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1、1,涂装工艺知识,2,主要内容,1 涂料和涂装基本知识 2 汽车及零部件涂装工艺 3 涂装工艺方法 4 涂装三废处理,3,1 涂料和涂装基本知识,1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。,4,1 涂料和涂装基本知识,1.2 涂料和涂装的作用 1. 保护作用 主要是金属防腐蚀。 2. 装饰作用 装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3. 标志作用 做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4. 特殊作用 电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温

2、涂料、抗红外线涂料,5,1 涂料和涂装基本知识,1.3 涂料的组成,油料,乳化剂,涂料 组成,次要成膜物质,主要成膜物质,辅助材料,稀料,颜料,稳定剂,树脂,防冻剂,涂料 组成,6,1 涂料和涂装基本知识,1.4 涂料的分类和命名 1. 分类 一般可以下几种： 1. ） 根据组成形态分类 （溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2. ） 按用途分类 （建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3. ） 按涂装方法分类 （喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4. ） 按涂装工序分类 （底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5. ） 按效果分类 （绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6. ） 按成膜物质分

3、类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜物质，1类辅助材料）。 A 氨基树脂涂料 Q 硝基涂料 B 丙烯酸树脂涂料 C 醇酸树脂涂料 H 环氧树脂涂料 G 过氯乙烯涂料 L 沥青树脂涂料 2. 命名 全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 (红醇酸磁漆 锌黄酚醛防锈漆）,7,2 涂装工艺,涂装是物体表面的最终修饰,涂装质量的好坏对物体的价值有直接的影响。影响涂装质 量的好坏的三要素：涂料、涂装技术（方法、设备、环境）和涂装管理 涂装类型 根据被涂物对外观装饰性要求、涂层使用条件和涂层性能，一般分下列五种类型： 1.高级装饰性涂层（一级涂层） 应用范围：高、中级轿车，钢琴、计

4、算机、高档自行车、家用电器等 2.装饰性涂层 （二级涂层） 应用范围：载重汽车驾驶室、火车车厢、公共汽车、机床等 3.保护装饰性涂层（三级涂层） 应用范围：工厂设备、集装箱、农业机械、管道等 4.一般保护性涂层 5.特种保护性涂层 6.其它如锤纹、冰纹、皱纹等美术装饰涂层或具有示温、夜光等特种功能涂层,8,汽车车身涂装工艺流程,汽车车身典型涂装工艺 白车身-热水洗（喷）-预脱脂（喷）-脱脂（浸）-水洗1（喷）-水洗2（浸） -表调（浸）-磷化（浸）-水洗3（喷）-水洗4（浸）-新鲜纯水洗（浸）- 阴极电泳-UF0（喷）-UF1（喷）-UF2（浸）-UF3（喷）-纯水洗（浸）-滴 水-烘干-（钣

5、金修整）-粗细密封PVC喷涂-胶烘干-底漆打磨-中涂（擦净、 喷涂、流平）-烘干-中涂打磨-面漆喷涂（擦净、喷涂、流平）-烘干- 抛光检查,9,汽车零部件涂装工艺流程,塑料件涂装工艺 上线-预脱脂-脱脂-水洗1-水洗2-表面调整-循环纯水洗-新鲜纯水洗- 吹水-水分烘干-检查、修整-擦净-静电除尘-底漆喷涂-晾干-底色漆喷 涂晾干-罩光清漆-晾干-烘干-强冷-检查下线-抛光检查-包装、转运 油箱涂装工艺 前处理-烘干-冷却 -底漆-烘干-冷却-面漆-烘干-冷却-检查-转运 发动机涂装工艺 1. 毛坯先涂装后，再加工、组装成发动机总成后仅做修补涂装； 2. 发动机总成涂装。,10,汽车车身涂装工

6、艺,漆前表面处理：目的是清除被涂件表面的所有异物，提供适合涂装要求的良好基底。 前处理方式和工艺的选择应根据实际情况合理选择。 根据污物形式和程度选择（油污类型、有无生锈） 根据工件使用环境选择 根据涂料特性选择 根据工件材质选择 1.脱脂 用碱性溶液或有机溶剂等靠皂化、乳化作用或浸透溶解除去金属工件表面的油污，清洁底材的方法称为脱脂（或除油）。 常见的脱脂方法有：碱液清洗、有机溶剂脱脂、表面活性剂、乳化剂脱脂、电化学除油。 控制的工艺参数：碱度、温度、工作时间、喷淋压力。 2.表调 表调的目的：是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化反应速度。 酸性调整剂：草酸 碱性调整剂：胶体钛

7、pH8.5-9.5 表调工序控制要点是车体温度尽可能低和严格的pH值管理。,11,汽车车身涂装工艺,3.磷化 钢铁件在含有锌、锰、铁的磷酸盐溶液中经过化学处理，在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，这个化学处理过程称为磷化。 磷化目的：主要是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂装前打底，提高漆膜层的附着力和防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减磨润滑作用。 磷化处理方式有喷淋式、浸渍式和喷浸结合式三种。 喷淋处理方式所得磷化膜的磷酸锌的含量高，结晶成针状且粗；浸渍处理方式所得的磷酸二锌铁含量高，结晶成粒状其致密，其耐蚀性和涂膜附着力好。,12,前处理,磷化的分类,按磷化成膜体系

8、,按磷化膜厚度,按磷化处理温度,按促进剂类型,锌系、锌钙系、锌锰系、,锰系、铁系、非晶相铁系,次轻量级、轻量级、,次重量级、重量级,高温（80以上）,中温（50-70）,常温,低温（30-45）,亚硝酸盐型、氯酸盐型、硝酸盐型,钼酸盐型、有机氮化物型,13,汽车车身磷化一般采用薄膜型锌盐快速中温磷化，有的磷化液中添加Ni（细化磷化膜 结晶，提高附着力）和Mn（提高磷化膜耐碱性）。膜厚为14m（重量为13g/m2）。 控制的工艺参数：总酸度、游离酸度、酸比、处理温度、处理时间、促进剂浓度等。,14,电泳涂装,电泳涂装：（electro-deposition) 电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶

9、性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。 电泳涂装的分类： 按沉积性能可分为阳极电泳(AED)（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳(CED)（工件是阴极，涂料是阳离子型）； 按电源可分为直流电泳和交流电泳； 按工艺方法又有恒电压法和恒电流法。,15,电泳涂装的发展过程,1809年，俄国化学家列斯首先发现了胶体粒子在电场作用下产生电泳的现象。 1960年，英国的卜内门公司与里兰公司共同研制成功阳极电泳涂料。 1963年，福特公司建立了世界上第一条完整的电泳涂装线。 1969年，美国在电泳涂

10、装线上成功引入超滤技术。 1971年，第一代阴极电泳漆在通用汽车公司投入使用。 1976年，第二代阴极电泳漆在通用公司成功应用。 日本和英国1977年由美国引进技术后，其汽车涂装从78-79年向阴极电泳涂装转化。 80年代中期，美、德、日等开发厚膜型阴极电泳涂料。 90年代末，顺应环保法规要求的无铅电泳涂料相继投入应用。 目前，阴极电泳涂料已发展到第六代。,16,电泳涂装,电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%95%；

11、（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。,17,电泳涂装,阴 极 电 泳 底 漆,按一次泳涂膜厚,按环保要求,薄膜型,有铅型,厚膜型,无铅型,中厚膜型,节能型,低废气排放,18,电泳涂装,电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至

12、少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。,H+,电泳槽液,-,+,R-OH-,R-NHCOO-,电解,电渗,电沉积,电泳,阳极： 2H2O-4eO2+4H+ 阴极： 2H2O+2e-2OH-+H2 R-NH+OHR-N+H2O,19,阴极电泳示意图如下,20,电泳涂装设备阳极系统,直流电源,阳极,阳极膜,阳极液,阳极分类,板式阳极,弧型阳极,管式阳极,电场分布不均匀、维护难,电场分布较均匀、易维修,用于底部阳极、易溶解,通电方式,入槽通电,带电入槽,裸露阳极,电场分布均匀、易维修,极液管理,管式阳极为浸入有效面积,板式、弧型浸入正面面积,与工件面积比：1：4 6,阳极面积,手动控制,自动控制,

13、电泳涂装中使用隔膜阳极是为了维持槽液的酸量平衡,21,电泳漆膜弊病及形成因素,底材粗糙度,机械颗粒,油渍,花斑,磷化渣,条痕,电泳条痕,滴水电导高,电泳粗糙、颗粒,电泳颗粒,电泳花斑,电泳粗糙，影响槽液稳定,电泳缩孔、针孔、花斑,电泳粗糙、桔皮,现 象,导致涂膜弊病,22,前处理输送方式 RoDip-3与摆杆输送链的对比,23,PVC喷涂线 密封胶 涂于车身须防止水渗入的部位。主要功能是防止焊缝渗水透气、提高车身的耐腐蚀性和密封性。密封胶烘干后应具有弹性和良好的附着里，使其受振动时不开裂或脱落。 目前密封胶、车底涂料都采用PVC系列材料，主要由聚氯乙烯树脂、增塑剂、填充料、附着力增强剂、稳定剂

14、、防止发泡剂等构成 防声防震吸声片 车底涂料 其功能如下： 提高车身底板的耐腐蚀性；对外来冲击具有缓冲作用；防止由发动机、路面接触和车身振动产生的噪音；起绝热作用；对焊接和铆接处间隙和凹坑起到密封胶的作用等。 喷涂厚度达13mm，一般涂在车身的挡泥板内部、车轮罩内部、发动机罩内部底板、下纵梁等部位。,24,中间涂层涂装 中涂的目的是改善被涂物表面平整度和光滑度，以提高涂膜的丰满度和鲜映性。 使用手工喷涂、自动喷涂或静电喷涂等工艺方法。涂膜厚度一般为3040m。 涂装环境与面漆相同，达到清洁无尘，喷漆室垂直风速0.450.5m/s，照度800 lx，相对湿度6070%左右。 中涂烘干150 15

15、20min。 中涂烘干后的打磨应有规律，打磨方向应一致，选用400800#水砂纸进行湿打磨。 中涂涂料主要是三聚氰胺改性的聚氨脂类涂料，属热固性合成树脂涂料。 未来中涂涂料向水性涂料、高固体份涂料等方向发展。,25,面漆层涂装 面漆涂装的目的是车体外板的装饰和保护。装饰性赋予汽车更漂亮、更豪华、更庄重的外观；保护性是需要面漆膜不仅对中涂层和电泳底漆膜保护作用，而且本身具有保色性、耐候性、耐污染性、抗划伤性、耐酸雨性等高功能性，才能保护自身。 面漆涂装工艺方法可分为以下三种： 本色系 金属闪光色系 珠光色系,本色面漆3040m,中涂3040m,电泳底漆2030m,罩光清漆3040m,中涂3040

16、m,电泳底漆2030m,罩光清漆3040m,中涂3040m,电泳底漆2030m,金属底色漆1520m,封底色漆2040m,珠光色漆2030m,26,面漆涂装工艺条件 喷漆室一般采用上送风下抽风型喷漆室， 风速：手工喷涂工位0.450.5m/s，自动静电喷漆工位0.3m/s 照明：800 lx以上 相对湿度：6070% 喷枪工作压力：0.450.55MPa 涂料吐出量：300500ml/min 喷涂距离：200300mm 金属底色漆+罩光清漆采用“湿碰湿”喷涂工艺，一般喷涂金属底色漆工序和罩 光工序之间的晾干时间要确保35min（涂膜溶剂挥发达95%以上）。,27,机器人自动喷漆,28,人工喷漆

17、,29,打磨 打磨的主要目的是： 1、清除底材表面上的毛刺及杂物； 2、消除工件涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度，如刮过腻子的表面在干燥后一般表面粗糙不平整，需要靠打磨来获得平滑的表面； 3、增强涂层的附着力。涂料在平滑表面上的附着力差，打磨后可增强涂层的机械附着力。 抛光、注蜡 抛光是使面漆涂层具有柔和、稳定的光泽，使漆面更加平滑，这是提高涂层装饰性的一种手段，一般仅在对装饰性要求高的高级产品的涂装工艺中采用。,30,抛光,31,塑料件涂装 塑料件可以使产品轻量化、降低生产成本，但存在涂膜难附着，涂膜干燥固化受加热温度限制，脱模剂洗净不良等难点。 针对涂膜难附着关键工艺难点，主要采取以下三个方面

18、的措施： 漆前对表面能低的塑料进行各种表面处理，提高表面能和极性； 对塑料进行改性，假如增强涂层附着力的添加剂； 选用和开发某种塑料专用配套涂料。 塑料件涂装根据涂膜附着性分为： 易附着塑料：ABS、PMMA塑料，可直接涂面漆涂料； 难附着塑料：改性PP，RIM-PU，需进行特殊处理（包含涂专用底漆处理）； 不附着塑料：未改性PP等，表面活性极差，不经过铬酸的强力处理，底漆不能附着,32,塑料件的表面处理 表面清洁化：溶剂擦洗、脱脂液清洗（擦洗、喷淋或浸渍） 表面活性化：氧化处理、铬酸处理、臭氧处理、火焰处理、等离子处理、涂底漆处理 表面功能化：涂导电涂层（导电化）、吹离子气除静电、镀铬（金属

19、化）、防紫外线涂层,33,3 涂装工艺方法,3.1空气喷涂 是靠压缩空气的气流使涂料雾化成雾状，在气流的带动下，涂到被涂物体表面上，形成一层均匀致密涂层的涂装方法。 该方法效率高、作业性好，每小时可涂装150200m2，且能得到均匀美观的漆膜。但缺点是涂料损耗大，漆物分散多，涂料利用率一般为5060%。 喷枪 1.喷枪的分类 按涂料供给方式：吸上式、重力式和压送式。 按涂料和空气混合方式：内部混合型、外部混合型。 2.喷枪的构造 一般常用的由喷头、调节部件和枪体三部分构成。喷头由空气帽、喷嘴、针阀等组成，它决定涂料的雾化、喷涂图样的改变。调节部件是调节涂料喷出量和空气流的装置。枪体上装有开闭的枪机和防止漏漆、漏气的密封件。,34,喷枪操作要点三要素： 喷涂距离：标准的喷涂距离采用大型喷枪时为2030cm，小型喷枪为 1525cm，空气雾化的手提式静电喷枪为2530cm。 喷枪运行方式：包括喷枪对被涂物表面的角度和喷枪运行速度。应保持喷枪与被涂物面成直角，平行运行，喷枪移动速度一般为3060cm/s。 喷雾图样搭接：图样前后搭接幅度应保持一定，一般为1