丰田的管理模式.ppt

1、1,TPM 講議,2,(一)TPM 簡介,3,TPM的定義,一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化) 的企業體質為目標. 二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命 周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止 所有損失於未然. 三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等 部門. 四.自經營者至第一線從業人員全體參加. 五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.,4,豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養,B.M(事後保養,Break-down Maintenance) - 1950s PVM(預防保養,Preventive Maintenance

2、) - 1960s P.M(生產保養,Productive Maintenance) - 1970s C.M(改良保養,Corrective Maintenance) M.P(保養預防,Maintenance Prevention) TPM(全員生產保養,Total Productive Maintenance) - 1980s PdM(預知保養,Predictive Maintenance) - 1980s TPM(全面生產經營系統,Total Productive Management System). - 1990s,TPM的演進,5,豐田的生產方式與TPM的關係,TPM,Andon,保

3、養確實,縮短準備時間,突發邦聯損失,暖機損失,準備損失,停機損失,速度損失,不良整修損失,豐田生產方式=徹底排除浪費,多制程,明確流程,無不良品,(Just-in-Time)生產,零庫存,自動化運用防止停機的技巧-防呆fool proof),批次小準備時間少,豐田生產方式 建立方法,(看板)運用手段,生產平準化(多樣化),標準作業,1)Cycle Time,2)作業順序,3)標準化,目視管理,可利用率真(盡量保持設備於可用狀態),從作業改善至設備改善,設備效率化,六大損失的排除,二大支柱,6,2.TPM活動的八大支柱,一.效率化的個別改善活動. 二.自主保養活動. 三.建立計劃保養體制. 四.

4、品質保養活動. 五.MP設計及初期管理活動. 六.建構教育訓練體系. 七.管理間接部門的效率化. 八.安全,衛生與環境管理.,TPM的活動,7,1.TPM活動之目的,a.把設備的效率提高到極限. b.徹底管理無不良的製造條件. c.追求一切損失減低至零,TPM的活動,8,六大指標與5M概念圖,5M: Man, Material, Money, Method, Management,9,故障的分類及損失結構,損失 故障,停止損失 小停損失 換工程調整損失 速度低下損失 性能低下損失 成品不良損失 保養費用損失 人員過剩損失 災害發生損失,結果 P Q C D S M,故 障,-致命故障 MTBF

5、 -長時間故障 分析 - 一般故障 (5 10分以上),突 發 型,小停止 5分以下,小 停 止 分 析,-機能低下型 -品質低下型,精度劣化 磨耗,動搖 腐蝕,變形 溫度及異音 動作不良 污穢,塵埃 原料附著 漏氣,漏油, 滴水,劣 化 型,P:Production Q:Quality C:Cost D:Delivery S:Safety M:Morale,M Q 分 析,M T B F 分 析,10,設備損失結構分析圖,11,設備清掃 發生源防止 對策 鎖定 防止鬆動 對策 加油 保持加油處 所的乾凈 改善加油 方式 設定清掃, 加油基準,設定設計能力及負 載的界值 研究超負載運轉弱 點對

6、策 設備操作方法的標 準化 設定與改善零組件, 零件的使用條件 設定與改善施工 基準 安裝,配管,配線 運轉振動部位的 防振,防水 環境條件的整備,塵 埃,溫度,振動,衝擊,共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所MTBF分 析及壽命推定 更換,界限值的設定 設定檢點,檢查,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法,分解,裝配, 測定,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準,為延長壽 命,提升強 度的對策

7、結構,構造 材質,形狀 呎寸精密 度 組合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量 動作應力 的減輕對 策 緩衝超過 應力的設 計,操作失誤 的原因分 析 操作盤的 設計改善 連結設置 附加 採用“愚巧 法”的對策 目視管理 的實施 操作,調整 方法的基 準化,修理失誤的 原因 容易導致失 誤的零件形 狀及組合方 法之改善 預備品的保 管方法 道具工具的 改善 故障排除的 程序化,容易 化對策 (目視管理),人為事.務,劣化復原,運轉技能,維護技能,基本條件的 整備,使用條件的遵守,劣化的發 現及預知,維修方法 的設定,弱點對策,操作失誤的 防止,修理事務的 防止,故障對策結構圖,運轉 操

8、作 檢點,加油 更換 調整 發現異常征兆,檢點,檢查,測定,診斷,修理 整備,故障排除,故障解析,12,零故障的實施三大方向,操作誤失的防止,日常點檢的實施,設備清掃的實施,修理整備技術提升,預防保養的實施,改良保養的實施,潤滑管理,巡回點檢的實施,保養計書的確立,故障解析的實施,預備品的管理,運轉技術提升,保養技術提升,人的技術提升,設備的改善,營運的系統化,保養組織的效率化,零 故 障,13,TPM 重點設備判定表,14,資料整理整頓的基本做法,目的,效率的提升,目標,30秒取得資料,基本條件,不要的資料廢棄 定位,實施內容,不要的資料廢棄 每月定期整理一次 資料,檔案的格式統一化 資料夾

9、分類,歸位 建立運用規則,15,(二)TPM 活動常用手法概要,16,TPM 活動常用手法概要,PM分析,MTBF分析,最低保養成本模式分析,M-Q分析,QA Function Map&Q-Component 分析,防呆裝置,PQA之展開,工業保安評價,設備生命周期成本,失效模式及效應分析,目視管理,17,一.PM分析,乃是一种針對設備關連的物理性分析手法,尤其 適用於設備效率化慢性損失之個別改善.,二.MTBF分析之目的,在於訂定完整的計書保養行事歷,是預防 保養中極重要的資料,也是達到零故障的基本分析法.,三.最低保養成本模式分析,主要是期望藉由最經濟的成本分 析方法,找出保養的最低成本,

10、以避免在定期保養階段,造 成過度保養的浪費.,簡 介 (一),18,五.所謂PQA,即Perfect Quality Assurance的簡稱,為彌補舊式 QC活動的缺失,達成全面品質提升的手法之一.,六.選擇最經濟的設備投資案,一般以L.C.C.(Life Cycle Cost,生 命周期成本)之分析作為決策參考.,七.從事有關設計審查及可靠度分析之相關工作時,可採用 FMEA(失效模式及效應分析),四.Q-Component分析(品質構成要因分析),是將構成品質關係 之各項要因一一列舉出,並將其做充分保養,以免造成品質 上的問題.,簡 介 (二),19,PM分析八步驟,1.現象的明確化,2

11、.現象的物理性解析,3.現象成立條件,4.設備,人,材料,方法之關連性,5.各要因的檢討,6.調查方法之檢討,7.問題點之摘出,8.改善的實施,20,21,M-Q分析概念圖,重復分析 問題點的把握 重點的決定,各精 條度 件點 的檢,各品 條質 件與 間條 關之 連關 及運,改 善 計 劃 的 實 施,標 準 化 的 實 施,效 果 評 估,管理指標,目標,Machine機械 Ma:Material材料 Q:Quality品質 O:Operation操作 I:Instrument工具,22,23,(三)TPM 導入步驟,24,TPM 導入步驟,Step1 經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環

12、境 2)TPM組織的建立 3)導入宣誓大會,Step2 幕僚人員的設置:5S評價內容的制定,Step3 TPM的導入教育: 1)實施TPM概念教育 2)內部師資的建立,Step4 基本方針與目標的設定:決定TPM方針與中長期目標,Step5 建立TPM推展專責機構: 推展進度之掌握及相關企書案之擬訂,Step6 展開TPM的基本計劃擬訂: TPM推行主計劃之訂定,Step7 TPM的推行(Kick Off)大會: 各部門推行計劃之報告,25,Step8 效率化的個別改善: 問題點的徹底解析及改善,Step9 建立自主養護體制: 實施自主保養活動,Step10 建立保養部門的計劃保養體制: 1)

13、設備生命周期成本(LCC)的深入 分析 2)自主保養各項基準的訂定 3)自主保養與計劃保養的現任明確化,Step11 提升操作,保養技術之訓練: 操作, 保養技術之教育訓練,Step12 設備初期管理體制的建立: 保養預防(MP)設計之體制建立,Step13 TPM完全實施與水準之提升: PM獎的受審準備及向未來更高水 準挑戰的規劃,26,TPM 導入步驟,Step1 經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境 2)TPM組織的建立 3)導入宣誓大會,27,1.內部環境分析,財務構面 行銷構面 同業競爭構面 研究發展構面 製造構面,配銷構面 行政構面 管理階層構面 員工構面,28,*本益比 *利

14、潤對銷售收入的比率 *銷售收入對凈交資產的比率 *直接成本和間接費用 *財務商譽(投資人,政府,往來銀行),財務構面,29,*市場相對占有率 *價格競爭力 *產品行銷範圍 *產品品質(顧客抱怨件數) *對顧客及市場的了解程度 *對客戶的服務的品質,行銷構面,30,*年度企業排名 *形象地位 *價格地位 *科技地位 *在業界及顧客中的商譽,同業競爭構面,31,*產品開發的能力 *創新的能力,研究發展構面,32,*生產力 *設備總合效率 *設備及廠房現代化的程度 *品質 *交期 *規劃及排程的效能,製造構面,33,*配銷管道的好壞及數量的多寡 *配銷的成本 *與經銷廠商的關係 *經銷廠商的關係 *

15、服務客戶的水準,配銷構面,34,*使用科技設備處理事務的程度 *資訊傳達的能力 *行政成本,行政構面,35,*管理階層的素質 *管理階層的士氣 *管理階層的流動率 *可培育為管理人員的人才數目,管理階層構面,36,*勞資關係,*流動率,*士氣,*專業知識及技術水準,*目前能力可適應未來趨勢的人才數目,*未來培育的難易度,員工構面,37,2.外部環境分析,競爭構面 社會趨勢構面 經濟趨勢構面 政治趨勢構面,38,*未來整個市場的成長空間 *同業的競爭策略對本公司 影響程度 *新競爭對手對公司的影響,競爭構面,39,*支出習慣 *生活型態 *消費意識 *人口 *投入本產業之人口變化,社會趨勢構面,

16、40,*融資利率 *國民生產毛額 *失業率 *一般薪資水準 *貿易收支 *通貨膨脹率,經濟趨勢構面,41,政治趨勢構面,*員工雇用政策,*稅捐,*產業保護對象及貿易額限制,*環境保護政策,*品質標準的限定,*進口材料的比例限制,*外匯管制及關稅,*公共的支出,42,TPM活動初期展開圖例,43,TPM 導入步驟,Step2 幕僚人員的設置:5S評價內容的制定,44,45,46,TPM 導入步驟,Step3 TPM的導入教育: 1)實施TPM概念教育 2)內部師資的建立,47,保全體系概念圖,48,TPM 導入步驟,Step4 基本方針與目標的設定:決定TPM方針與中長期目標,49,基本方針與年

17、度策略展開釋例,企業理念與方針,長期經營目標,長期經營策略,本年度目標,1.附加價值生產性 - 提升15% 2.勞動生產性 3.庫存金額 - 減少15% 4.設備總合效率 - 78% 5.提案件數 - 每人2件,現狀問題點,TPM基本方針,50,TPM 導入步驟,Step5 建立TPM推展專責機構: 推展進度之掌握及 相關企劃案之擬訂,51,TPM 導入步驟,Step6 展開TPM的基本計劃擬訂: TPM推行主計劃之訂定,52,53,TPM 導入步驟,Step7 TPM的推行(Kick Off)大會: 各部門推行計劃之報告,54,Step8 效率化的個別改善: 問題點的徹底解析及改善,TPM

18、導入步驟,55,四. 根據各改善主題,編定改善小組,一. 選定示範單位及示範設備,重點設備,難點設備,瓶頸工程.,二. 各項狀況調查(記錄,推移圖,柏拉圖),三. 改善主題的選定,五. 各主改善計劃之制定,六. 改善的實施,七. 效果的確認,八. 每三個月召開一次成果發表會,九. 改善後之標準化及橫向展開,工作重點,56,問題點記錄及對策及對策狀況揭示表,57,TPM 效率化個別改善九步驟,1.選定示範單位及示範設備,2.各項狀況調查,3.改善主題的選定,4.根據各主題編定改善小組,5.各主題改善計劃的訂定,6.改善的實施,7.效果的確認,8.成果交發表會,9.改善後標準化及橫向展開,58,Step9 建立自主養護體制: 實施自主保養活動,TPM 導入步驟,59,保養工作的分類與職責劃分,60,61,62,63,日常點檢表範例,日常點檢表,主管確認,64,Step10 建立保養部門的計劃保養體制: 1)設備生命周期成本(LCC)的深入 分析 2)自主保養各項基準