硫磺回收装置操作规程[文书特制]

1、二类特制# 目 录 第一章 工艺技术规程.4 第一节 装置概况及工艺原理 .4 1 装置概况 .4 2 装置工艺原理 .4 第三节 工艺流程说明.8 第四节 工艺指标.9 第五节 公用工程指标 .11 第六节 主要操作条件 .12 第七节 装置内外关系。 .13 1 原料与产品 .13 2 公用工程及辅助系统 .13 第二章 岗位操作法.13 第一节 操作控制说明.13 第二节 正常操作.15 第三节 正常调节 .20 第三章 装置开停工规程.23 第一节 开工规程 .23 1 开工统筹图 .23 2 装置全面大检查 .23 第二节 停工规程.33 第四章 设备操作规程.36 1.普通离心泵操

2、作法 .36 2.计量泵的操作法 .42 3、冷换设备的投用 .46 4 液下泵 .48 5 风机操作规程 .51 第五章 事故处理.58 第一节 事故处理原则.58 第二节 紧急停工事故.58 第三节 设备故障处理.61 第四节 仪表故障处理.61 第六章 操作规定.62 二类特制# 第一节 定期工作规定 .62 第二节 操作规定 .62 第七章 安全生产及环境保护.64 第一节 安全知识 .64 1安全术语 .64 3.防爆安全知识 .66 4 防雷安全知识 .67 5防静电安全知识 .67 6防毒安全知识 .67 7危险化学品安全知识 .68 8消防安全知识 .69 9.本装置个人防护用

3、品及使用方法 .71 10.现场急救知识 .74 第二节 行业安全禁令.75 1五想五不干 .75 2.人身安全十大禁令 .75 3防火防爆十大禁令 .76 4车辆安全十大禁令 .76 5防止储罐跑油（料）十条规定 .76 6防止中毒窒息十条规定 .77 7防止硫化氢中毒十条规定 .77 8防止静电危害十条规定 .78 第三节 安全规程.79 1装置检修后开车的安全规程 .79 2.装置停车的安全规程 .79 3.检修阶段的安全要求 .81 4.取样作业安全管理规定 .82 5.成型造粒机安全管理规定 .82 第四节 防台风、防洪涝措施 .83 1.适用范围 .83 2.目的 .83 3.潜在

4、威胁/风险分析 .83 4.台风前准备 .83 第五节 本装置易燃易爆物的安全性质.88 第六节 本装置主要有毒有害物质性质 .88 1硫化氢 .88 2二氧化硫 .88 3三氧化硫 .89 4硫磺 .89 第七节 开工、停工环保管理规定90 附录一： 工艺流程图93 二类特制# 附录二： 安全阀一览表93 附录三： 设备一览 表94 附录四：装置开停工流程图94 二类特制# 第一章第一章工艺技术规程工艺技术规程 1 万吨/年硫磺回收装置为连续生产，按年运行 8400 小时设计。装置分一、二期两 部实施，一期工程包括制硫、液硫脱气、成型及尾气焚烧部分，尾气处理部分（含胺 液再生）在二期工程时实

5、施，装置预留二期工程位置。 第一节第一节 装置概况及工艺原理装置概况及工艺原理 1 装置概况装置概况 本套硫磺回收装置由制硫、尾气处理和液硫成型三个部分组成。装置年产硫磺约 10000 吨。装置的设计操作弹性为 50%-110%。 2 装置工艺原理装置工艺原理 2.1 硫磺回收部分的工艺原理硫磺回收部分的工艺原理 该部分包括在制硫燃烧炉内发生的 Claus 热转化反应和在催化转化器内发生的 Claus 催化转化反应以及在余热锅炉和硫冷凝器内发生的硫磺的气态、液态转化反应。 1)Claus 热转化反应 酸气中 H2S 含量不同，燃烧时所放出的热量也不同。根据酸气中 H2S 的含量，对 不同浓度的

6、酸气分别采用部分燃烧法、直接氧化法、分流法来回收硫磺。 本装置酸气进料中 H2S 含量大于 50%，故采用部分燃烧法回收硫磺。即在制硫燃 烧炉内通过控制一定量的配风，H2S 部分燃烧转化成 Sx（以 S2表示）和 SO2。涉及到 H2S 的主要反应有： H2S H2 + 1/2 S2 - 905 Kcal/Nm3 H2S (1) H2S + 1.5 O2 H2O + SO2 + 5531Kcal/Nm3 H2S (2) H2S + 0.5 O2 H2O + 1/2 S2 + 1674Kcal/Nm3 H2S (3) 酸气进料中有大约 6%的 H2S 发生分解反应（1） 。热转化反应（3）主要取

7、决于火 焰温度，火焰温度由原料气体中 H2S 的浓度决定。热转化反应（3）还受燃烧室内火焰 停留时间的影响。 酸气中含有的氨发生如下所示的分解反应： 2NH3 + 1.5O2 N2 + 3H2O + 3380Kcal/Nm3 NH3 （4） 二类特制# 通过在火嘴内将酸气与燃烧空气适当混合，达到最低的火焰温度 1250（设计操 作温度 1390） ，并使被烧掉的气体在反应炉内停留适当时间，可使氨全部被分解。 在酸气燃烧的过程中，其中所含的碳氢化合物按下列放热反应燃烧： CH4 + 1.5 O2 CO + 2 H2O + 5538 Kcal/Nm3 CH4 C2H6 + 2.5 O2 2CO +

8、 3 H2O + 9190 Kcal/Nm3 C2H6 C3H8 + 3.5 O2 3CO + 4 H2O + 12743 Kcal/Nm3 C3H8 上述化学反应几乎是完全向右侧进行的反应。少量碳氢化合物也按以下反应完全 燃烧生成 H2O 和 CO2： CH4+ 2O2 CO2 + 2 H2O + 8560Kcal/Nm3 CH4 C2H6 + 3.5O2 2 CO2 + 3 H2O + 15225Kcal/Nm3 C2H6 C3H8 + 5O2 3 CO2 + 4 H2O + 21800Kcal/Nm3 C3H8 C4H10 + 6.5 O2 4 CO2 + 5 H2O + 28350Kc

9、al/Nm3 C4H10 C5H12 + 8O2 5 CO2 + 6 H2O + 37700Kcal/Nm3 C5H12 酸气中所含 H2燃烧总是生成水，反应如下： H2 + 0.5 O2 H2O + 2578 Kcal/Nm3 H2 还应考虑到生成 COS 和 CS2的副反应。这些副反应与酸气中的 CO2的含量和酸 气中碳氢化合物燃烧过程中生成的 CO2有关。预计发生以下反应： CO2 + H2S COS + H2O - 321 Kcal/Nm3 H2S CO2 + 2 H2S CS2 + 2 H2O - 359 Kcal/Nm3 H2S COS 和 CS2的生成主要取决于酸气中 CO2和碳

10、氢化合物的浓度。 以上所列出的化学反应只用于让操作员熟悉过程气中所含的化学物质种类，给出 简单的理论。这些并不代表在燃烧室内部发生的全部化学反应。 2)Claus 催化转化反应 Claus 催化转化反应将在最佳的转化器入口温度下，在转化器催化剂床层上进行。 主要反应有： 2 H2S + SO2 2 H2O + 3/8 S8 +557 Kcal/ Nm3 H2S (5) 反应（5）是可逆放热反应，低温促进反应向右进行。 COS 和 CS2水解生成 H2S 的副反应是重要反应，特别对一级 Claus 转化器。由于 一级转化器出口有适度的高温，并有改进的氧化铝催化剂，水解反应几乎已完成。反 应如下：

11、 二类特制# COS + H2O CO2 + H2S +321 Kcal/Nm3 H2S CS2 + H2O CO2 + 2 H2S + 359 Kcal/Nm3 H2S 3)余热锅炉和硫冷凝器中的反应 下列是在燃烧阶段、催化转化阶段和过程气冷凝阶段发生的气态硫的平衡转化反 应。 S8（气体） 4 S2 （气体） -4327Kcal/Nm3 S8 3 S8 （气体） 4 S6 （气体）-444 Kcal/Nm3 S8 在热转化和催化转化阶段生成的气态硫在过程气冷却的过程中，在硫冷凝器中进 行冷凝。化学反应如下： S8（气体） 8 S1（液体）+ 1117 Kcal/Nm3 S8 S6（气体）

12、6 S1（液体）+ 1171 Kcal/Nm3 S6 S2（气体） 2 S1（液体） + 1372 Kcal/Nm3 S2 4)燃料气操作工艺原理 燃料气操作用于装置从冷态开车时将装置升温，或者在酸气操作之后将装置中的 硫清理干净，使装置降温，以便进行检修或长期停车。 在这种操作中，绝热火焰必须保持低于反应炉耐火衬里材料的最高操作温度。用 冷却蒸汽来调节火焰温度，使其不超过 1400，冷却蒸汽由酸气接口注入火嘴。 当装置中有硫存在时（在装置正常操作过程中，硫通常存在于 Claus 转化器的催化 剂床层） ，燃料气的燃烧必须按化学计量条件进行。实际上，当燃料气与过量 O2进行 燃烧时，O2会与装

13、置中的硫反应，无法控制局部高温及 SO2 和 SO3的生成。 如果存在过量 O2，过量 O2会与装置中的硫反应，特别是催化剂上的硫，化学反应 如下： S + O2 SO2 + 3165 Kcal/Nm3 S 该反应必须小心避免。因此在燃烧烟气中几乎应不含 O2，换句话说，燃料气燃烧 应该按化学计量条件进行。 相反，如果燃料气的燃烧缺少 O2，则燃料气中的碳氢化合物不能完全燃烧，会生 成一些炭。 炭容易被催化剂床吸收或过滤截留，催化剂因此被污染，生产出的硫的质量变差。 实际上，用低于 0.1-0.2%（体积）的 O2含量操作，燃料气中的一部分甲烷将按以 二类特制# 下方程式发生反应： CH4 +

14、 1.5 O2 CO + 2H2O + 5540 Kcal/Nm3 CH4 CH4 + 2 O2 CO2 + 2H2O + 8560 Kcal/Nm3 CH4 C2H6 + 3.5 O2 2CO2 + 3H2O + 15225 Kcal/Nm3 C2H6 C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O + 21800 Kcal/Nm3 C3H8 C4H10 + 6.5 O2 4CO2 + 5H2O + 28350 Kcal/Nm3 C4H10 C5H12 + 8 O2 5CO2 + 6H2O + 37700 Kcal/Nm3 C5H12 当 O2缺少过多时，甲烷燃烧会按以下反应进行： CH4 +

15、 O2 C + 2H2O + 4360 Kcal/ Nm3 CH4 比 CH4更重的碳氢化合物也按相同方式反应。 在此，化学计量燃烧条件被定义为燃料气中的全部碳氢化合物燃烧生成 CO2 和 H2O，燃烧烟气中有少量过量 O2（最高含量 O2=0.4%; CO=0.4%） 。 5)液硫脱气部分的工艺原理 Claus 硫磺回收部分中生成的单质硫含有溶解的 H2S 和以 H2Sx 形式化学结合的 H2S。 H2Sx H2S + (x-1) S 在液硫脱气部分 H2Sx 分解为 H2S 和 S，分解出的 H2S 和液硫中溶解的 H2S 被气提 出液硫。其反应原理如下： H2Sx 溶胶 H2S 溶胶 +

16、 (x-1) S H2S 气体 + (x-1) S 随着 H2S 从系统中的脱除，上述平衡反应向右侧进行，H2Sx 进一步分解，可脱除 更多的 H2S。 2.2 尾气焚烧工艺原理尾气焚烧工艺原理 尾气的点火温度比尾气的实际温度高很多，因为尾气中含有的可燃组分浓度非常 低，因此尾气的燃烧必须有燃料气的支持。 尾气焚烧炉温度保持在 750C，燃烧废气中 O2含量为 2%，该含量足够稀释释放 到大气中的废气的 H2S 浓度到 10 ppm（vol.） 。 尾气焚烧炉中的反应如下： S + O2 SO2 + 3165 Kcal/Nm3 S H2S + 1.5 O2 SO2 + H2O + 5531 K

17、cal/Nm3 H2S 二类特制# COS + 1.5 O2 CO2 + SO2 + 5880 Kcal/Nm3 COS CS2 + 3 O2 CO2 + 2 SO2 + 11780 Kcal/Nm3 CO2 H2 + 0.5 O2 H2O + 2578 Kcal/Nm3 H2 CO + 0.5 O2 CO2 + 3018 Kcal/Nm3 CO SO2 + 0.5 O2 SO3 + 1046 Kcal/Nm3 SO2 前面四个反应基本是定量反应。 涉及 H2 和 CO 的反应是非定量反应，取决于下述反应平衡。 CO + H2O CO2 + H2. 在 750C 时，大约有 85%的 H2，5

18、0%的 CO 被氧化。 第三节第三节工艺流程说明工艺流程说明 1、克劳斯硫回收部分、克劳斯硫回收部分 从装置外来的二路酸性气经分液罐 D8101 脱液，然后进入反应炉（F8101）燃 烧。从分液罐来的酸性水用泵送至酸性水装置。 从空气鼓风机 K8101 来的空气进入反应炉 F8101，反应炉供给充足的空气，使 酸性气中的烃和氨完全燃烧，同时使酸性气中 65%的 H2S 直接燃烧生成单质硫，剩余三 分之一 H2S 燃烧成 SO2。为了使氨燃烧得更完全，必须使反应炉温度控制在 1250以上， 反应炉的配风量是通过测量酸性气流量经计算得到的，大部分配风量是通过主动空气 调节阀来实现，大约负荷的 7.

19、5空气流量是由微调空气调节阀来控制，其设定值由安 装在尾气管线上 H2S/ SO2在线分析仪给定，确保了反应炉空气与酸性气的最佳配比， 从而提高装置硫转化率。 燃烧气经废热锅炉 ER8101 热量交换产生高压饱和蒸汽，过程气进入第一硫冷凝 器 E8101 冷却后，硫蒸汽被冷凝下来并与过程气分离，经高温掺合阀 TV-0501 来的 过程气进入第一反应器 R8101，过程气中 H2S 和 SO2在催化剂作用下发生反应，直到 平衡，同时也使部分 COS 和 CS2发生水解反应，反应后的气体先进入过程气换热器 E- 8104 换热后再进入第二硫冷凝器 E8102 进行冷却并分离出液硫，然后过程气再进入

20、 过程气换热器 E-8104，最后进入第二反应器 R8102 继续反应，反应后的气体进入第 三硫冷凝器 E8103 冷却，进一步回收硫磺。从第一、二、三硫冷凝器、尾气分液罐 和过程气换热器得到的液硫，各自经硫封罐 D8105A/B/C/D/E 后进入液硫池 T 二类特制# 8101，从第三硫冷凝器 E8103 出来的尾气进入尾气分液罐。 2、尾气焚烧部分、尾气焚烧部分 焚烧炉 F8201 焚烧克劳斯尾气、液硫池废气及开工排放尾气中的的 S 组 分。焚烧要求在 450-550的高温和过空气情况下进行。至焚烧炉烧嘴的第一空气 为瓦斯燃烧化学计量的 110%，以确保烧咀燃烧的组分在空气 10%过量情

21、况下得以完全 燃烧。尾气与烧咀来的高温气体以及第二空气在焚烧炉内混合，把烟道气降温至 300 左右，第二空气具有二个作用，其一确保尾气在过氧量情况下完全燃烧，使烟道气中 氧含量大于 1.8%（V） ，其二对焚烧炉起到冷却作用，使其温度接近 450-550，其流 量由焚烧炉炉膛温度控制。 焚烧炉产生的高温气体必须冷却至一定温度才能进入管道和烟囱，冷却分为二个 过程，用过热器 E8201 取走部分热量，冷却至 300左右的烟气至烟囱 ST8201 放 空。从反应炉废热锅炉产生的高压蒸汽与装置外来的中压蒸汽混合进入蒸汽过热器， 过热后的高压蒸汽经减温器 S8201 减温至 300左右送出装置。 3、

22、液硫脱气部分、液硫脱气部分 各硫封罐 D8105A/B/C/D/E 的液硫大约含有 300ppm 的硫化氢，其进入液硫池的 脱气部分，氨气进入用液硫脱气泵进行循环，使大部分液硫中的硫化氢生成硫氢化氨。 液硫越过液硫池的液硫堰进入贮存部分，贮存部分液硫停留时间为 48 小时，当液 硫超过一定高度后，通过液硫泵 P-8103A/B 把液硫输送至成型系统。 为了防止贮存部分和分离部分的液硫冷却凝固，在液硫池底部安装加热管，保持 液硫温度在 130150之间，蒸汽伴热不必长期投用。为了防止液硫在过氧情况下的 燃烧，液硫池气相部分设置温度检测仪，一旦温度过高操作人员需用蒸汽降温。 离开气泡柱后的空气带有

23、液硫释放出来的硫化氢，其在蒸汽抽射器 EJ-8101 驱动 下通过除雾器抽至焚烧炉焚烧，抽射器的吸入量由液硫池顶部放空管吸入空气来补充。 为了防止液硫池气相达到爆炸极限，脱气部分启用时需有足量的空气吹扫一定时间， 投用后的废气流量也必须达到设计要求。 第四节第四节工艺指标工艺指标 二类特制# 名称名称项目项目单位单位指标指标 原料气原料气 胺酸气 H2S 浓度 %(v/v)60 胺酸气烃含量 %(v/v)3 胺酸气氨含量 %(v/v)15 汽提酸气 H2S 浓度 %(v/v)60 汽提酸气烃含量 %(v/v)3 汽提酸气氨含量 %(v/v)4 中压除氧水中压除氧水 中压除氧水 pH8.89.2

24、 中压除氧水硬度 mol/l2.0 中压除氧水溶解氧 g/l15 原料质量指标原料质量指标 中压除氧水二氧化硅 g/kg20 硫磺硫磺 产品质量指标产品质量指标 纯度 %(m/m)99.6 反应炉 F-810 炉膛温 度 11001300 酸性气入炉压力 MPa0.05 制硫余热锅炉 ER- 8101 液位 % 4070 一级反应器 R-8101 入 口温度 225250 一级反应器 R-8101 床 层温度 350 硫磺冷凝器 E- 8101/8102/8103 液位 % 4070 二级反应器 R-8102 入 口温度 205220 二级反应器 R-8102 床 层温度 350 尾气浓度：H

25、2S-2S02 % -11 液硫池 T-8101 液硫温 度 130155 液硫池 T-8101 气相温 度 170 低压蒸汽压力 MPa 0.330.42 低压蒸汽温度 152165 焚烧炉 F-8102 炉膛温 度 450550 主要操作指标主要操作指标 烟道气氧含量 % 15 动力工艺指标动力工艺指标脱氧水压力 MPa 1.62.0 二类特制# 脱氧水温度 105 冷却水温度 32 冷却水压力 MPa 0.350.45 仪表气压力 MPa0.4 仪表气温度 常温 新鲜水压力 MPa0.35 燃料气压力 MPa 0.450.55 氮气压力 MPa0.8 氮气温度 常温 烟道气 SO2含量

26、mg/m3 850 烟道气 NOx含量 mg/m3120 环境保护指标环境保护指标 烟道气 H2S 排放量 kg/h9.3 第五节第五节 公用工程指标公用工程指标 (1) 电源 6KV， 3 相，3 线， 50Hz AC 380V， 3 相和中性， 50Hz AC 220V， 1 相和中性， 50Hz DC 电机功率范围： 160kw 380V 160kw 6KV (2) 锅炉给水 1)低压锅炉给水 温度： 104C 压力： 2.0MPa 2)中压锅炉给水 温度： 104C 压力： 5.5MPa (3) N2 温度： 环境温度 压力（界区）： 0.8MPa 纯度： 99.9% 露点： -60

27、(4) 冷却水 给水温度： 33 二类特制# 给水压力： 0.4MPa 回水温度： 42 回水压力： 0.25MPa 典型结垢传热系数： 3.010-43.510-4 m2K/W (5) 净化风 温度： 环境温度 压力（界区）： 0.7 MPa 含尘量： 3m 颗粒1mg/m3 含油量： 10 mg/m3 露点： -20 (6) 非净化风 温度： 环境温度 压力（界区） 0.550.75MPa (7) 蒸汽 1)高压（MP）蒸汽 压力（MPa） 温度（） 最高 3.8 425 正常 3.5 390 最低 3.3 370 2)中压（LP）蒸汽 压力（MPa） 温度（） 最高 1.2 320 正常

28、 1.1 250 最低 1.0 220 3)低压（LLP）蒸汽 压力（MPa） 温度（） 最高 0.6 饱和，高达 220绝压 正常 0.45 最低 0.4 二类特制# (8) 凝结水 温度： 100 压力： 0.3 MPa (9) 除盐水 温度： 30 压力： 0.4MPa 第六节第六节 主要操作条件主要操作条件 1.主要操作条件主要操作条件 1、反应炉 F-8101 炉膛温度：11001300。 2、酸性气入炉压力：0.05MPa 3、制硫余热锅炉 ER-8101 液位：4070%。 4、一级反应器 R-8101 入口温度：225250，床层温度：不大于 350。 5、硫磺冷凝器 E-81

29、01/8102/8103 液位：4070%。 6、二级反应器 R-8102 入口温度 205220，床层温度：不大于 350。 7、尾气浓度：H2S-2S02：-11%（V） 。 8、液硫池 T-8101 液硫温度 130155，气相温度：不大于 170。 9、低压蒸汽压力：0.330.42MPa，低压蒸汽温度：152-165。 10、焚烧炉 F-8102 炉膛温度 450550，烟道气氧含量：1%5%（v） 。 第七节第七节 装置内外关系装置内外关系。 1 1 原料与产品原料与产品 1)装置所需原料由全厂生产装置和酸性水汽提装置通过管道送入。 2)装置所产生的固体硫磺由汽车运出。副产的 3.

30、5MPa 水蒸汽经本装置过热后由管 线送往系统管网。 3)装置设酸性气事故放空管线接系统酸性气火炬。 2 2 公用工程及辅助系统公用工程及辅助系统 1)本装置所需的蒸汽、新鲜水、净化水、非净化风、N2等公用工程管线自系统引进 本装置。 2)装置所需的燃料气、锅炉给水、除盐水由系统管线引入。 3)装置所需的催化剂（固体、桶装） 、化学药剂（液体、桶装）车运至本装置。 4)装置所产生的含盐污水及含油污水管线送至污水处理厂。含酸污水管线送至污水汽 二类特制# 提装置。 第二章第二章岗位操作法岗位操作法 第一节第一节 操作控制说明操作控制说明 1 1硫酸盐还原硫酸盐还原 氧化铝催化剂表面的氧化铝会与二

31、氧化硫发生反应生成硫酸盐,使催化剂活性中心 失去活性,二氧化硫、氧气和氧化铝相互作用的条件是高的温度和高的氧分压，相反的， 硫酸盐在 H2S 作用下的还原反应也需较高的温度，在 250340的温度下，还原反应 和硫酸盐化反应的速度都很快，硫酸盐还原后生成了硫和水。催化剂硫酸盐化后保持 表面积大于 150/g 不变，但由于硫酸盐的存在其活性下降，因此必须对催化剂复活。 催化剂复活一般安排在装置停工之前进行，复活时间为 24 小时。由于第一反应器 催化剂活性对硫酸盐不太敏感，但不管怎样，催化剂活性会有所下降，因此催化剂也 必须复活。在大多数情况由于第一反应器入口过程气中 H2S 浓度足够高，这样还

32、原反 应只要提高反应温度 300350即可。而第二反应器催化剂还原时，需减少反应炉的 空气与酸性气的配比，控制入第二反应器过程气中 H2S 含量为 23%，反应温度提高至 300350。 2 2、热浸泡、热浸泡 在开工期间，硫被吸附在催化剂的细孔中，这对装置的操作没有影响。在正常操 作期间，若催化剂床层温度低于露点温度，硫被冷凝在催化剂表面，使催化剂活性下 降，当催化剂积累硫太多时，从日常的操作数据可以看出。从催化剂床层去掉硫操作 方法为：提高反应器入口温度大约 1530，操作时间不少于 24 小时。 3 3、氨的燃烧、氨的燃烧 反应炉内必须把酸性气所带的氨全部燃烧掉，使过程气中的氨含量为几个

33、 PPm，氨 不完全燃烧就会在温度较低部位引起氨盐堵塞（如硫冷凝器出口） 。要使氨得到完全的 燃烧，要求的反应炉有足够高的燃烧温度，因此当装置的处理污水汽提装置酸性气时， 反应炉燃烧温度至少 1250，在装置酸性气组成达到设计点时，反应炉火焰温度大约 1278，燃烧空气是由 H2S/SO2在线分析仪自动控制，使过程气中 H2S/SO2之比 2：1， 二类特制# 装置得到高硫转化率，若过程气中 H2S/SO2之比在 2：1 左右波动，这对氨和烃的燃烧 几乎没有任何影响。 当酸性气中烃含量低于 3%时，反应炉燃烧温度将有较大下降，另外酸性气中 CO2 浓度增加也会引起的反应炉燃烧温度下降，由于上述

34、原因尽管空气预热至最高温度但 反应炉燃烧温度还是低于 1250，此时反应炉必须向喷咀补充部分燃料气，使酸性气 中烃含量人为地提高。 尾气中的 SO2含量是由反应器出口最大允许温度限制，其温度报警点通常设在 390，在正常情况下,尾气中 SO2含量为 1%(V),为了使反应器温度出口温度不报警和 还原气流量最少,在保持克劳斯部分硫转化率高的基础上,使克劳斯尾气中的 SO2尽可能 低。 4 4、催化剂钝化、催化剂钝化 反应器操作一段时间后催化剂吸附了会自燃的 FeS，若催化剂暴露在空气中会引起 FeS 的自燃，损坏催化剂同时危及人身安全，为此在反应器打开人孔之前，催化剂必须 进行钝化。钝化办法是在

35、 6070温度下，循环气中缓慢加入空气，使 FeS 有控制地 与 O2反应，生成 SO2和 Fe2O3，控制循环气含氧量不大于 1%，床层温度不大于 100， 催化剂钝化时会放出热量，因此必须防止摧化剂过热，否则会引起催化剂老化。催化 剂钝化在装置停工时进行，钝化时间大约 2 天。 第二节第二节 正常操作正常操作 1 1、反应炉点火步骤、反应炉点火步骤 1、1 反应炉氮气吹扫 （1） 按下反应炉程序启动按钮，打开反应炉氮气切断阀，氮气流量调节器切换至“自动” 状态，并在 15 秒内达到预定流量设定值（95Kg/h） 。同时计时器启动。 （2）15 秒钟后若流量达到规定设定值，吹扫计量器启动，反

36、应炉用氮气吹扫 5 分 钟，然后关闭氮气切断阀，氮气流量调节切换至“手动”全关状态。若 15 秒钟后流量 没有达到设定值，吹扫失败，程序返回。 （3）反应炉在氮气吹扫过程中若发生故障，会引起吹扫程序停止。反应炉氮气吹 扫完成后，吹扫完成计量器启动，若在 30 分钟内反应炉未点燃，程序返回至初始状态。 二类特制# 1、2 反应炉点火 （1）反应炉氮气吹扫完成后，瓦斯流量调节器处于“手动”全关状态，调节器强 制使调节阀稍开（预设定） ，待点火枪插入后，空气切断阀打开，微空气流量调节器切 换至“自动”状态，阀的最小输出为 505Kg/h，操作人员通过调节设定值，使空气流量 最大不超过 656Kg/h

37、，最小流量受调节阀最小位置决定。 （2）10 秒钟后程序检测到空气切断阀已打开，点火枪插入，则点火器开始供电 10 秒钟，同时打开瓦斯切断阀，点火计时器启动 5 秒钟，瓦斯流量调节器切换至“自 动”状态，操作人员通过预设定值，使瓦期开工流是为 16Kg/h，最大不超过 20.8 Kg/h，最小流量受调节阀最小位置决定。 （3）点火 5 秒钟时间过去以后，若空气流量大于联锁值（460Kg/h） ，且火焰检测 仪至少有一个检测到火焰，则点火成功。否则点火失败，空气和瓦斯切断阀关，点火 器断电，点火枪缩回，程序返回至初始状态。 （4）反应炉点火成功后进行如下工作： a.点火枪断电并缩回，缩回时间为

38、30 秒钟，否则程序返回初始状态。 b.空气鼓风机运行信号与程序断开。反应炉主空气流量调节器、微调空气流量调 节器、瓦斯流量调节器、CLAUS 压力调节器程序跟踪断开。 2 2、焚烧炉点火步骤、焚烧炉点火步骤 2、1 焚烧炉空气吹扫 （1）按下焚烧炉程序启动按钮，空气切断阀开，第一空气流量调节器处于“手动” 全关状态，调节器强制使空气调节阀稍开（预设定） ，在 30 秒钟内使空气流量达到指 定值 284Kg/h，否则程序返回。 （2）30 秒钟以后，空气流量建立，则吹扫计时器启动，吹扫时间为 3 分钟，3 分 钟后吹扫完成计时器启动，在 30 分钟内焚烧炉必须点燃，否则程序返回。 2、2 焚烧

39、炉点火 （1）空气吹扫完成后，瓦斯流量调节器处于“手动”全关状态，调节器强制使瓦 斯调节阀稍开（预设定） ，同时点火枪插入。 （2）10 秒钟后，程序检测到点火枪插入，点火器供电 10 秒钟，瓦斯切断阀打开， 点火计时器启动 5 秒钟，瓦斯流量调节器切换至“自动”状态，操作人员可通过调节 设定值，使瓦斯开工流量为 14Kg/h 最大不超过 18.2Kg/h，最小值由调节阀最小位置决 二类特制# 定。 （3）5 秒钟后，火焰检测仪检测到火焰，点火成功。否则点火失败，空气和瓦斯 切断阀关，瓦斯调节阀关，程序返回至初始状态。 （4）焚烧炉点火成功后，第一空气流量调节器、第二空气流量调节器和瓦斯流量

40、调节器程序跟踪断开。点火器断电，点火枪 30 秒钟内缩回，否则程序返回。 2、3 反应炉启运步骤 2、3、1 酸性气引入 （1）按下酸性气开按钮，酸性气切断阀开，保持手动及预先设定值，酸性气进入 主火嘴。 （2）在 60 秒内，酸性气流量达到停车联锁值 105Kg/h，并投用该酸性气低流量联 锁，若流量过低，则关闭。 （3）根据反应炉酸性气引入量加大，逐步关小放火炬压控阀，直至关死。 （4）在 60 秒内，酸性气流量达到停车联锁值 45Kg/h，并投用该酸性气低流量联 锁，若流时过低，则关闭。 2、3、2 瓦斯停止 （1）用瓦斯流量调节器逐渐调小入反应炉瓦斯，使反应炉酸性气燃烧稳定。 （2）按

41、下反应炉瓦斯阀关按钮，瓦斯切断阀和调节阀关，瓦斯流量调节器切换至 “手动” 。 3 3、反应炉停运步骤、反应炉停运步骤 3、1 瓦斯共烯 （1）按下反应炉瓦斯阀开按钮，瓦斯切断阀和调节阀开，瓦斯流量调节器切换至 “自动”状态。 （2）30 秒钟后瓦斯流量调节器程序跟踪退出，操作人员可通过流量调节器调节入 反应炉瓦斯流量。 3、2 酸性气停止 （1）通过逐步减小入反应炉酸性气流量，同时适当降低反应炉配风时，保持酸性 气流量大于联锁值（45Kg/h） 。 （2）按下关按钮，酸性气切断阀关，被程序跟踪，并被切换至“手动”全关状态， 酸性气脱液罐高液位和酸性气低流量联锁退出。 二类特制# 3、3 液硫

42、脱气启运步骤 （1）投用蒸汽抽射器 EJ-8101。 （2）按下，蒸汽切断阀打开，废气排出切断阀打开，在 60 秒内排放气流量达到 预设定值（105Kg/h） ，否则程序返回关闭。 （3）60 秒钟后若空气流量建立，启动成功。否则启动失败，程序返回。 3、4 反应炉升温步骤 第一步：从环境温度升至 150（升温速度：小于 15/小时）10 小时。 第二步：150恒温 36 小时。 第三步：从 150升至 350（升温速度：10/小时）20 小时。 第四步：350恒温 36 小时。 第五步：从 350升至 600（升温速度：10/小时）25 小时。 第六步：600恒温 24 小时。 第七步：从

43、600升至 1200（升温速度：25/小时）24 小时。 第八步：1200恒温 24 小时。 第九步：降至常温（降温速度：20/小时） 。 总的时间要求：84 小时。 3、5 焚烧炉正常升温步骤 第一步：从环境温度升至 150（升温速度：7-8/小时）1-2 天。 第二步：150恒温 2 天。 第三步：从 150升至 380（升温速度：7-8/小时）2 天。 第四步：380恒温 2 天。 第五步：从 380升至 500（升温速度：7-8/小时）半天。 第六步：500恒温 3 天。 第七步：从 500升至操作温度（升温速度：20-25/小时）半天。 第八歩：670恒温 2 天。 第九步：降至常温

44、（降温速度：20/小时） 。 3、6 反应器升温步骤 第一步：从环境温度升至 110（升温速度：10/小时） 。 第二步：110恒温 24 小时。 二类特制# 第三步：从 110升温至 150（升温速度：10/小时）4 小时。 第四步：150恒温 24 小时。 第五步：从 150升至 350 （升温速度：10/小时）16 小时。 第六步：350恒温 48 小时。 第七步：从 350升至 510（升温速度：10/小时） 16 小时。 第八歩：510恒温 48 小时。 第九步：降至常温（降温速度：20-25/小时） 。 3、7 氧化铝催化剂还原操作 （1）此操作在 CIAUS 工段切断原料气之前进

45、行。 （2）减少入反应炉酸性气流量至设计负荷的 3040%。 （3）控制反应器床层温度 300350。 （4）减少反应炉空气与酸性气的配比，分析第二反应器后气体中的 H2S 含量为 23%（V） 。 （5）催化剂的硫酸铝在高温情况下与 H2S 反应，使催化剂复活，复活时间为 24 小时。 3、8 氧化铝催化剂热浸泡操作 （1）当催化剂运行一段时间后，活性下降，床层压差增加，即需进行热浸泡操作。 （2）使反应器入口温度比正常提高 1530。 （3）催化剂上积累的液硫在高于露点温度下被汽化去掉，热浸泡时间为 24 小时。 3、9 鼓风机的启动、切换及停机步骤。 3、9、1 鼓风机的启动 （1）检查

46、鼓风机、管线、阀门、地脚螺栓连接是否牢固、可靠、压力表、温度计 是否安装好，是否好用，量程是否符合要求。 （2）检查各重要阀门的动作情况及自保系统声光报警是否准确、可靠。 （3）检查鼓风机的润滑、冷却等条件是否符合要求。 （4）检查鼓风机出口阀应关闭，放空阀全开，入口阀开 5%10%。 （5）盘车检查正常。 二类特制# （6）按下机组启动按钮，注意检查机组运行情况和各部位转动的声音。 （7）逐渐开大入口蝶阀，注意电机电流变化。 （8）检查机组运转正常。 3、9、2 鼓风机的切换 （1）按开机步骤，启动备用机组至正常。 （2）逐渐关小备机放空阀，控制出口压力与主机相同。 （3）打开备机出口蝶阀。

47、 （4）逐渐关小备机放空阀，同时逐渐打开主机放空阀，过程中动作要慢，注意保 持系统压力、流量稳定，直至全关备机放空阀，全开主机放空阀。 （5）正常后关主机出口蝶阀，切出系统。 3、9、3 鼓风机的停机 （1）缓慢打开放空阀，同时逐渐关小出口阀，注意压力波动不能太大，将机组出 口阀全关，放空阀全开，切出系统。 （2）缓慢关小入口阀，关至开度 10%。 （3）按停机按钮。停机后全关入口阀，注意盘车。 3、10 废热锅炉启运操作 （1）打开废热锅炉脱氧水入口阀及底部排污阀，用脱氧水冲洗干净废热锅炉壳程。 （2）炉子点火前废热锅炉应加脱氧水至液位 6080%，并打开顶部放空阀，把废 热锅炉内的氧气用蒸

48、汽置换干净。 （3）蒸汽氧含量合格后，关闭蒸汽放空阀，废热锅炉蒸汽压力逐渐上升，当蒸汽 压力达到操作指标时，打开蒸汽出装置阀，把蒸汽并入炼厂系统管网。 （4）投用废热锅炉的压力和液位控制系统，并投用低液位的停车联锁，以确保废 热锅炉的安全运行。 （5）稍开废热锅炉及汽包排污阀，投用排污罐，把废热锅炉和汽包累积的残液及 时排出，以确保废热锅炉周期运行。 （6）废热锅炉管程升温前应用空气吹扫干净，并做好气密性试验，防止介质泄漏。 （7）废热锅炉内衬应同炉子一起进行烘干处理，升温过程符合生产厂家要求，防 二类特制# 止衬里起皮脱落。 第三节第三节 正常调节正常调节 1、克劳斯尾气 H2S/SO2比值影响因素及控制方法 克劳斯尾气 H2S/SO2比值直接影响装置硫转化率，装置尾气中 H2S/SO2比值通过在 线分析仪与微调空气流量调节器反馈控制和酸性气需氧量与主空气流量调节器前馈控 制来调节 影响因素调节方法 酸性气中 H2S 浓度波动投用酸性气组分在线分析仪 酸性气流量