九条 管道支、吊架以及管道补偿装置的安装和调整应当按照GB/T 20801和设计文件的规定进行。 补偿装置应当按照设计文件的规定进行预拉伸或者预压缩，固定支架应当在补偿装置预拉伸或者预压缩前进行固定。 遵照制造厂家和设计单位编制的关于伸缩接头的安装说明书。一切工厂装配好的拉杆、托架和其他紧固装置放置到位待用，一直到管道系统封闭完工为止。,管道补偿装置的安装和调整79,管道安装的冷紧量和冷紧方向应符合设计值。 管道的支撑部位、支撑模式和拘束方向应按照设计图样规定。 按照设计图样规定， 检查管道坡度方向以及设计图样上指定的管道坡度。,埋地管道的回填78,第七十八条 埋地管道的回

33、填必须在耐压试验、泄漏试验和防腐层检测合格后进行，并且按照隐蔽工程进行验收。,静电接地要求80,第八十条 有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和管道系统的对地电阻值。 当电阻值超过GB/T 20801或者设计文件的规定时，应当设置跨接导线（在法兰或者螺纹接头间）和接地引线。 对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或者接地引线不得与钛管道与不锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。,不锈钢和有色金属管道81,第八十一条 不锈钢和有色金属管道的制作和安装应当按照GB/T 20801、相关专业标准和设计文件的规定进行。,第五节 耐压试验和泄漏试验88-95,第八十八条 管道的耐压试验应

34、当在热处理、无损检测合格后进行。 耐压试验一般采用液压试验，或者按照设计文件的规定进行气压试验。如果不能进行液压试验，经过设计单位同意可采用气压试验或者液压气压试验代替。脆性材料严禁使用气体进行耐压试验。 对于GC3级管道，经过使用单位或者设计单位同意，可以在采取有效的安全保障条件下，结合试车，按照GB/T 20801的规定，用管道输送的流体进行初始运行试验代替耐压试验。,耐压试和泄漏试验88,1.液压试验(耐压试验) 2.气压试验(耐压试验) 3.液压气压(耐压试验) 4.耐压试验的替代试验(100%RT,MT+柔性分析+敏感性泄漏试验) 5.初始运行试验(耐压试验) 6.泄漏试验(气密性试

35、验？,敏感性泄漏试验),耐压试和泄漏试验88,2.管道系统试验方法的选择 GC3 初次运行试验或液压试验 GC2 液压或气压试验,或水/气压试验,或替代试验, GC1 液压或气压试验或水/气压试验，再加泄漏试验; 或替代试验。,2.管道系统试验方法的选择,( 2 ) 液压试验优先考虑。 ( 3 ) 液压试验不可行时, 可考虑气压试验。 ( 4 ) 液压试验在以下情况下为不可行： a. 管道不能承受水或其他试验介质的重量； b管道所输送的液体与任何一种试验液体都不相容。 ( 5 ) 压力试验完成后，可根据规范要求或设计要求, 进行泄漏试验。,压力试验和泄漏试验替代试验92,在下列情况下替代试验可

36、代替水压或气压试验： 水压试验会破坏衬里或内部的隔热层; 由于水压试验残留的水份导致产生有害、有腐蚀性物质, 使工艺过程不能进行; 由于试验时的低温可能出现脆性断裂危险时； 业主确定气压试验会出现不应有的危害，可能导致释放系统中存蓄的能量;,替代试验92,替代试验包括以下全部试验项目： 对管道系统按本规范GB/T20801.3-2006进行柔性分析； 对不能进行压力试验的环缝、纵缝和螺旋焊缝作100%RT； 对其他所有焊缝，包括结构连接焊缝，作100%PT或MT； 作敏感性泄漏试验。,敏感性泄漏试验93,敏感性泄漏试验 1）试验要求在设计文件中明确； 2）试验压力不小于105KPa或25%设计

37、压力中的较小值； 3）应将试验压力逐渐增加至0.5倍规定的试验压力或170KPa（取较小值），然后进行初检，再分级逐渐增加至试验压力，每级应有足够的保压时间以平衡管道的应变。,敏感性泄漏试验93,使用敏感气体或浸入液体的方法进行 泄漏率10E-3 atm.ml/sec 氦 10E-5 Pa.M3/sec 10%He+90%N2 10E-6 Pa.M3/sec 肥皂泡 水中气泡 氨渗透,液压试验89,第八十九条 液压试验应当符者合以下要求： (一)一般使用洁净水，或其他合适的无毒液体，可燃液体闪点不得低于50； 奥氏体不锈钢管道，水中氯离子含量不得超过0.005%，(50ppm) (二)试验的时

38、液体温度不得低于5，并且高于相应金属材料的脆性转变温度；,液压试验89,(三) 系统中任何一处的液压试验压力均不低于1.5倍设计压力， 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按管子许用应力折算,但不大于6.5 试验压力折算不导致产生超过管道材料屈服强度的应力,试验压力也应不大于试验温度下1.5倍管道元件额定值; 如没有指定最高试验压力，则试验压力不得大于最低试验压力的110%。 管道和压力表之间的高差静压头，计入试验压力,液压试验89,(四)承受外压的管道，其试验压力应当为设计内、外压差的1.5倍，并且不得低于0.2MPa；(真空) (五)当管道与容器统一进行液压试验: 管道试验压力小于或

39、者等于容器的试验压力时，应当按照管道的试验压力进行试验， 当管道试验压力大于容器的试验压力，同时容器的试验压力大于或者等于管道试验压力的77时，经过设计单位同意，可以按容器的试验压力进行试验；(1.5X0.77=1.155气压),液压试验89,(六)夹套管内管的试验压力按照内部或者外部设计压力的高者确定， 夹套管外管的试验压力=1.5X外部设计压力；,液压试验89,(七)试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降、无渗漏为合格； (八)试验时必须排净管道内的气体, 试验过程中发现泄漏时不得带压处理， 试验结束排液时需要防止形成负压。,气压试验90,第九十条 气压试验应当符合以下要求： (一)试验所用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃和无毒的气体； (二)严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度；(-17),