变压器C1线效率提升项目总结汇报(PPT 37页).ppt

1、1,奥运星改善小组 2008年1月15日,变压器C1线效率提升项目总结汇报,2,小组基本情况,1、小组名称：奥运星改善小组 2、部 门：变压器制造处 3、口 号：合力创新、挑战极限,Logo,小组章程 1.项目组每周进行一次例会（每周二上午十点）； 2.项目组成员要积极主动参与项目活动完成项目交给的任务； 3.项目活动中组织次培训，提高成员的学习能力.,团队图片,3,团队组建,Sponsor： 程发洪 Mentor: 钟立祥、郭绍元 LEADER: 袁辉 核心TEAM成员：潘翼鹏、朱乔生、张春雷、王涛、高国彬、叶烈英、 王继华、康威,4,项目立项背景： 1.由于变压器制造行业是一个劳动密集型产

2、业，但目前深圳地区乃至整个珠三角地区都 面临工人极度短缺的问题，而且工人的工资也在逐年上涨，生产成本也不断增加，随着 时间的推移，这个问题会更加严重，所以现在最好的办法就是推行自动化改革来缓解这 个矛盾。 2.由于我司变压器制造处产能局限导致40%左右的变压器需要外协加工完成，但外协加工 的品质不稳定导致生产成本上升，如提高生产效率后可以减少外发数量，保证产品品质 ，为客户提供供给保证，使电源产线不因欠料而停线。 3.由于C1线订单稳定，产品结构与其它变压器类似，但效率较低，如项目成功有推广价值。 C1线现状： 1.C1线常做机种有2-3个，生产人员为69人，每小时产能在13.0PCS/人时。

3、 2.操作人员动作重复，无用工时太多，WIP较高，在50pcs左右。 3.自动化程度不高，还没有一台自动绕线机，产品的搬运不科学。,确定改善项目,（1） 确定 改善项目,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,5,项目名称,变压器 C1线效率提升,项目选定为:,6,确定目标,目标：在保证现在品质不降低的前提下，从 13.3PCS/人时增加到14.6PCS/人 时（在订单和员工稳定的情况下C1线最高效率曾达到14PCS/人时， 预计通过一系列改善措施的实行和自动化设备的导入，生产效率能提 升10%）。,7,项目阶段实施计划,总

4、体计划,计划进度,实际进度,8,项目预计收益,项目总的直接收益=预计收益-预计成本投入 =15.44-2.4 =13.04(万),项目收益预算,预计成本投入：购买自动绕线机6台，共计2.4万元。,9,识别项目风险,项目评估,项目柔性,项目风险管理,10,理解问题与探究根因,（1） 确定 改善项目,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,统计8，9，10三个月C1线生产主变压器182-0536001R的生产情况得出平均生产人数69人，平均产能为13.3PCS/人时，平均每小时产出901PCS。,11,要因分析,12,C1线现状

5、,变压器主要生产流程,13,提出潜在方案,使用工具：头脑风暴法、IE动作分析法、ECRS分析法,（1） 确定 改善项目,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定潜在 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,根据要因分析提出潜在方案：,14,方案评估,根据矩阵评估得出为可执行方案。,评估规则：从控制能力、相关性、需要资源、效益和员工的理解支持五 个方面进行评估，最低为1分，最高5分，总分超过25*60%=15 分方案可以进行实施。,（1） 确定 改善项目,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定潜在 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,

6、15,行动计划表,16,执行改善方案,（1） 确定 改善项目,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定潜在 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,17,执行改善方案,18,执行改善方案,19,执行改善方案,20,执行改善方案,21,改善内容6：工序6“修脚”5人 产能1384PCS/人时，平均工时2.6秒，调1人去工序 8后平均工时3.3秒。工序8“修脚”4人 产能 720PCS/人时，平均工时 5.0秒，增加1人后平均工时4秒。 导入时间：2007年11月20日 改善内容7：工序7“包挡墙+包铜箔+包胶纸”8人 产能1416PCS/人时，平均工时 2.56秒，调

7、1人去工序12后平均工时2.93秒。工序12“修脚”3人产能 931PCS/人时，平均工时3.87秒，增加1人后平均工时2.9秒。 导入时间：2007年11月20日 改善内容8：工序16“绕线”3人 产能1588PCS/人时，平均工时2.27秒，调1人去工 序13后平均工时3.4秒。工序13“包挡墙”1人 产能 600PCS/人时平均 工时6.0秒，增加1人后平均工时3.0秒。 导入时间：2007年11月20日,执行改善方案,22,改善前C1线布局图：,改善前后对比,1,2,3,4,5,9,14,16,17,18,19,绕线+胶纸3人,挡墙+包铜箔+包胶纸4人,挡墙2人,绕线5人,包胶纸2人,

8、修脚4人,包挡墙+包带+包胶纸7人,修脚5人,包挡墙2人,绕线+包胶纸6人,修脚4人,包挡墙2人,包铜箔4人,包挡墙2人,绕线+包胶纸4人,修脚2人,浸锡1人,装芯+包胶纸3人,测试2人,改善后 C1线布局图：,23,跟踪C1线4个月的生产情况，改善后每人每小时产能由原来13.3PCS/人时提升到14.8PCS/人时，C1 线每小时产能由原来的901PCS/时提升到1051PCS/时。,C1线改善后成果,（1） 确定 改善项目,（2） 理解问题 与探究根因,（3） 制定潜在 解决方案,（4） 选择方案,（5） 执行方案,（6） 评估与总结,24,工位调整后生产平衡状况,生产平衡率=81.73%

9、,生产平衡率=51.42%,25,C1线改善后成果,16%,11%,26,项目收益,项目总的直接收益=实际收益-成本投入 =23.4-2.5 =20.9(万),项目收益,成本投入：购买自动绕线机5台，购买自动装芯机1台，共 计2.5万元。,27,通过这项改善活动使团队能力提升，相关能力表现状况改善前后如下：,无形成果,28,无形成果,29,无形成果,改善前,改善后,堆积严重，WIP在50PCS左右,WIP在10PCS左右,制作锡炉烟罩，把烟尘排走。,锡炉空气污染太大,30,无形成果,改善前,改善后,叉车没有摆放整齐,设置叉车专放区，叉车摆放整齐,线上空箱摆放太多、太高，位置没有统一。,改善后将

10、放在中间柱子的包装箱放在拉尾，只放置2个小时使用的量,31,无形成果,改善前,改善后,员工操作台面上的物料堆放太多,减少操作台上的物料堆放，要求每张台面保留半天所需物料如有不足请配料员及时配料,拉头上的看板破损，看板上的内容填写不够及时。,重新申请看板，要求专人将生产信息准确填写到看板上。,32,无形成果,改善前,改善后,磨房内，设备保养和外观清洁没有做好，设备周围画上明显的危险区域标示线,竖立警示牌防止出现机器伤人事件,员工水杯柜破旧不堪,更换新的水杯柜进行统一放置。,33,无形成果,改善前,改善后,生产线物料堆积太多,拉头有物料堆积,拉头没有物料堆积,生产线间无物料堆积现象,34,无形成果,增加制造