仓储管理与库存控制培训教材(PPT 152页).ppt

1、1,7.1 仓储规划与管理 7.2 库存控制 7.3 供应链环境下的库存控制策略 7.4 自动化仓储系统,第七章 仓储管理与库存控制,2,引导案例: 海尔物流和立体库,海尔集团公司分析发现在整个生产过程中，最受制约的就是仓储，就是原材料和零部件的仓储和配送，所以海尔选择了这个突破口。 在青岛海尔信息园里面建了一座机械化的立体库，在黄岛开发区建了一座全自动的立体库。在国内人们因为人工成本便宜，地皮又大而质疑立体库的效果。 但海尔的事实是，黄岛立体库长120米、宽60米，仓储面积5 400m2，立体库有9 168个标准托盘位，托盘是1.21米的；立体库的建筑高度是16米，放货的高度可到12.8米，

2、每天进出的托盘达到1 200个，实际能力是1 600个。 5 400 m2取代了原来65 000 m2的外租库，而且由于使用了计算机系统，管理人员从原来的300多人降为48人。通过减少外租库的租金，外租库到车间的来回费用，节省工人工资加起来一年是1 200万。 第二个作用是降低了物料的库存。因为海尔在计算机系统里都设定了，比如说只允许放7天的料，超过7天不让进，相对来说使整个库存量下降。库存量下降当时空调事业部就是一个典型的例子，大约3个月，从9月到12月降了1.4亿。,3,引导案例: 海尔物流和立体库,第三个作用是深化了企业物流系统的规划。因为立体库使用后是两翼推动，一是海尔要求所有的分供方

3、按照照标准化的模式送货，所有的都是标准化的托盘，标准的周转箱。 以往都是纸箱，纸箱的坏处在于，产品的零部件容易压坏，上线的时候还要倒箱，多次倒箱增加了人工拣选，保证不了产品的质量。现在我们采用统一的产品包装，从分供方的厂里到海尔的生产线整个过程不用倒箱。 对车间也是一样，以往我们车间的效果也是脏、乱、差，使用标准箱之后，全部是叉车作业标准化。立体库对两方都产生了有利的作用，对分供方也好，对海尔内部的整个物流推进也是很重要的。 二是，立体库具有灵活性和扩展性，刚开始设计立体库想的只是放空调的东西，但是通过计算机系统管理以后，只占很少的库容，公司马上把冰箱、洗衣机、电脑全部放进去，一下减少了这些厂

4、的外租库，整个效果非常明显。 立体库就有这么多好处。并不一定非要建立体库，在车间旁边也可以搭立体货架，这样就节约了车间里面宝贵的生产面积，每一寸土地都得到充分的利用。（改编自“周行. 海尔物流与创新. 商品储运与养护, 2000.8: 12-18.” 作者周行就职于海尔集团物流本部。）,4,7.1仓储规划与管理,仓储成本是物流成本中很重要的部分约占物流成本的16%，仅次于运输成本的44%，尤其占用企业流动资金到了40%70%,5,7.1仓储规划与管理,5.1.1仓储的基本概念 “仓储”就是利用仓库存放、储存未即时使用或即将使用的物品的行为。或指在特定的场所储存物品的行为。 发展商品、货物的数量

5、和种类越来越多，但是存储的时间却越来越短，而且货品在仓库不只是储存和保管，还有诸如分拣、包装等加工增值过程。 从物流系统的观点来看，仓库的主要功能应当是促使货物更快、更有效地流动，而不仅仅是储存。 仓库已经不仅仅是一个储存场所，它已经发展到配送中心、物流中心，不但建筑物的外貌焕然一新，而且内部的空间、设施和货物都发生了根本的变化，更有功能和管理的进化。 现代仓库和物流中心已经形成了围绕货物的以存储空间、储存设施设备、人员和作业及管理系统组成的仓储系统，功能也延伸到包括运输、仓储、包装、配送、流通加工和信息等一整套的物流环节。概括起来，仓储的功能包括以下几个方面： （1）存储（Storage）。

6、 （2）分拣（Sorting）。 （3）集散（Consolidation And Break-Bulk）。 （4）加工（Processing）。燕京啤酒国内400毫升3元，日本最初9元，到日本当地加工，5元,6,7,第二节仓储的作业管理,一、储存货架,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,28,29,30,7.1.2 仓储的作业流程,31,7.1.3 仓储系统规划设计原理 1.库区作业规划 其主要内容包括： （1）通道空间的布置规划直接影响物流效率。 （2）收发货区的作业空间规划。 （3）仓储区的作业空间规划。 （4

7、）分拣区作业空间规划。 （5）集货区的规划。 （6）行政区的规划。 （7）厂区规划,32,1、收发站台规划 （1）出入库站台的位置关系设计,33,34,仓库布局的形式,型流动 直线型流动 型流动,35,日本上级物流中心平面规划图,四层楼库,工作间,装卸区,集装箱堆场,36,丰田公司零部件物流中心平面规划图,机械化立体仓库 装 卸 平 台,停车场,大门,停车场,37,仓库货区布置 1)横列式 指货垛或货架的长度方向与仓库的侧墙相互平行 这种布局的主要优点是：主通道长且宽，副通道短，整齐美观，便于存取查点，如果用于库房布局，还有利于通风和采光,38,2）纵列式 指货垛或货架的长度方向与仓库的侧墙垂

8、直 这种布局的优点主要是可以根据库存物品在库时间的不同和进出频繁程度安排货位：在库时间短、进出频繁的物品放置在主通道两侧；在库时间长、进库不频繁的物品放置在里侧。,39,3）混合式 横列式布局和纵列式布局兼而有之，可以综合利用两种布局的优点。,40,空间布局形式 就地堆码 货架存放 平台存放 空中悬挂,41,图 堆码方式与货架示例,42,货物堆码的一般要求与原则 货物堆码，是指货物堆垛操作方式、方法的总称。它是根据货物的包装、外形、保管要求，结合仓库设备条件、储存时间长短，将货物按一定规律堆成各种形状货垛的方法。 货物堆码的基本要求 货物在正式堆垛时数量、质量、包装必须符合要求 堆码场地要求干

9、燥、且垫高 堆码的基本要求：合理 、牢固 、定量 、整齐 、节省,43,货物堆码原则： 面向通道进行保管 尽可能地向高处码放，提高保管效率 重下轻上原则 根据出库频率选定位置 同一品种在同一地方保管原则 便于识别原则 便于点数原则 依据形状安排保管方法,44,货物堆码方式 垛形,45,货物堆垛方式 （一）散堆法,46,47,48,纵横交错式是指每层物品都改变方向向上堆放。适用于管材、捆装、长箱装物品等。该方法较为稳定，但操作不便。,49,50,51,52,53,储存区域空间规划的影响因素 （1）货品尺寸、数量。 （2）托盘尺寸、货架空间。 （3）使用的机械设备(型号/式样、尺寸、产能、回转半径

10、)。 （5）通道宽度、位置及需求空间。 （4）库内柱距。 （5）建筑尺寸与形式。 （6）进出货及搬运位置。 （7）补货或服务设施的位置(防火墙、灭火器、排水口)。 （8）作业原则：动作经济原则、单元化负载、货品不落地原则、减少搬运次数及距离、空间利用原则等。,54,仓库储存区域面积的计算,仓库面积含储存区域面积和辅助设施面积两部分 储存区域面积指货架、料垛实际占用面积。 辅助面积指验收、分类、分发作业场地、通道、办公室及生活间等需要的面积。 这里主要介绍货物储存区域面积的计算。,55,(1) 荷重计算法,荷重计算法是一种常用的计算方法，是根据仓库有效面积上的单位面积承重能力来确定仓库面积的方法

11、。,式中： S储存区域面积(m2)； Q全年物料入库量(t)； T物料平均储备天数； q单位有效面积的平均承重能力(t/m2)； a储存面积利用系数； T0年有效工作日数；,56,举例: 某建材公司计算建造一座建筑材料仓库，年入库量为20000吨，一年中工作300天，物料平均储备期50天,有效面积上平均货重0.7吨/平方米,仓库利用系数为0.4, 试用荷重计算法求仓库面积。,57,解：根据题目中给出的条件，有 Q=20000，T0=300 T=50，=0.4, q=0.7 仓库面积: 仓库面积为11905(平方米),58,托盘尺寸计算法,若货物储存量较大，并以托盘为单位进行储存，则可先计算出存

12、货实际占用面积，再考虑叉车存取作业所需通道面积，就可计算出储存区域的面积需求,59,托盘平置堆码,假设托盘尺寸为PP平方米，由货品尺寸及托盘尺寸算出每托盘平均可码放N箱货品，若仓库平均存货量为Q，则存货面积需求(D)为：,储存区域面积还需考虑叉车存取作业所需通道面积，若通道占全部面积的3035，则储存区域面积为： AD/(1-35),60,托盘多层叠堆,假设托盘尺寸为PP平方米，由货品尺寸及托盘尺寸算出每托盘平均可码放N箱货品，托盘在仓库内可堆码L层，若仓库平均存货量约为Q，则存货面积需求(D)为：,储存区域面积再需考虑叉车存取作业所需通道面积即可。,61,托盘货架储存计算法,假设货架为L层，

13、每托盘占用一个货格，每货格放入货物后的左右间隙尺寸为P，前后间隙尺寸为P，每托盘约可码放N箱，若公司平均存货量为Q，存货需占的面积为D，则存货面积(D)为：,62,思考,储存区面积定下来之后， 长和宽怎么确定呢？,请跟我来,？,63,第四节仓储空间与储位布置规划,64,库房高度规划,在储存空间中，库房的有效高度也称为梁下高度，理论上是越高超好，但实际上受货物所能堆码的高度、叉车的扬程、货架高度等因素的限制，库房太高有时反而会增加成本及降低建筑物的楼层数，因此要合理设计库房的有效高度。 储存空间梁下有效高度计算公式： 梁下有效高度最大举升的货高梁下间隙尺寸 由于货物储存方式、堆垛搬运设备的种类不

14、同，就对库房的有效高度的要求不一样，再加之仓库要考虑消防、空调、采光等因素。 所以在进行库房的有效高度设计时，应根据货物储存方式、堆垛搬运设备等因素，采取有区别的计算方式。,65,（1）采用地面层叠堆码时，梁下有效高度的计算 计算例： 货高HA1.3m，堆码层数N3，货叉的抬货高度FA0.3m，梁下间隙尺寸a05m，求最大举升货高与梁下有效高度。 最大举升货高 HLNHAFA31.3十0.34.2m 梁下有效高度 HeNHAFAa4.20.54.7m,库房高度规划,66,（2）采用货架储存时，梁下有效高度的计算 计算例： 货架高度Hr3.2m，货物高度HA1.3m，货叉的抬货高度FA0.3m，

15、梁下间隙尺寸a0.5m，求最大举升货高与梁下有效高度。 最大举升货高度 HLHrHAFA3.21.30.34.8m 梁下有效高度 HeHrHAFAa4.80.55.3m,库房高度规划,67,货物堆码分为层高，深度和列数。,68,储存空间的有效利用 空间有效利用的方法有三种： (1) 向上发展 (2) 平面经济的有效利用 非储存空间设置角落 减少通道面积 货架的安装设置应尽量采取方型配置，以减少因货架安置而剩下过多无法使用空间。 储存空间顶上的通风管路及配电线槽，宜安装于最不影响存取作业的角落上方，以减少对于货架的安置干涉。减少安置干涉，相对的就可增加货架数量，而提高保管使用空间。 (3) 采用

16、自动仓库,69,图12 蜂窝损失示意图,（1）蜂窝损失,70,蜂窝损失率 蜂窝损失空缺系数的计算如下。 空缺系数H的期望值为：,式中n 一列货位堆码货物件数；i = 0, 1, 2, 。,例题2 计算蜂窝损失空缺系数？,讨论 货架存储有没有空缺系数？,71,（2）通道损失 定义 通道损失则是由于通道占据了有效的堆放面积，无论分类堆码，还是货架储存，都存在通道损失。,通道损失计算：,蜂窝损失计算：,式中： Wa通道宽度； d货堆深度。,总的空间损失计算：为通道损失和蜂窝损失的和。,72,不同深度时，通道损失、蜂窝损失及总空间损失 4层货物 通道宽度为3m，货物深度为1m,提高仓库高度和降低通道宽

17、度，能有效提高空间利用率，高层立体仓库发展的一个原因。,73,1仓储物品存储的基本原则 （1）保证储存货物安全原则。 （2）符合作业规范要求原则。 （3）物料周转速度。帕累托的米兰财富，同出入口，两端出入口 （4）同类归一，相关靠近。 （5）重量对应。 （6）形状对应，标记明确。 （7）分层堆放。 （8）考虑物品单位大小及由于相同的一群物品所造成的整批形状。 （9）降低储存成本原则。 （10）提高仓容利用率原则。,7.1.4 仓储物品存储原则与方法,74,2物品储存位置的分配方法 在SKU的吞吐量和储存空间之间做出权衡 （1）随机储存（Randomized Storage，RS） 。 （2）定

18、点储存（Dedicated Storage，DS）。 （3）COI（Cube-Per-Order Index）储存方法 。 （4）分级储存方法（Class-based Storage） 。 （5）混合储存法 。,75,1.五种仓库物品存储原则 (1)随机存储原则：将运入的物品放到任意可放的位置。随机存储和提取原则在实际中不是真正随机的，操作人员倾向于优先使用最近的空间。 (2)分类存储原则：将存储空间划分成若干个区域，每个区域存放特定种类的物品。,存储原则,76,讨论：在相同的S/R数量和频率下，使用随机存储原则还是使用分类存储原则占用的存储面积少？当需存取的物品数量较大时，使用哪个原则存储效

19、率更高？,77,(3)COI原则：按物品COI值的递减顺序安排存储位置，COI值越高的物品，越靠近I/O口布置。即单次S/R量大、存储空间要求较少的物品放在I/O口附近。 (4)分级存储原则：根据ABC原则将物品分为A、B、C三类，A类物品最靠近I/O口放置，B类其次，依此类推。,78,ABC分类：80%的S/R活动是关于20%的物品的 (A类)；15%的S/R活动是关于30%物品的（B 类）；5%的S/R活动和50%的物品相关（C类）。 (5)混合存储原则：根据经验和直觉来操作。,79,答：如果在分级存储原则中，所有物品级别相同，就成为随机存储原则；如果分的级别和 物品种类相同就成为分类原则

20、。 随机存储原则和分类存储原则是两种极端原则， 而COI原则和分级原则是某种程度上的折衷。,讨论：分级存储原则和分类存储原则及随机存储原则有何联系？,注,80,例题一 ABC三类货物10期的库存量如表，采用随机存储、定位存储，分级存储各需要多少储位？,随机存储 10期库存量为最大9，取9个储位。,分类存储 ABC库存量为最大4，5，3，取12个储位。,仓储空间与储位布置规划,81,分级存储 组合为AB+C, AC+B, BC+A, 对应的峰值相加10，12，12。即AB+C。,仓储空间与储位布置规划,82,仓储空间与储位布置规划,储位的分配原则： （1）可与随机储存、共用储存策略相配合的原则

21、（2）可与定位储存、分类储存策略相配合的原则,储位编码 （1）储位编码的作用 （2）储位编码的方法,储位分配方式： （1）人工分配 （2）计算机辅助分配 （3）计算机自动分配,83,84,85,86,7.2.1 库存的基本概念 一般将流通领域中保管活动定义为仓储，而将制造领域中的保管活动定义为库存，根据美国生产与库存管理协会（APIS）对库存的定义，库存是，以支持生产、维护、操作和客户服务为目的而存储的各种物料，包括原材料和在制品、维修品和生产消耗品、成品和备件等。 在传统观念上库存被当成企业或个人财富，二十世纪精益生产兴起之后，这一观点才被彻底摈弃，库存的流动性，也即存货周转率成为衡量企业效

22、率和库存控制水平的重要指标。,7.2 库存控制,87,7.2.2库存的作用与分类 企业库存主要用于支持生产和满足客户需求。库存的作用主要体现在库存的五种基本类型上。 1周期库存即经常库存， 为了满足连续补货期间的平均需求而存储的必要库存，周期性库存很大程度上取决于生产批量的规模、经济运输批量、存储空间的限制、补货提前期、供应商数量折扣等。 2安全库存为防止不确定因素而设立的库存； 中转库存正在移动或等待移动的、一般已经储备在运输工具上的货物。 这些库存主要是为了中转货品而存在的。 4、预期库存 5、投机库存 周期库存 是一个变量，一般在周期之初周期库存最大，在周期之末，中转库存到达之前周期库存

23、最小；,88,举例说明,安全库存=100，平均库存=200， 周期库存最多=300，周期库存最小=100， 中转库存=200，完成周期=20天。,天数,库存,100,200,300,20,40,60,80,89,安全库存=100，平均库存=300， 周期库存最多=500，周期库存最小=100， 中转库存=400，完成周期=40天,安全库存=50，平均库存=100， 周期库存最多=150，周期库存最小=50， 中转库存=100，完成周期=10天,90,5.2.3库存控制的理论,库存管理的任务是用最低的费用在适当的时间和适当的地点取得适当数量的原材料、消耗品和最终产品。 库存控制的目的：订货多少和

24、何时订货 (1)订货点和订货批量。随着物品的出库，其库存量会下降到某一点，这时补充活动必须着手进行，否则就要缺货，影响公司的正常运营。这个点就称为订货点，所订购的数量称为订货批量。 (2)订货提前期。一旦库存量降到订货点并安排了订货，等待物品到货以补充库存，这种等待时间称为订货提前期，或简称为提前期或交货期。它是从订货开始到收到订贷批量为止的一段时间严格来讲提前期是不确定性的，是随机的，但在应用中，我们经常将它近似看成是一个确定的常数。,91,7.2.3库存控制的主要内容,据上面的介绍，本章的体系将按照独立需求库存模型与相关需求库存模型介绍库存管理 其中独立需求库存模型又分为确定性需求与随机需

25、求。如生产活动中对原材料的需求一般是确定的，而销售活动中对商品的需求则往往是随机的。 相关需求库存主要介绍MRP的基本知识。,92,1.确定性需求的库存控制,确定性需求的库存控制模型有两个假定条件： 一是假定需求量保持不变，均匀出库 二是假定订货后按时交货 因为需求量与订货提前期是确定不变的常量，因此，库存控制策略十分简单，只要确定一个参数，即每次进货的批量应是多少？（或每隔多少时间应进货一次)。因此，主要是讨论每次进货批量应是多少才算是最经济的，即求经济订货量。,93,确定性需求下有效的库存控制要求估算以下成本： 材料费 = 全年需要量 单价,订购费用：指订货、采购、催交等的差旅费、行政管理

26、费等。 全年订购费 = 全年订购次数 每次订货费,7.2.4独立需求库存模型 1.确定性需求的库存控制,94,储存费用：库存物资占用资金的利息； 库房建筑物和仓库机械设备折旧费、修理费等 仓库管理费，包括仓库职工的工资、办公费等 库存物资在保管过程中的短缺损失、积压损失等 全年储存费 = 年平均库存量 该物资每件每年储存费用,95,购储总费用 = 储存费用 + 订购费用 + 材料费 Q：经济订购批量（Economic Order Quality EOQ）即：使购储总费用达最小的订购量。,96,(1)理想状态下的EOQ,在需求率不变、订货到货间隔时间固定，运输瞬时完成、不发生缺货、产品项目是单一

27、品种或互不相关的条件下,97,(2)有数量折扣时的EOQ,步骤：1）计算每一折扣数量对应的总成本； 2）计算每种单价下的EOQ及有效EOQ的总成本； 3）比较几个总成本，找最小者。,98,（3）延期购买条件下的EOQ 由于受到客观条件限制，不缺货很难实现，而适当缺货虽需支付缺货损失费，但可减少存储量、也可延长订货周期。,最佳订货量:,最大库存水平:,99,(4)已知要涨价情况下的EOQ,100,(5) 临时降价情况下的EOQ,101,2、随机需求下的库存控制,实际运作中由于顾客的多样性等原因，需求是随机性的；由于各种因素影响，往往使订货不能按时送达，发生随机性的拖延从而发生缺货现象，也可能由于

28、生产系统的生产不均衡，需求量突然增加，出现缺货，故需要对需求量和订货点提前期的历史资料进行统计分析，确定一个安全库存量 ，即需求及提前期均为随机变量。这种库存系统，在现实 生活中是大量存在的。例如，商店中各种商品的库存，生产厂矿中没有定额的消耗物资，因此，研究这种库存系统的控制策略，具有十分重要的意义。,102,(1)定量订货模型 定量订货模型中预先确定一个订购点R，盘点时，要将现有库存与已购库存的合计再减去延期交货量与产品的再订货点进行比较。如果现有库存加上已订购库存的数量低于已确定的再订货点，那么库存控制过程将启动，就应当进行再订购且订购批量为Q。又称（Q，R）订货策略。 图表明，当库存水

29、平下降到R点时，就应进行再订购。该订购的货物将在提前期L期末收到，该方式通过再订货点和订货点批量实施的 ROPDT十ss 式中，ROP为用单位数表示的再订货点，D为用单位数表示的平均日需要量 T为用天数表示的平均完成周期，ss为用单位数表示的安全储备或缓冲储备。,2、随机需求下的库存控制,103,(1)定量订货模型,在固定订货量库存控制技术中，有一个每当到达订货点就要订货的固定订购批量,在到达订货点后和收到订货前需要保险库存以预防缺货。这个可能发生缺货的时间称为前置时间。要根据经济性原则预先确定两个主要参数：经济订货批量和订货点。固定订货量和订货点是固定订货量库存控制技术的关键 订货点：在需要

30、固定均匀和订货、到货间隔时间不变的情况下，即在确定性的情况下，不需要设定安全库存，即 SS=0,订货点确定如下：,104,6某家销售彩色电视机的企业在订货提前期内的需求量是250台，订货平均提前期的长度为lo天，一次订货费用是2000元，单位商品保管一天的费用是Io元，请计算在实行 定量订货方法时，经济订货批量应制订为多少?,105,106,2、随机需求下的库存控制,在需求及提前期均为随机情况下的库存管理。，应对这种需求及供应的随机性，主要通过设立安全库存来实现。所以，如何合理地确定安全库存的大小是随机库存管理的一个关键问题。 订货点由前置时间内的平均需求量与保险库存量组成。 保险库存量S的确

31、定直接影响到订购点B的选择保险库存量，对企业的影响是降低缺货费用，提高服务水平，但又增加储存费用。若保险库存量较大，企业能较好地保证物资供应，提高服务水平，但企业的一部分资金要“冻结”在s上，并且还要支付储存费用；若没有s或s较少，则易发生缺货，产生缺货费用减少潜在销售量。 故此，这里需要研究的是如何确定订货点。,107,(一)需求量服从正态分情况下的保险库存量和订货点 。,当需求量服从正态分布时：,式中，z是标推偏差的个数，叫安全系数，可以是任意实数。z越大，s越大，服务水平越高，缺货概率超少,108,(一)需求量服从正态分情况下的保险库存量和订货点,几个重要的面积比例轴与正态曲线之间的面积

32、恒等于1。正态曲线下，横轴区间（-，+）内的面积为68.268949%，横轴区间（-1.96，+1.96）内的面积为95.449974%，横轴区间（-2.58，+2.58）内的面积为99.730020% 如果将订购点定为平均需求，没有安全产品，提供的顾客服务水平是50%，即缺货和不缺货的可能各占50%，如果计划在一个标准差的基础上计算安全库存，去库存储备就能够在前置期内有额外的34.13%或者总计约84%的可能性保证不会缺货，如果计划在二个标准差的基础上计算安全库存，提供的顾客服务水平是98%,109,110,2、随机需求下的库存控制,7某企业为了制订定量订货法的订货策略，特意统计了某种物资的

33、订货提前期的销售量。发现它服从正态分布，平均值为400吨，标准偏差为80吨，订货提前期的长度平均为 40天，如果一次订货费用为loo元，每吨物资保管1天需要1元，如果要保证库存满足率不小于84，则其定量订货法应当如何操作?,111,112,提前期变化时的安全库存量计算 由于实际生活中，提前期往往不是一个固定值，所以，安全库存要依据提前期 的变化进行调整。 上例题是“提前期内的需求量”服从正态分布，这样，提前期内的平均需求量和标 准差由已知条件直接求出。实际上，在许多情况正态分布的时间范围与提前期是 不致的，这就需要进行调整，使它们一致。调整方法是 基于订货提前期需求量的公式：,2、随机需求下的

34、库存控制,113,某仓库的某种食用油平均日需求量为1000瓶并且食用油的需求情况服从标准差为20瓶天的正态分布，(没有提到订货提前期需求量）如果订货提前期是固定常数5天，若要求顾客服务水平不低于95，试确定该食用油的订货点。 解：由于企业确定的顾客服务水平为95，查“标准正态分布表”得到标准正态偏差z165,MrL100055000(瓶) 所以，订货点RM+S5000十745074(瓶),114,115,4某金属公司销售钢材，过去6周，每周销售的钢材分别为108、134、155、117、133、145（需求量服从正态分布） 吨，如果它们服从正态分布，订货进货提前期为4周，一次订货费用300元，

35、1吨钢材保管1周需要保管费10元，要求库存满足率达到95。如果实行定量订货法控制，应该怎样进行安全库存量和经济订货批量的计算?（离散型的随机变量，先求其均值,116,117,(二）固定需求量和可变前置时间情况下的订购策赂,当需求量是常量、前置时间为变量时，求解的方法与固定前置时间和可变需求量的方法几乎一样，其区别主要为前置时间内的需求量是通过不变需求量乘前置时间的频率分布来得到的。其计算公式和计算方法均同。,118,5某超市的某种饮料的日需求量为l000罐，提前期随机变化且服从均值为5天，标准 差为2天的正态分布，如果该超市确定的客户服务水平要达到95，请结合所提供的客户 服务水平与安全系数对

36、应关系的常用数据(见下表)，试计算出该种饮料的安全库存量是 多少?,119,120,(三)可变需求量和可变前置时间情况下的订购策略,基于需求速率和提前期的公式：,其中：,121,习题,某公司经销一种用于集装箱设备的螺钉，有关该产品的数据如下： 产品价格0.23美元个，处理供应商订单的成本是 10美元订单，每月需求预测11305个， 预测的标准差为4012个，补货提前期为3个月，库存持有成本30%年，提前期内现货供应概率为75% （即Z=0.67)，试求其再订货批量和再订货点。,122,123,课堂练习 已知ABC 公司与库存有关的信息如下： 年需求数量为30000 单位（假设 每年360天）；

37、 购买价格每单位100元； 库存储存成本是商品买价的30% ； 订货成本每次60元； 公司希望的安全储备量为750单位； 订货数量只能按100的倍 数（四舍五入）确定； 订货至到货的时间为15天 要求： 最优经济订货量为多少 存货水平为多少时应补充订货？ 存货平均占用多少资金？,124,125,定期订货方式是指按预先确定的订货间隔期t，例如每周一次或每月一次。定期检查库存并进行订货补充的一种库存控制方式，又称（t，S）策略。,（2）定期订货法,126,订购量确定: 订购量 = 最高库存量 - 现有库存量 - 订货未到量 + 顾客延迟购买量 订购周期 = 经济订购周期 优缺点（与定量订货法相反）

38、 适用范围：单价较低、需求量较稳定的物资。,127,128,定量订货模型与定期订货模型的差别,定量订货系统着重于订购数量和再订购点，每次每单位货物出库，都要进行记录，并且立即将剩余的库存量与再订购点进行比较。如果库存已降低到再订购点，则要进行批量为Q的订购；如果仍位于再订购点之上，则系统保持闲置状态直到有再一次的出库需求。对于定期订购系统，只有当库存经过盘点后才作出订购决策。是否真正订购依赖于进行盘点的那一时刻的库存水平。,定量订货模型是“事件驱动”，而定期订货模型是“时间驱动”，,129,4、库存控制的实践应用方法,ABC分类法（重点管理法） A类15%的品种占库存成本的7080% B类30

39、%的品种占库存成本的1525% C类55%的品种占库存成本的5%。,CVA管理法（关键因素分析法） 最高优先级关键物资，不允许缺货； 较高优先级基础性物资，允许偶尔缺货； 中等优先级比较重要的物资，允许合理范围内的缺货； 较低优先级可替代性高，允许缺货。,130,（1）.ABC分类法 用ABC法进行库存分析时主要按如下程序进行。假定我们打算对库存商品进行年销售额分析，那么： 首先，收集各个品目商品的年销售量，商品单价等资料。 其次，对原始资料进行整理并按要求进行计算，如计算销售额、品目数、累计品目数、累计品目百分数、累计销售额、累计销售百分比等。 第三，作ABC分类表。,131,表5-9 分层

40、的ABC分析表,第四，以累计品目百分数为横坐标，累计销售额百分数为纵坐标，根据ABC分析表中的相关资料，绘ABC分析图，如图5-13所示。,132,图5-13 ABC分类图,第五，根据ABC分析的结果，对ABC三类商品采取不同的管理策略。如表5-10所示。,133,表5-10 ABC分类管理策略,134,案例分析 安科公司ABC分析法的应用 提高物流管理水平，是今后企业增强竞争力的重要手段，库存管理在企业的物流管理中起至关重要的作用。现代库存管理的理论和方法很多，ABC分析法就是其中的一个，并且在实际中被广泛应用。ABC分析法是经济学中帕累托原理在库存管理上的一种应用，它将公司的产品按照销售额

41、和客户的购买额分为ABC三类，对于不同类的产品、不同类的客户采用不同的管理方法。安科公司是一家专门经营进口医疗用品的公司，2001年该公司经营的产品有26个品种，共有69个客户购买其产品，年营业额为5800万人民币。对于安科公司这样的贸易公司而言，因为进口产品交货期较长，库存占用资金大，因此库存管理显得尤为重要。安科公司按销售额的大小，将其经营的26种产品排序，划分为ABC三类。排序在前三位的产品占总销售额的97，因此把它们归为A类产品；第4、5、6、7种产品每种产品的销售额在01o5之间，把它们归为B类；其余的19种产品占总销售额的l，将它们归为c类。对于A类的三种产品，安科公司实行了连续性

42、检查策略，每天检查库存情况，随时掌握正确的库存信息，进行严格的控制，在满足客户需要的前提下维持尽可能低的经常量和安全库存量。经过与国外供应商的协商，并且对运输时间作了认真的分析，算出该类产品的订货提前期为两个月(也就是从下订单到货物从安科公司的仓库发运出去，需要两个月的时间)。即如果预测在6月份销售的产品，应该在4月1日下订单给供应商，才能保证在6月1日出库。由于该公司产品每个月的销售量不稳定，因此，每次订货的数量就不同，要按照实际的预测数量进行订货。为了预防预测的不准确性及交货的不准确性，还要保持一定的安全库存，安科公司将安全库存定为下个月预测数量的三分之一。该公司对该类产品实行连续性检查的

43、库存管理，,135,即每天对库存进行检查，一旦手中的实际库存数量加上在途的产品数量等于下两个月的销售预测数量加上安全库存时，就下订单订货，订货数量为前第三个月的预测数量。因其实际的销售量可能大于或者小于预测值，所以，每次订货的间隔时间也不相同。这样进行管理后，这三种A类产品库存的状况基本达到了预期的效果。对于B类产品的库存管理，该公司采用周期性检查策略。每个月检查库存并订货一次，目标是每月检查时库存数量不低于以后两个月的销售数量，其中一个月的用量视为安全库存，另外在途还有一个月的预测量。每月进货时，再根据当时剩余的实际库存数量，决定需进货的数量。这样就会使B类产品的库存周转率低于A类。对于C类

44、产品，该公司则采用了定量订货的方法。根据历史销售数据，得出产品的半年销售量，为该种产品的最高库存量，并将其两个月的销售量作为最低库存量。一旦库存达到最低库存时就订货，将其补充到最高库存量。这种方法比前两种更省时间，但是库存周转率更低。该公司实行了产品库存的ABC管理以后，虽然A类产品占用了最多的时间和精力进行管理，但得到了满意的库存周转率。而B类和C类产品，虽然库存的周转较慢，但其对于很低的资金占用和很少的人力支出来说，这种管理方法也是最适宜的。在对产品进行ABC分类以后，该公司又对其客户按照购买量进行了分类。发现在69个客户中，前5位的客户购买量占全部购买量的75，将这5个客户定为A类客户；

45、到第25位客户时，累计购买量已达到95，因此把第6位到第25位客户归为B类；其他的第2669位客户归为C类。对于A类客户，实行供应商管理库存，一直与他们保持密切的联系，随时掌握他们的库存状况；对于B类客户，基本上可以根据历史购买记录做出对他们需求的预测，作为订货的依据；而对于C类客户，有的是新客户，有的一年也只购买一次，因此，只在每次订货数量上多加一些，就可满足他们的零星需求，或者用安全库存进行调解。这样做，一方面可以提高库存周转率，同时也提高了对客户的服务水平，尤其是A类客户对此非常满意。 根据案例提供的资料回答下列问题：(1)分析安科公司是怎样用ABC分类法达到库存控制的目标的?(2)除了

46、ABC分类法，安科公司还使用了哪些库存管理方法?,136,4、库存控制的实践应用方法,（2）可选性补货系统（Optional Replenishment System）应用该系统时，根据需求、订货成本和短缺损失计算出最高库存水平M，再根据每一订单需要花费的时间和资金，求出最小订购批量Q。 每隔固定的时间间隔就检查库存并确定库存余额，当库存余额小于或等于订货点时就发出订货，订货量等于最高库存水平和库存余额的差。该系统由检查期丁、最高库存水准E和订货点R及三个变量所完全确定。当经过时间间隔t时，如果库存量降到订货点及以下，则发出订货；否则，再经过时间t再考虑是否发出订货。,137,由图可知： 最大

47、最小系统属于固定间隔期系统，具有固定间隔期系统的特点； 最大最小系统具有一个固定的订货点，这个特点和固定订货量系统比较类似 最大最小系统有一个固定的最高库存水平E。 （3）双箱系统（Two-Bin System） （4）单箱系统（One-Bin System）,138,.3 传统的库存控制方式存在的问题,1、没有供应链的整体观念 2、信息传递系统不完善、效率低 3、供应链运作方面存在一系列问题 4、需求放大效应,.供应链环境下的库存控制策略,库存控制的进一步发展，供应链环境下的库存控制策略,139,7.3 传统的库存控制方式存在的问题,1、没有供应链的整体观念 2、信息传递系统不完善、效率低 3、供应链运作方面存在一系列问题 4、需求放大效应,7.供应链环境下的库存控制策略,140,7. VMI管理系统（VMI） VMI的基本思想 供应商等上游企业基于其下游客户的生产经营和库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。（高露洁公司建立全球供应链系统，首先推出VMI项目消减库存及循环时间，管理来自5个工厂40%集装箱，包括高露洁所有产品，准确契合供给与需求，降低成品库存。 供应商管理库存的主要思想是供应商在用