IE七大手法及运用.ppt

1、IE七大手法及應用,Prepared by : Xiangyuan.Tang Date: Mar.31.2010,SHENGFENG TECHNOLOGY CO.,LTD.,工业工程（Industrial Engineering）,什么是工业工程？ 工业工程（IE）是综合应用技术科学、社会科 学、管理科 学、人文科学的管理技术，也是世界上公认的能杜绝各种浪费， 有效地提高生产率和经济效益的技术与管理有机地结合起来的 一门边缘学科。 IE是在泰勒 (Taylor) 创建的科学管理基础上不断吸纳近代 科学管理技术新发展起来的关于“人” “机” “料” “时间” “信息”等效率化的应用技术方法，是关

2、于人的工作系统的设计 学问。,工业工程的特点：,IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点 之一。 IE是系统优化技术。 IE的面向-由微观向宏观管理。,IE的意识：,成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识。,人员,物料,设备,时间,信息,综合体系,通过,观察,学习,思考,利用,专门的,数 学,物理学,社会科学,专业知识,技 能,工学的,分 析,设 计,原 理,方 法,规划,评价,创新,设计,改进,期待的成果,降低成本,提高效益,实现,提高质量,IE的七大手法,动改

3、法 程序法 双手法 人机法,抽样法 防错法（愚巧法） 五五法（5x,5W1H）,一、动改法,动作分析的实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。,动作分析法-动素,如何发现动作的浪费？ 动作浪费是指在制造物品的基础上，不能产生附加价值的人体活动（包括设备空转）。,从以下角度去观察动作的浪费： a. 有无多余动作 b. 有无空手等待 c. 有无断点和不连贯动作 d. 有无单手作业 e. 有无人员频繁走动或串岗 f. 有无人员在焦急的寻找需要的工件 g. 有无人员在等待 h. 有无人员1小时不抬头 ,动改法的原则,肢体使用原则,作业配置原则,机械设计原

4、则,1.双手作业2.双手对称反向3.身体动作以最低级别进行4.连续圆滑的曲线动作5.动作姿势稳定6.减少动作注意力7.利用物体惯性8.动作有节奏,1.零配件固定2.零配件预置在小臂范围内3.零配件取放简单4.物品的移动以水平为佳5.作业高度适度6.满足作业照明要求,1.用夹具固定产品或工具2.尽量解除手的动作，使用专用的治工具作业3.提高零配件的便利4.机械操作问题程序流程化5.操控程序及作业程序配合6.可能时，将两种或两种以上工具合并为一,三角形原理,在作业的过程中有作业点、工具、零件三个位置，这三个位置构成三角形关系，这个三角形越小作业效率就越高，这就是“三角形原理”。,作业点,工具,零件

5、,经济动作,利用动作经济原则改善之工具，其重点不在于改变制作程序的工作计划，工作说明书的内容，不良的设备，生产进度跟催或耽搁等问题，而在于以上条件不改变的情况之下使作业人员工作效率提高并确感身心舒适。,目的： 减轻作业者的疲劳 提高质量及效率,时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格，适当，训练有素的操作者在标准状态下，对一特定工作以正常速度操作所需要的时间。 定义中有： 1、合格，适当，训练有素的操作者 2、标准状态下,时间研究,标准工时：在一定的作业方法，条件，任何正常人以正常速度完成某项作业需要的时间。,标准工时测量方法 1、秒表测量法 2、经验评估法 3、统计分析法 标准工时=正常

6、工时*（1+放宽率）,案例：,二、程序法,以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺（加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工作地全面研究，分析有无多佘或重复作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等。,程序分析的六大步骤 （1）选择： （2）记录： （3）分析：,（4）建立： （5）实施： （6）维持：,程序法-程序分析法实施六步骤,選擇,記錄,分析,建立,實施,維持,主管的熱心支持与合作,主管的時時關心与追查成果,全体的了解与合作,一.选择：在日常工作中选取需要研究的工作. 1.經濟的考慮. A.改善最需要改善的工作. B.改善需要由淺入深，由粗到細. C.改善后的經濟价值

7、及對整個作業的影響. D.改善可先改生產瓶頸，距离太長之搬運. 2.技術考慮 3.人的反應.尋求大家都有意愿改善的工作.,二.記錄：以直接觀察法記錄現行方法的全部有關事實. 1.記錄的符號,三.分析：應用最合适的技術,嚴格而有系統的分析已記錄的事實. 1.分析時依動作的优先順序進行. A.准備動作,做動作前的動作都是准備動作. B.做的動作,程序中對工作目的最有价值,最有貢獻的動作. C.拿開動作,做的動作后之放下,移開清理動作.,2.分析用的五大疑問,3.分析注意事項. A.首先分析做的動作,以打入問題的中心. B.必須依据有系統的5大疑問,依次認真發問,以便 獲得完整的改善意見. C.記錄

8、所有的改善意見.,四.建立：在分析中所獲得的意見,發展成為最适用.經濟而有效的新方法. 1.建立改善的方向.依据分析中的意見,划分入不同的小組,每小組定出標題,此為方向. 2.建立新方法的四大要點. A.剔除：凡經完成了什么？是否必要？及為什么？等問題一問.而不能有滿意答复者,即非必要,予以剔除。(首先針對方向進行分析淘汰,再對選定的方向,檢討其每一意見,進行淘汰),B.合并：凡确實無法剔除而屬必要者,試于合并。 C.排列：經過剔除.合并后,所剩必要意見,依何人?何處?何時?進行排列. D.簡化：對必要的工作,用簡單的方法及設備來完成.,何事,如何,安全,經濟,實用,五.實施：采取步驟實施新方

9、法,并標准化。 1.在适當的時机提出建議. 2.說服并訓練相關人員共同實施改進. 3.照顧各相關人員利益. 六.維持：以正規而經常的檢查,維持標准的執行. 1.時常檢查. 2.注意結果. 3.保証新工人接受正确的工作方法訓練后再工作.,三、双手法,生产现场的具体工作，主要由工人的双手完成，调查、了解如何用双手进行实际操作的情况，称双手法。,四、人机法,在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调 动人与机的能量及平衡操作的分析。,实例：,人机操作分析,时间(S),人,机器,2,准备工件,空闲,1,装上工件,空闲,被装上工件,加工,4,1,卸下工件,被装上工件,2,完成

10、件放箱内,空闲,利用率,时间(S),人,机器,1,装上工件,卸下工件放箱内,被装上工件,加工,4,准备下一工件,1,利用率,改进：,被卸下工件,卸下工件,五、抽样法,工作抽样是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定目的整理、分析调查的资料，得出需要的结果。 现以观测一位操作者在1小时内工作时间与空闲时间的比率来介绍工作抽样与时间研究的区别：,例：,1、秒表时间研究 在1小时内，以1分钟为单元进行直接观测，并记录观测 结果，即观测记录60次。如下图所示，以空白格表示工 作时间，以斜条格为空闲时间。,1,4,9,12,19,25,29,34,47,53,60,54,由图可知

11、，在内60分钟内，有18分钟为空闲，有42分钟为工作，故：,工作比率=,工作时间,总观测时间,=,42,60,=70%,空闲比率=,空闲时间,总观测时间,=,18,60,=30%,2、工作抽样 将1小时分成60格，然后在1-60的数中，随机取出10个 数作为观测的时分，设取时分为： 34，54，4，47，53，29，12，9，19，25 将这些时分按先后顺序排列成： 4，9，12，19，25，29，34，47，53，54 则表示在以上分钟时，进行观测，并记下观测结果,在10次随机观测中有3次没工作（空闲），7次工作 则所占比率为：,工作比率=,总观测时间,工作时间,=,10,7,=70%,空闲

12、比率=,总观测时间,空闲时间,=,10,3,=30%,由此可见，秒表测时与时间研究的结果是一样的。,利用工作抽样可调查出操作者或机器的工作比率与 空闲比率，并依此作出改善。,六、防错法（愚巧法）,作业过程中设定某些装置、记号、警讯、停止或制动等功能,使操作时得到保险不致因作业者之能力、知觉、注意力状态异于寻常而造成不良产生。,- 未加工 - 工件错误 - 加工错误 - 工件装置不当,- 调整错误 - 设备运转控制不当 - 辅助治工具使用不当 - 混料,人为可能造成之不良：,为零缺陷奋斗 向消除质量检验迈进 尊重工人的智能 取代依靠人的记忆重复工作/行为 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更

13、具有创造性和附加价值的活动。,防错法的目的：,健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 故意的错误,疏忽的错误 迟钝的错误 缺少标准的错误 意外的错误 蓄意的错误,错误有各种不同的类别,* 几乎所有的缺陷由人的错误而产生，人至少有以下九种错误,1. 健忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。例如，站长忘记放下交叉门。 安全措施：预先警告操作者或定期检查。 2. 误解产生的错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。 安全措施：训练，预先检查，标准化工作程序。,3. 识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，

14、将1美圆的钞票误认为10美圆。 安全措施：培训，注意力和警觉 4. 新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。 安全措施：建立技巧，工作标准化。,5. 故意错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。 安全措施：基础教育和经验。 6. 疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。 安全措施：专心，纪律，工作标准化,7. 迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。 安全措施：建立技巧，

15、工作标准化 8. 缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。 安全措施：工作标准化，工作指引。,9. 意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。 安全措施：工作标准化,43,防错：错误的十种原因,十种常见错误原因可以用防错纠正/消除。,1. 过程的忽略：遗漏一个或多个过程步骤 2. 过程错误：过程的操作没有按标准工作程序实施 3. 工件设置错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备,4. 遗漏部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件 5. 不适当的部品/部件：装配时安装了不正确的部件 6. 处

16、理错误的工件：对错误的部件加工 7. 操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确,8. 调整、测量、尺寸错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误 9. 设备维护和修理错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷 10. 准备工艺装置中的错误：损坏的刀刃，设计低劣的夹具或错误的工艺装备,46,防错的六步法,第1步：识别和描述 详细识别和描述缺陷/红牌条件。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件。,第2步：确定根本原因 进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。,防错的六步法,第3步：评审现行

17、标准程序 对发生缺陷的操作的每一步骤文件化。防错的机会将基于对程序的仔细研究。 第4步：识别对标准的偏离 观察实际的过程并识别与标准操作程序不同的方法。这些偏移将指出需要程序改进的范围。,第6步：创建装置并测试效果 创建装置并测试效果。修改装置直到证明对防止缺陷有效。,第5步：确定需要的防错装置的类型 确定最可能有效消除缺陷的防错装置,防错的六步法,48,七、五五法（5X5W1H）,5X是5次，表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次,可多亦可少。 “5W”是五个字母之开头都是由“W”开始,所以称之为“5W”；这个英文字母是由“H”开头,所以称之为“1H”。,Where 何处

18、,在什么地方,地点 When 何时,在什么时候时间 What 何者,是什么东西/事对象 Who 何人,是什么人做操作者 Why 为何,为什么如此目的 How 如何 ，怎么做方法,五五法应用10法则,在运用5W1H质问法之后,吾人已分析得到问题之所在,以及改善的基本方法。但这还是不够的,应该有一些协助吾人产生创意的方法或技巧。这些方法,技巧可归纳成下列10项法则（产生创意的思考法则）：,(1) 相反法则(6)更换法则 (2) 并图法则(7)替代法则 (3) 大小法则(8)模仿法则 (4) 例外法则(9)水平法则 (5) 集合法则(10)定数法则,相反法则,将现行的方式逆向倒过来做,将会变得如何呢

19、?,并图法则,将每一基本部份分解出来,再尝试别种组合的方式,是否会有意想不到的效果呢?,大小法则,改变尺寸形状等的大小,看看其影响会变得如何呢?若是添加些什么,去掉些什么,或是加长、减短、增高、减底、变大、变小是否能有所不同呢?,例外法则,将经常发生的事物与偶然发生的事物做区别,集合法则,尝试将不同的单元事物结合地一起,是否可以增加使用者的功用及效果?可以把那些创意结合在一起?,更换法则,将顺序加以更换,效果是否会较好呢?,替代法则,考虑用别的方式来替代现有的方式,会有什么样的结果呢?,模仿法则,模仿是创造的最佳触媒,借着参考现有的东西加以思考,很容易引发新的创意出来。,水平法则,发挥自己的联想力,考虑由水平的方向去思考,突破传统及习惯上的束縳。,定数法则,将经常发生的事物予以制度化,可以产生许多简化的效困及提高效率。,企业推行IE成功案例,汽车工业： 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个 制造一辆车身 9