冲压工艺与冲压模设计讲义.ppt

1、模具设计与制造,教学重点 （冲压模具设计与制造流程图） 冲压工艺的类型、常用材料、常用设备 冲压工艺（冲裁、弯曲、拉深）的变形分析 冲压工艺（冲裁、弯曲、拉深）的工艺性分析 冲压模（冲裁、弯曲、拉深）的设计及典型结构 其他冲压工艺的设计 教学难点 冲压工艺（冲裁、弯曲、拉深）的变形分析 冲压工艺（冲裁、弯曲、拉深）的工艺性分析 冲压模（冲裁、弯曲、拉深）的设计,第2章 冲压工艺与冲压模设计,2.1 冲压工艺概述 2.2 冲裁工艺与冲裁模设计 2.3 弯曲工艺与弯曲模设计 2.4 拉深工艺与拉深模设计 2.5 其他冲压工艺,第2章 冲压工艺与冲压模设计,2.1 冲压工艺概述,2.1.1 冲压工艺

2、的特点 （1）能冲压出其他加工工艺难以或无法加工的复杂形状的零件，如一些薄壳零件。 （2）冲压零件的尺寸精度高，尺寸精度与模具的精度有关，而一般模具的制造精度高，因此冲压零件的尺寸比较稳定，互换性好，有的零件不需要进行再加工，就可达到使用要求。 （3）冲压加工生产效率极高，每分钟可以生产上千件的工件。 （4）材料利用率高，工件重量轻，刚度重量比和强度重量比高，冲压能耗小。 （5）冲压生产操作简单，易于实现机械及自动化。 （6）冲压加工中所用的模具一般比较复杂，生产周期长，成本较高，最适合批量较大的生产。对于单件、小批量生产，冲压工艺受到一定限制。,2.1 冲压工艺概述,2.1.2 冲压工艺的类

3、型,2.1 冲压工艺概述,2.1.3 冲压常用材料,2.1 冲压工艺概述,2.2.4 冲压常用设备 1、曲柄压力机 1）压力机的分类 2）曲柄压力机的结构 3）曲柄压力机的主要技术参数 2、摩擦压力机 1）摩擦压力机的结构 2）摩擦压力机的特点 3、液压机 1）液压机的工作原理 2）液压机的特点 3）液压机的主要技术参数 4、冲压设备的选择 要根据冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择。,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.1 冲裁变形分析,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.2 冲裁件的工艺性分析 1、形状尺寸的工艺性 冲裁件最小圆角半径 单位：mm 凸出悬臂

4、和凹槽的最小宽度 单位：mm,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.2 冲裁件的工艺性分析 1、形状尺寸的工艺性 冲孔的最小尺寸 单位：mm 2、精度和粗糙度要求的工艺性,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 1、冲裁间隙的确定 1)冲裁间隙对冲裁工艺的影响 2)冲裁间隙的确定 (1)理论确定法 冲裁间隙系数 (2)经验确定法,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 2、凸、凹模刃口尺寸的计算 1)刃口尺寸的计算原则 (1)落料时，先确定凹模刃口尺寸， 以凹模为基准，凹模刃口基本尺寸 取接近于工件的最小极限尺寸 (2)冲孔时，先确定凸模刃口尺寸， 以凸

5、模为基准，凸模刃口的基本 尺寸取接近于工件的最大极限尺寸 2)刃口尺寸的计算方法 (1)凸模与凹模分开加工 冲孔时 落料时,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 2、凸、凹模刃口尺寸的计算 例2-1 如下图所示的垫圈，材料为Q235，厚度t=3 mm，试分别计算冲裁时凸、凹模的刃口尺寸及公差。,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 2、凸、凹模刃口尺寸的计算 (2)凸模与凹模配合加工 冲孔时凸模 落料时凹模 形状复杂的冲裁工件,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 2、凸、凹模刃口尺寸的计算 例2-2加工如下图所示的工件，材料为

6、45号钢，厚度t=2 mm,试计算冲裁时凸、凹模的刃口尺寸及公差。,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 3、冲裁力的计算 1)冲裁力的计算 2)卸料力、推件力和顶件力的计算,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 3、冲裁力的计算 3)总冲压力的计算 总冲压力的计算要根据模具的结构而定，常用冲裁模计算公式如下：,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 3、冲裁力的计算 4) 压力中心的计算,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 4、排样与搭边 1)排样分类,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参

7、数设计 4、排样与搭边 2)搭边,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 4、排样与搭边 3)条料宽度的计算 条料宽度的计算公式如下： 以上一些数值可查阅相关手册获得,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.3 冲裁主要参数设计 4、排样与搭边 4)送料步距及材料利用率 材料的利用率计算公式如下,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.4 冲裁模零(部)件设计 1、冲裁模的分类及结构 1）冲裁模分类 按工序性质：落料模、冲孔模、切断模、 切口模、剖切模、整修模、精冲模 按工序组合程度：单工序模、复合膜、级进模 2）冲裁模结构,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.4 冲裁模零(

8、部)件设计 2、工作零件设计 1）凸模设计 (1)凸模的结构形式 (2)凸模的固定方法 (3)凸模长度的确定 (4)凸模的材料,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.4 冲裁模零(部)件设计 2、工作零件设计 2）凹模设计 (1)凹模的结构形式 (2)凹模厚度及凹模壁厚的确定 凹模厚度 凹模壁厚 K为凹模厚度系数 b为冲裁件最大外形尺寸 (3)凹模的材料及固定方法,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.4 冲裁模零(部)件设计 3、定位零件设计 1）挡料销 固定挡料销 活动挡料销,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.4 冲裁模零(部)件设计 3、定位零件设计,2）导正销,3）侧刃 4）导料板

9、与导料销,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.4 冲裁模零(部)件设计 4、卸料装置与推、顶件装置设计 1）卸料装置 刚性卸料装置 弹性卸料装置,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.4 冲裁模零(部)件设计 4、卸料装置与推、顶件装置设计 2）推、顶件装置,1模柄；2打料杆；3打料板；4打料销；5推件器；6凹模 弹性推件装置,1顶件块；2顶杆； 3托板；4橡胶 顶件装置,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.4 冲裁模零(部)件设计 4、卸料装置与推、顶件装置设计 3）弹性元件的选用与计算 (1)弹簧的选用与计算 (2)橡皮垫的选用与计算 5、导向零件设计 1）导板 2）导柱和导套,2.2

10、 冲裁工艺与冲裁模设计,2.2.4 冲裁模零(部)件设计 6、固定零件设计 1）模柄 2）上、下模座 3）凸模固定板 4）垫板,2.2 冲裁工艺与冲裁模设计,冲裁模一般设计流程,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.1 弯曲变形分析 1、弯曲变形过程,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.1 弯曲变形分析 2、弯曲变形特点,应力状态,宽板 （B/t3）,窄板 （B/t3）,长度方向1：内区受压，外区受拉,厚度方向2：内外均受压应力,宽度方向3：内外侧压力均为零,长度方向1：内区受压，外区受拉,厚度方向2：内外均受压应力,宽度方向3：内区受压，外区受拉,两向应力,三向应力,应变状态,宽板 （B/

11、t3）,窄板 （B/t3）,长度方向1：内区压应变，外区拉应变,厚度方向2：内区拉应变，外区压应变,宽度方向3：内区拉应变，外区压应变,长度方向1：内区压应变，外区拉应变,厚度方向2：内区拉应变，外区压应变,宽度方向3：内外区近似为零,三向应变,两向应变,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.1 弯曲变形分析 3、弯曲件的回弹 1）影响回弹的主要因素 (1)材料的力学性能 材料的力学性能对回弹值的影响 1、3退 火软钢2-软锰黄铜4-经冷变形硬化的软钢 (2)弯曲件的形状,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.1 弯曲变形分析 3、弯曲件的回弹 1）影响回弹的主要因素,(3)相对弯曲半径r/t

12、,(5)模具间隙,(4)弯曲角,(6)弯曲方式,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.1 弯曲变形分析 3、弯曲件的回弹 2）回弹值的确定 (1) r/t5自由弯曲时的回弹 式中，x为弯曲角为x的回弹角；为弯曲角为900的回弹角；为工件的弯曲角 (2) r/t10自由弯曲时的回弹 式中，rp为凸模的圆角半径(mm)；r 为弯曲件的圆角半径(mm)；s为材料的屈服极限(Mpa)；E 为材料的弹性模量(Mpa)；t为材料厚度(mm)；p为凸模圆弧中心角(度)； 为弯曲件弯曲中心角(度)。,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.1 弯曲变形分析 3、弯曲件的回弹 3）控制回弹的措施 (1)从弯曲件结

13、构设计方面采取控制措施 (2)从工艺方面采取控制措施 (3)从模具结构方面采取控制措施 改变凸模形状减小回弹 补偿回弹,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.2 弯曲工艺性分析 1、弯曲半径 弯曲半径要大于材料允许的最小弯曲半径，对于厚的板料，可在圆角处先开槽再弯曲。一般弯曲件的弯曲半径也不宜过大，以免出现大的回弹量，从而影响弯曲件的质量。 2、弯曲件直边高度 一般弯曲件的直边高度H2t， 如果H2t，则可在弯曲部位压槽后 再弯曲（见右图）或者适当增加弯边 高度，弯曲后再将多余部分去除。,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.2 弯曲工艺性分析 3、防止弯曲件在交界处开裂 当工件的弯曲处于宽窄

14、的交界位置时，为了避免因 应力集中使弯曲件在交界处开裂，交界线到弯曲线 距离l应大于弯曲半径r，如右图所示。 4、弯曲件弯曲件孔边距离 当弯曲带孔的板料时，为了防止弯曲时会使孔 发生变形，孔边缘到弯曲线的距离不能太小， 一般当t2t； 当b2.5t；当b50mm时，a3t。 5、弯曲件板料边缘有缺口 对于此类弯曲件，可在缺口处留连接带，等弯曲成型后再将其去除，这样可避免弯曲时在缺口处出现叉口的现象，影响弯曲件的质量。,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.3 弯曲主要参数设计 1、弯曲件展开长度计算 1）中性层位置的确定 为中性层半径，mm； r为弯曲件内侧的弯曲半径，mm； 为中性层位移系数

15、，见下表； t为板料的厚度，mm。,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.3 弯曲主要参数设计 1、弯曲件展开长度计算 2）具有圆角半径的弯曲件展开长度计算 式中，l为弯曲件的展开长度，mm； l1，l2，ln为第1n个直线部分长度，mm； 1，2，n为第1n个弯曲部分的弯曲角，度； r1，r2，rn为第1n个弯曲半径，mm； 为中性层位移系数；t为板料的厚度，mm,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.2.3 弯曲主要参数设计 1、弯曲件展开长度计算 3）无圆角半径的弯曲件展开长度计算 无圆角半径或者相对弯曲半径r/t0.5的弯曲件的展开长度等于各直线部分长度与各弯曲处的长度和. l=(l1+

16、l2 + l3 +ln)+Knt 式中，l为弯曲件的展开长度，mm； l1，l2，ln为第1n个直线部分长度，mm； K为系数，一般单角弯曲时K为0.480.50， 双角弯曲时K为0.450.80，多角弯曲时K为 0.25， 塑性大的金属K为0.125； n为弯曲的数目；t为板料的厚度，mm,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.3 弯曲主要参数设计 2、弯曲力的计算 1）自由弯曲时的弯曲力 V形自由弯曲时的经验公式为 U形自由弯曲时的经验公式为 式中，F为弯曲力(N)； K为安全系数，取K=2.3； b为弯曲件的宽度(mm)； t为板料的厚度(mm) ； b 为材料的强度极限(Mpa)； r

17、为弯曲半径(mm) 。,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.3 弯曲主要参数设计 2、弯曲力的计算 2）校正弯曲力 式中，F为弯曲力(N)； A为校形面在冲压方向的投影面积(mm2) ； Fq为单位面积上的校形压力(Mpa) (见下表)单位：Mpa 3）弯曲压力机额定压力的确定,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.3 弯曲主要参数设计 3、最小相对弯曲半径的确定 在保证外层不拉裂的前提下，所能弯曲的最小的r/t值即为最小相对弯曲半径 rmin/t。影响最小相对弯曲半径的主要因素： 1）材料的力学性能 2 ）弯曲中心角 3 ）板料表面与断面质量 4 ）板料的厚度 5 ）折弯方向 常用材料的最

18、小相对弯曲半径值,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.4 典型弯曲模类型及结构 1、 V形弯曲模 1模柄 2销 3凸模 4顶杆 5定位板 6弹簧 7凹模,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.4 典型弯曲模类型及结构 2、 U形弯曲模 1模柄； 2销； 3凸模； 4顶板； 5定位板； 6凹模； 7下模座；,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.4 典型弯曲模类型及结构 3、Z形弯曲模 1活动凸模； 2凸模； 3上模座； 4压块； 5橡胶； 6凸模托板； 7顶板； 8反侧压块 9下模座,2.3 弯曲工艺与弯曲模设计,2.3.4 典型弯曲模类型及结构 4、级进弯曲模 1冲孔凹模； 2级进凸模；

19、3弯曲凹模； 4顶件销； 5弯曲凸模； 6挡块；,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.1 拉深变形分析 1、拉深变形分析,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.1 拉深变形分析 1、拉深变形分析 拉深网格变化 拉深单元格变化,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.1 拉深工艺性分析 1、起皱 拉深时毛坯凸缘部分在切向应力作用下，产生失稳而出现波纹状皱折的现象叫起皱。起皱主要是由于毛坯凸缘的切向应力超过了板料的屈服强度所引起的。 起皱主要取决于两方面： (1)毛坯的相对厚度t/D：相对厚度越小越容易引起起皱 (2)拉深系数m(t/D) ：拉深系数越小越易引起起皱,2.4 拉深工艺与拉深模设计,

20、2.4.1 拉深工艺性分析 2、拉裂 在拉深过程中，当筒壁处最大拉应力大于危险断面处材料的抗拉强度时，将在危险断面处出现工件破裂的现象叫拉裂。 影响拉裂现象的主要因素： 1）材料的力学性能 2）凸、凹模的圆角半径 3）表面粗糙度 4）压边力 5）拉深系数,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.1 拉深工艺主要参数确定 1、旋转体拉深件毛坯尺寸计算 1）确定毛坯尺寸原则 (1)表面积相等原则 (2)截面形状相似原则 (3)毛坯尺寸应包括修边余量原则 2）简单形状旋转体拉深件坯料尺寸计算,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.3 拉深工艺主要参数确定 2、拉深系数 拉深件总的拉深系数为拉深件的直径

21、d与毛坯直径D的比值m=d/D， 第n次的拉深系数为第n次拉深后与第n次拉深前筒部直径的比值， 即mn=dn/dn-1。 由于第一次拉深后，各次的拉深系数 近似相等，即m2m3mnmm ， 则dn=mmn-1(m1D)， 得拉深次数,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.3 拉深工艺主要参数确定 3、极限拉深系数 能够拉深成型而又不被拉断的最小的拉深系数成为极限拉深系数。影响拉深系数的主要因素有： 1）材料力学性能 2）材料相对厚度 3）拉深次数 4）模具结构 由于影响材料拉深系数的因素很多，所以一般都通过实验来测得一些材料的极限拉深系数。,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.3 拉深工艺主

22、要参数确定 4、拉深力和压边力的计算及压力机选择 1）拉深力的计算 拉深力的确定是以危险断面处的拉应力必须小于该断面的抗拉强度为依据，应根据材料塑性力学的理论来计算，但由于影响拉深力的因素很复杂，计算起来很不方便，因此在实际的生产中多采用下面的经验公式来估算拉深力。 首次拉深时 F1=d1tbK1 第n次拉深时 Fn=dntbK2 式中，F1、Fn为首次和第n次的拉深力(N)； d1、dn为首次和第n次的拉深力直径(mm)； t为材料的厚度(mm)；b为材料的抗拉强度(Mpa)； K1和K2为修正系数，可查表获得,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.3 拉深工艺主要参数确定 4、拉深力和压边

23、力的计算及压力机选择 2）压边力的计算 压边力一般都需要在试模时进行调整，其计算公式为 Q=Sq 式中，Q为压边力(N)；S压边圈下毛坯的投影面积(mm2)； q为单位压边力(Mpa)，常用材料的单位压边力见下表。,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.3 拉深工艺主要参数确定 4、拉深力和压边力的计算及压力机选择 3）压力机的选择 压力机选择因素： （1）压力机类型的选择 （2）压力机行程的确定 （3）压力机吨位的选择 压力机吨位的选择主要依据总冲压力。对于单动压力机，一般所选压力机的吨位应大于拉深力和压边力的总和。即PeFZ=F+Q 式中，Pe为压力机的公称压力(N)；F为拉深力(N) ；

24、Q为压边力(N) ；FZ为总冲压力(N) ，如采用复合拉深模，FZ还包括其他的力。 在选择压力机时，不能仅仅只考虑总的冲压力，应查阅压力机的许用压力曲线图，保证总冲压力的曲线位于压力机许用载荷曲线之下，否则，压力机处于超载状态下工作，易降低压力机的精度和使用寿命。一般可以按照下面的公式来选用压力机吨位。 浅拉深时 深拉深时 Pe（2.61.8）FZ Pe（1.82.0）FZ,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.4 常用拉伸模及结构 1、首次拉伸模 1）无压边装置的首次拉伸模 1下模座 2凹模 3定位板 4凸模,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.4 常用拉伸模及结构 1、首次拉伸模 2）有

25、压边装置的首次拉伸模 1下模座 2凹模 3定位板 4压边圈 5弹簧 6凸模固定板 7上模座 8模柄 9凸模 10卸料螺钉,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.4 常用拉伸模及结构 2、后次拉伸模 1）无压边装置的后次拉伸模 1下模座 2凹模固定板 3凹模 4定位板 5凸模固定板 6上模座 7垫板 8凸模,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.4 常用拉伸模及结构 2、后次拉伸模 2）有压边装置的后次拉伸模 1下模座 2凸模固定板 3定位圈 4定程杆 5凹模 6凸模 7打料盘 8上模座 9打料杆 10卸料螺钉,2.4 拉深工艺与拉深模设计,2.4.4 常用拉伸模及结构 3、落料拉伸复合模 1下

26、模座 2落料凹模 3压边圈 4拉深凸模 5固定卸料板 6凸凹模 7上模座 8模柄 9打料杆 10定位板 11打料块 12顶件杆,2.5 其他冲压工艺,2.5.1 翻边 利用模具将工件的孔边缘或外边缘翻成竖直边的成形工艺叫翻边，翻边分为对孔进行翻边的内缘翻边（或称为翻孔）和对外边缘进行翻边的外缘翻边。 1、内缘翻边 1）圆孔翻边 （1）圆孔翻边变形特点 （2）圆孔翻边系数 翻边系数为翻边前孔直径与翻边后孔直径的比值， 即K=d/D。影响翻边系数的主要因素有： 材料的力学性能 材料的相对厚度t/d 凸模的形状 孔的断面质量,2.5 其他冲压工艺,2.5.1 翻边 1、内缘翻边 1）圆孔翻边 （3）

27、圆孔翻边工艺设计 平板冲底孔后翻边 底孔直径d 翻边高度h 最大翻边高度hmax 当工件要求的翻边高度hhmax时，则工件不能一次完成翻边工艺，此时可采用多次翻边、加热翻边、先拉深后在底部冲底孔再翻边等工艺。,2.5 其他冲压工艺,2.5.1 翻边 1、内缘翻边 1）圆孔翻边 （3）圆孔翻边工艺设计 拉深后冲底孔再翻边 翻边高度h 最大翻边高度hmax 底孔直径d,2.5 其他冲压工艺,2.5.1 翻边 1、内缘翻边 2）非圆孔翻边 （1）非圆孔翻边变形特点 （2）非圆孔翻边系数 非圆孔翻边与半径相同的圆孔翻边相比， 可以采用较小的翻边系数K，估算公式为 K= K/180 式中，K为非圆孔翻边

28、系数； K为圆孔极限翻边系数； 为圆弧段中心角(度)。 低碳钢的非圆孔极限翻边系数可查表。,2.5 其他冲压工艺,2.5.1 翻边 1、内缘翻边 3）翻边力的计算 圆孔翻边力F一般不大，采用普通圆柱形平底凸模翻孔时的翻边力为 F=2.1(D-d)ts 采用球头凸模翻边时的翻边力可比用圆角平台凸模降低50%左右，计算公式为 F=2.2KfDdtb 式中，d为翻边前底孔直径(mm)； D为翻边后孔的直径(mm) ； t为板料的厚度(mm) ； s为材料的屈服压力(Mpa)； b为材料的抗拉强度(Mpa)； Kf为翻边力系数，见右表；,2.5 其他冲压工艺,2.5.1 翻边 2、外缘翻边 1）伸长类

29、翻边 伸长类翻边的变形程度用翻边系数Ks表示， Ks=b/(R-b) 式中，b为毛坯需要翻边的宽度； R为翻边线的曲率半径； 常用材料的极限翻边系数可查表获得 2）压缩类翻边 压缩类翻边的变形程度用翻边系数Ky表示 Ky=b/(R+b) 式中，b为毛坯需要翻边的宽度； R为翻边线的曲率半径；,2.5 其他冲压工艺,2.5.2 胀形 1、平板坯料的胀形 1）平板坯料的胀形特点 2）平板坯料的胀形程度 胀形的变形程度校核公式为 =（l-l0）/l0(0.70.75) 式中，为截面最大相对伸长变形； l为胀形后变形区截面长度(mm)； l0为胀形前变形区截面长度(mm) ； 为材料的许用伸长率； 系

30、数0.70.75可视胀形形状而定，如半圆形加强筋可取较大值，梯形加强筋取较小值,2.5 其他冲压工艺,2.5.2 胀形 1、平板坯料的胀形 3）胀形冲压力的计算 采用刚性凸模对平板毛坯进行胀形所需的冲压力F为 F=KLtb 式中，L为胀形区周边长度(mm)； t为板料的厚度(mm) ； b为材料的抗拉强度(Mpa)； K为系数，一般取K=0.71，对窄而深的局部胀形K取较大值，宽而浅的胀形K取较小值。 若在曲柄压力机上压制厚度小于2.5 mm、成型面积小于200 mm2的小工件的加强筋和压筋时，同时兼作校正工序，则所需冲压力为 F= KSt2 式中，S为成型区的面积(mm2)； t为板料的厚度

31、(mm)； K为系数(N/mm4) ，对于钢为200300 N/ mm4，对于铜、铝为150200 N/ mm4。,2.5 其他冲压工艺,2.5.2 胀形 1、空心坯料的胀形 1）空心坯料胀形的变形过程 胀形变形程度常用胀形系数K表示 K=Dmax/d 式中，Dmax为胀形后工件的最大直径(mm)；d为胀形前坯料的直径(mm)。 胀形系数K与材料许用伸长率关系为 =（Dmax -d）/d= K-1,2.5 其他冲压工艺,2.5.2 胀形 1、空心坯料的胀形 2）空心坯料胀形毛坯的计算 胀形坯料的直径D和展开长度L计算公式为 D =dmax/ K L = (1+ K1)/l+ b 式中，L为胀形坯料展开长度(mm)； l 为变形区母线展开长度(mm) ； 为坯料许用伸长率； b为切边余量，一般取1020 mm； K1为因切向伸长而引起高度缩小所需的留量系数，一般取0.30.4 3）空心坯料胀形冲压力的计算 采用钢性模胀形的胀形冲压力F为 单位面积压力p的计算公式为 F=pS p=2.15b(2t/ dmax) 式中，p为胀形所需单位面积压力(Mpa)；S为胀形面积(mm2); t为板料的厚度(mm) ; dmax为胀形后工件的最大直径(mm