SPC基础知识--

1、,统计过程控制（SPC）基础知识,SPC 的发展及应用,SPC 源于20年代，以美国休哈特（She whart）博士发明控制图为标志。 二战中美国将其制定为战时质量管理标准，对军工产品的质量保证和及时交付起到了积极的作用。 50年代在日本工业界大量推广应用，对日本产品质量的崛起起到了至关重要的作用。 80年代许多大公司纷纷积极推广应用SPC。 农夫山泉从2014年12月开始逐步推行和应用SPC。,SPC的概念,1、统计过程控制（SPC）的概念： 指 Statistical Process Control （统计过程控制）的英文简称。 S （ Statistical ） 统计 P （ Proce

2、ss ） 过程 C （ Control ） 控制,SPC的定义,2、统计过程控制（SPC）的定义： 是应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的、稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种质量管理技术。 SPC是过程控制的一部分，从内容上主要分两方面：一是利用控制图分析过程的稳定性，对过程存在的异常因素（异因）进行预警；二是计算过程能力指数，稳定的过程能力满足技术要求的程度，对过程质量进行评价。,什么是过程？,A series of activities that transforms inputs into output 将输入转变为输出的活动,Peopl

3、e 人,Machines 机,Materials 料,Methods 法,Environment 环,Output 输出,正态分布连续过程的概率分布,理想过程,实际过程,（假设目标是100%）,频率,频率,理想过程,100.00% 目标值,99.75 目标值,100.25 目标值,所有过程均包含变化,99.75%,100.00%,100.25,任何过程均存在变异性,CPK的分类,过程能力：指过程处于正常状态（稳定受控状态）时，加工产品质量能够满足技术标准的能力，是指过程加工产品质量特性实际分布的6倍标准差。过程能力用于衡量过程加工产品质量的内在一致性。 A+ 1.67无缺点考虑降低成本 A 1

4、.33Cpk1.67状态良好维持现状 B 1.0Cpk1.33改进为A级 C 0.67Cpk1.0制程不良较多，必须提升其能力 D Cpk0.67制程能力较差，考虑整改设计制程,68.26%-95.44%-99.73% Rule,68.26%,95.44%,99.73%,EMPIRICAL RULL 经验定则,正态分布下界限内外的比率,PROCESS CAPABILITY AND VARIATION变异度与过程能力,思考题：你会选择哪两个过程? 为什么?,Precise, not Accurate 精密，不准确,Accurate, not Precise 准确，不精密,Accurate and

5、 Precise 准确精密,过程变异度 (离散性) & 产品规格,规格上限,规格下限,1/2 = 0.13%,1/2 = 0.13%,过程均值,控制图构想的基础,控制上限 (UCL) = 过程均值 + 3 标准偏差 控制下限 (LCL) = 过程均值 3 标准偏差,UCL,LCL,+3,- 3,偶因引起的变异,异因引起的变异,时间,控制图的应用组合,用于控制连续过程均值及离散性的控制图组合 通常使用的组合:,Control charts should always be prepared and analyzed in pairs one chart for location and anot

6、her for spread 我们用二个控制图 变量的位置及离散性,单值/移动极差图 X & Moving Range,均值/极差图 X-bar & Range,控制图的应用组合,测量费用很大时（例如破坏性试验），或是当在任何时刻点的输出性质比较一致时（例如：化学溶液的pH 值）。 空瓶分段重量、螺纹内径,单值/移动极差图 X & Moving Range,是最常用、最基本的控制图，它用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间和生产量等计量值的场合。 净含量,均值/极差图 X-bar & Range,过程的表现 (PROCESS BEHAVIOR),控制上限,Cpk所表征的过程表现 (BEHA

7、VIOR),控制均值的意义 (CENTERING THE MEAN),中间值,UL,LL,目标值居中降低不符合率和避免浪费成本,不符合率,过程偏移,200,202,精密度与漏检率的关系,中等离散性,低离散性,高离散性,漏检率几乎为零,控制图示例,控制图名称,纵坐标,横坐标（时间或次数）,UCL,总均值,UCL,控制值,准则1：一点落在A区以外。,控制图判异准则,准则2：连续9点落在中心线同一侧。主要原因为过程平均值变化。,控制图判异准则,准则3：连续6点递增或递减。产生趋势的原因可能是工具逐渐磨损、维修逐渐变坏等，从而使得参数随着时间而变化。,控制图判异准则,准则4：连续14点相邻点上下交替。数据分层不够。如，两名操作人员轮流进行操作；轮流使用两台设备。,控制图判异准则,准则5：连续3点有两点落在中心线同一侧的B区以外。过程参数发生了变化。,控制图判异准则,准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外。参数发生了变化。,控制图判异准则,准则7：连续15点在C区中心线上下。现象是参数变小。实际可能为数据分层不够或数据造假。,控制图判异准则,准则8：连续8点在中心线两侧，但无一在C区中。主要原因为数据分层不够。,控制图判异准则,SPC常用术语解释,SPC常用术语解释,SPC常用