第9章主生产计划.ppt

1、第九章、主生产计划,本章主要内容：主生产计划的输入，主生产计划的编制策略，粗能力计划 重点：主生产计划的编制策略,9.1 期量标准,期量标准：对加工对象在运作过程中移动规定的时间和数量标准。是编制计划的依据,一、大量生产的期量标准 1、节拍：相邻两件或批制品生产的时间间隔 2、节拍的计算 3、选择节拍的依据：工序同期化,二、成批生产的期量标准 1、批量：一次投入或出产的数量 2、生产间隔期：相邻两批相同零件投入或出产的时间间隔 生产间隔期= 批量/平均日产量 3、生产周期：从原材料投入到产品出产经历的全部日历时间。 4、生产提前期：零件（产品）在各工艺阶段的投入或出产日期比成品出产日期应该提前

2、的时间。可以进一步分为投入提前期和出产提前期,提前期和生产周期及保险期的关系图,毛胚投入提前期,毛坯出产提前期,加工投入提前期,加工出产提前期,装配出产提前期,装配生产周期,保险期,加工生产周期,保险期,毛坯生产周期,三、单件小批生产的期量标准 产品生产周期图。图上可见生产周期、提前期以及衔接关系。,9.2 主生产计划的作用,主生产计划的对象 end items的定位：对最少品目数（或BOM最窄处）排产原则 备货生产方式：对最终产品排产 按订单制造：对最终产品和通用模块排产 按订单装配方式：对标准分装件和通用模块排产 MPS与MRP MPS与MRP的三种界面 MPS与 FAS (Final A

3、ssembly Schedule) 计划时间跨度 需求性质 工艺阶段,主生产计划的时间范围,计划期 ( Planning horizon ) 一般应至少覆盖最终品目的累积提前期 时间单位 （或称为时段，或时间基准）(Time buckets ) 作业计划的时间单位应比综合生产计划的时间单位短 时间栏（或称为时界） ( Time fence ) 时间栏明确区分了MPS计划期的确认区间和暂定区间 确认区间 ( Firm portion, Frozen portion) 已售区( The Sold-Out Zone ) 暂定区间 ( Tentative portion) 部分已售区( The Par

4、tially Sold-Out Zone ) 无订单区(The No-Orders Zone),MPS,销售预测 客户订单 地区仓库 内部协作订单 顾客定制,需求,库存 供应状况 设备能力 劳动力 生产周期 资金占用,供给,MPS的作用,冲击吸收器,库存 制造柔性,促销 折扣,不同生产方式下MPS对象选择,MPS,备货生产方式,按订单装配方式,MPS,原材料 / 零件 (a),原材料 / 零件 (c),标准部件 和分装件 模块,标准产品,MPS,按订单制造方式,原材料 / 零件 (b),通用部件 专用零件,MPS,最终产品,生产 能力,12,24,36,冻结期间 （已售区）,部分确认区间 （部

5、分已售区）,预测区间 （无订单区）,确认的顾客订单,销售预测和 可承诺能力,计划期（周）,主生产计划时间范围示意图,Items 工程 BOM 通用BOM和专用BOM,Family 计划 BOM,计划时间栏PTF,说明：计划时间栏(Planning time fence)限制计算机软件系统自动地在特定期间上向MPS增加计划下达订单。,毛需求,计划订单接收,现有库存,计划订单下达,1,2,3,20,毛需求,计划订单接收,现有库存,计划订单下达,1,2,3,20,毛需求,计划订单接收,现有库存,计划订单下达,1,2,3,40,20,20,40,MPS,MRP,MPS与MRP的界面,主生产计划的需求,

6、实际需求(Actual Demand) 顾客订单 批发商和经销商的订单 预测的需求(Item Forecast) 季节性库存 配套件需求(Option Demand) 公司内部各工厂之间的协作需求 售后服务备件库存补充 服务备件需求通常不进入MPS，而是直接进入MRP的相应层次 安全库存 安全库存应当放在 MPS级来计划，而不是放在 MRP级别上来计划,主生产计划员的职责 预测和确定 MPS的需求 将产品型号转换为物料清单的最终品目 编制 MPS，将需求订单从月度分解为 MPS要求的时间单位 跟踪安全库存水平的变动 计算 FAS所要求的顶层品目与MRP提供的顶层品目及其数量的差异 不断采取措施

7、维护 MPS的时间性和有效性 降低原材料和产成品的库存水平 与市场、分销、制造和采购部门保持密切的联系 主生产计划员的职位要求 精通产品，34年的调度经验，对供给需求的宽广的知识 组织和计划技能，个人计算机技能，人际关系技能 APICS Certification，获得过第二个学位,9.3 物料清单,物料清单( BOM ) 的概念 BOM是对产品构造的完整描述，它不仅包括材料、零件和部件，还包括产品构建的顺序。BOM文件是MRP程序三个主要输入之一。 最终品目(end item)，父项品目（或父件）和子项品目（或子件）(parent and son item) 唯一标识码 低层编码原则 BOM

8、的唯一性 物料清单的类型 为什么需要对BOM采用不同的构成和表达形式？ 为了使预测和计划尽可能准确 Modular BOM, Planning BOM, Common Bill, Option Bill (or Pseudo BOM) 为了给那些很难预测准确的专用零部件编制临时计划(Contingency Planning) 为了满足产品设计、销售订货、制造和计划采购的要求 EBOM, SBOM, MBOM, PBOM,BOM的类型,工程物料清单 ( Engineering BOM, E-BOM ) 缩排 BOM ( Indented BOM ) 单层 BOM ( Single-level B

9、OM )以及连接链 模块物料清单 ( Modular BOM) 可构建的分装件或部件模块，它们是标准的，可用于不同的最终品目，在模块内不存在可选择的零件 尤其适用于 Assembly-to-order生产方式 通用件清单( Common Bill )和专用件清单(Unique Bill) 将每个模块的通用件与专用件分离，单独构成通用件清单和专用件清单，以简化主生产计划工作。 计划物料清单 ( Planning BOM) 区分通用件清单和专用件清单，并标明和及时更新专用件清单的需求概率，按计划要求重新组合的BOM。该BOM又称为虚拟清单(Pseudo Bill)。 适用于销售预测和编制主生产计划

10、 时间坐标物料清单(Time-phased BOM) 作为计划订单下达依据和粗能力计划编制依据,电动机 （3种）,绞盘 （3种）,齿轮箱 （1种）,控制器 （1种）,吊钩 （标准）,关于BOM的例子：起重机结构和模块BOM,行车 （1种）,缆索 （3种）,WA01 起重机,A100(1) 行车,C100(1) 缆索,D100(1) 绞盘,G102(1) 齿轮箱,M100(1) 5HP电动机,P100(1) 控制器,S100(1) 传动轴,1000(4) 轴,1100(4) 轮,1200(1) 行车箱,R100(.33) 圆钢,1200C(1) 铸件,1300(50) 钢丝绳,1400(1) 吊

11、钩,D100C(1) 绞盘铸件,1500(15) 导线,1600(1) 控制盒,R100(2) 圆钢,WA01起重机的多层BOM,模块BOM,起重机,电动机,3种之一,3种之一,绞盘,2种,齿轮箱,1种,控制器,3种之一,缆索,行车箱,1种,绞盘 1#,绞盘 2#,通用件,1#绞盘 专用件,2#绞盘 专用件,通用件与专用件,3#绞盘 专用件,绞盘 3#,起重机的 通用件BOM,缆索的 通用件,电动机的 通用件,绞盘的 通用件,齿轮箱的 通用件,通用件清单 Common Bill or Supper Common BOM,行车、控制器 的通用件,计划BOM Planning BOM,起重机 产品

12、族,通用件清单 Common BOM,起重机,WB01型,专用件清单 Unique BOM,100%,30%,25%,20%,15%,WA06型,专用件清单 Unique BOM,WA04型,专用件清单 Unique BOM,WA01型,专用件清单 Unique BOM,WC01型,专用件清单 Unique BOM,10%,计划BOM Planning BOM,起重机 产品族,电动机 Unique BOM,3种之一,3种之一,绞盘 Unique BOM,2种之一,齿轮箱 Unique BOM,3种之一,缆索 Unique BOM,A型 B型,75% 25%,A型 B型 C型,52% 35% 1

13、3%,A型 B型 C型,30% 48% 22%,通用件清单 Common BOM,起重机,100%,A型 B型 C型,45% 40% 15%,时间坐标物料清单,9.4 主生产计划的编制,均衡策略 ( Leveling strategy ) 分段均衡策略 追踪策略 ( Chase strategy ) 批量策略 ( Lot sizing ) 滚动计划 ( Rolling plan ),可承诺能力 ATP ( Available-to-promise ),ATP调配规则提供了在发货计划不完善的情况下，按照可承诺能力（ATP）数据进行订单排产所需的弹性 为订单排产提供柔性 允许为最高等级的客户提供更

14、好的服务 提供了一系列规则 规定哪个等级可以从其它等级的ATP进行调配，以及调配顺序 规定是否允许在一个等级内进行调配 规定是否允许跨区域进行调配 低等级的客户不允许从更高等级的客户中调配,包含可承诺能力的主生产计划,ATP0 = 期初库存 + MPS 下一个MPS之前的订单之和 ATPn = MPS 下一个MPS之前的订单之和,9.4 粗能力计划,粗能力计划及其重要性 粗能力计划：主生产计划对关键资源的能力要求。 针对关键工作中心和瓶颈环节进行负荷平衡 作用：将粗能力计划要求和关键资源计划能力比较，找出能力严重超负荷或者不足的期间，然后平衡符合和能力的缺口，确保计划的有效性 帮助企业高层管理

15、人员决定是否应当增加能力，增加那种关键资源的能力以及增加多大能力,粗能力计划用到的几个概念,要求能力：对关键资源的要求 可用能力：100%的生产率运转时的能力 实际能力：长期运行证实的关键资源的实际产出绩效 计划能力：实际能力加计划增加的能力 最大能力：不增加资本支出情况下的关键资源的最大能力，是采取临时措施增加的能力。如增加班次。,粗能力计划的编制,1、识别关键资源 关键资源：经常成为生产瓶颈的设备、生产线、工序、场地、工人、供应商和资金等 特征：经常性的瓶颈环节即经常发生负荷超过生产能力和在制品堵塞的环节 难以外包的工序 交叉工序即多个加工中心的汇集点 中断加工或频繁转换作业造成严重损失的中心 专用工具或磨具制造中心 容易发生质量事故的中心 单一供应商,2、确定关键资源的工时定额,关键资源的工时定额：正常情况下加工标准批量的某种产品族或零件族所需的时间，包括加工时间和作业转换时间 工时的确定：方法1：选择产品或者零件族中的代表性产品或零件在正常状况下测定。 方法2：品目订货概率接近时，可以采取加权平均工时 3、建立产品族关键资源清单 关键资源清单：单个产品族在标准批量下消耗工艺路线经过的各种关键资源生产能力一览表。资源清单中，关键资源要按工艺路线的加工顺序排列。,提前补偿期：一旦产