管道焊接施工方案

1、管道焊接施工方案 吴起采油厂吴仓堡油区地面建设工程站外部分施工一标段(吴一增压站油气集输) 站外管道焊接、安装施工方案 编 制： 审 核： 审 批： 延安天成建筑工程有限公司吴仓堡地面建设工程站外部分施工一标段(吴一增压站集输)项目经理部 x年8月15日 目 录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表 1 编制说明 1.1 我单位所承担的吴起采油厂吴仓堡油区地面建设工程站外部分施工一标段(吴一增压站油气集输)工程

2、分为：输油系统和注水系统。管线材质管道焊口要求100%射线检测，管径为DN89*4，DN60*3.5与DN76*4，因此焊接、施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。2 编制依据 2.1 钢质管道焊接及验收SY/T4103-x 2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-x 2.3 埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准SY/T-0415-1996 2.4 埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准SY/T0420-1997 2.5 油气田集输管道施工规范GB50819-x 2.6 油气输送管道穿越工程施工规范GB50424-x 2.7 石油天然气建设工程施工质

3、量验收规范 油气田集输管道工程SY4204-x 2.8石油天然气钢制管道无损检测SY/T4109-x 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则：3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件：4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。4.1.2 设计及其它相应技术文

4、件齐全，施工图纸已会审完成。 技术交底 方案编写 施工技术准备 图纸会审 规范及验评标准 工艺评定 强度试验 气密试验 综合检查 水冲洗 系统吹扫 清扫线路 焊接 无损检验 试压准备 布管 管材防腐、保温 管材复检 返修 工程交接 图3-1 管道安装流程图 4.1.3 施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。4.1.4 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。4.1.5 施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。4.1.6 施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。4.1.7 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。4.1.8 施工记录和质量评定

5、记录表格齐全。4.2 材料检验 4.2.1 管子、管件、必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。无质量证明文件及合格证的产品不得使用。4.2.2 管子、管件、在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 4.3 管道预制 4.3.1 管道预制前应进行下列检查：4.3.1.1 管道图纸审查：将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量

6、评定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好。4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。4.3.2 下料 4.3.2.1 管道预制，宜按管道平面图布置图及管道空视图施行。4.3.2.2 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。下料时应严格控制管子的用量，对500mm以上的余料应按材质登记保管以备利用。4.3.2.4 管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除 干净，使之露出原金属光泽。4.4 管道安装就位 4.4.1 管道安装的一般规定 4.4.1.1 管道

7、的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。4.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。4.4.1.5 管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN100mm时，允许偏差为1 mm；当DN100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。 4.4.1.7 管道焊缝位置应符合下列要求： a、直管段两环缝距离不应小于100mm。

8、 b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。 5 焊接及焊接检验 5.1 焊材选用（见表5-1）焊材选用表 表5-1 管道材料 焊 条 焊 丝 20# J427 H08Mn2Si 5.2 焊接工艺程序见下图 管道下料、组对 焊接工艺评定 材料检验 技术准备 资料整理 无损检验 焊 接 返 修 5.3 焊接方法选择 等级为B1E管线，全部采用手工氩弧焊；工艺物料介质管道对焊应采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。5.4 焊接技术要求 5.4.1 焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，持合格证上岗。5.4.2 严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度

9、。5.4.3 焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。5.4.4 当施工现场环境出现以下任一情况时： a、雨、雪天预制、焊接应在棚内进行。 b、焊接时具有氩弧焊时，风速大于4.5m/s要设防护棚。 c、环境温度在5以下焊接时，应用汽油喷灯进行预热。 d、当相对湿度超过90%时，可安装碘钨灯以降低相对湿度。5.4.5 焊前准备 5.4.5.1 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。5.4.5.2 定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。5.4.5.3 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定

10、位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。5.4.6 焊接工艺要求 5.4.6.1 焊接应严格按焊接工艺指导书和焊接工艺评定进行。5.4.6.2 不得在焊件表面引弧 5.4.6.3 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。5.4.6.4 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。5.4.6.5 对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。5.5 焊接检验 5.5.1 外观检查 5.5.1.1 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在。5.5.1.2 焊缝表面高度不得低于管道表面。焊缝

11、余高h1+0.2b1，且不大于3mm。 注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。5.5.1.3 焊口错边不应大于壁厚的10，且不大于2mm。5.5.1.4 外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、监理确认。5.5.2 无损检测 5.5.2.1 所有管道等级为B1E及夹套内管，此类管道焊口要求100%射线检测，夹套外管不需射线检测。5.5.2.2 承插焊和跨接式三通支管的焊口，不需做射线检测。6 管道系统压力试验 6.1 管道试压应按设计院提供的管段命名表选择试验介质和压力。6.2 对设计要求禁止用液体进行试验的管道系统，须采用空气进行试验。6.3 试压前的准备工作 6.3.1 根据工

12、艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口。6.3.2 试压用压力表应在检验周检期内。6.4 管线试压 6.4.1 液压试验时应分别逐步升压，每次升压至少停留3分钟，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后继续升压。试验压力应按照下列压力值进行检查： 真空管道为0.2Mpa； 液压试验 试验压力为设计压力的1.5倍；气压试验 试验压力为设计压力的1.15倍。6.4.2 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%

13、逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，在将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。6.4.3 试压时为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不宜太快。6.4.4 在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。6.4.5 管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方便，减少盲板装拆工作量，也可结合部分静止设备一起试压。试验压力的数值应与设备核实，并符合设备设计要求。6.4.6 管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。6.4.7

14、管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。6.4.8 管道系统液（气）压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水，并结合下道工序的需要拆除临时盲板、临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。7 管道系统吹洗 7.1 吹洗前的准备工作：7.1.1 关闭系统内所有阀门。7.1.2 根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。7.1.3 根据系统图加设临时进、排放口。7.2 吹洗的一般规定 7.2.1 系统吹洗应先主管后支管。7.2.2 一般吹扫气流速度不少于20m/s，冲洗水速度不小于1.5m/s，压力不得超过设计压力。7.2.3 吹洗时，管道的脏物不得进入设备

15、，吹洗的脏物不应进入其它管道系统。7.2.4 系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。7.2.5 吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。不得作为系统连通使用。7.2.6 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。7.2.7 对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。7.2.8 吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过25ppm。7.2.9 水冲洗合格标准：目测排出口与入口的水色和透明度一致为合格。7.2.10 空气吹扫：设置靶板，靶板上5分钟内无明显的铁锈、尘土、水份及其它脏物经监理和甲方现场确定

16、合格为标准。7.2.11 经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。7.2.12 在吹扫试压完毕后气密性试验按甲方要求进行。8 安全技术措施 8.1 施工现场应合理布局，做到文明施工。8.2 预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。8.3 管道施焊不得随意在管路上引弧或熄弧。8.4 管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。8.5 试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。8.6 吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。8.7 施工人员必须持有有效的安全操作许可证。8.8

17、现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司安全操作手册的规定。8.9 参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。8.10 对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。8.11 严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施。8.12 电焊机用的手把软线、接地线应绝缘良好。8.13 现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。8.14 试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。8.15 气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。8.16 管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。8.17 进入现场必须戴安全帽，登

18、高作业系安全带，穿防滑鞋，并按正确方法使用安全用具。 9 施工组织措施 9.1 施工前将分别编制如下施工技术方案或交底 a、工艺管道施工方案 b、工艺管道安装技术交底；9.2 技术培训 9.2.1 组织焊工进行适当性练习。9.2.2 组织管工进行配管知识和平面布置图的学习，使其能胜任本工程的工作。9.2.3 工机具、手段材料、施工措施材料估计施工期为3个月。10 工机具及手段材料计划 10.1 工机具计划： 序号 名 称 型号（或规格）单位 数量 1 手推车 辆 20 2 电焊机 逆变电机、直流电机和交流机 台 10 3 烘干箱 500度 台 1 4 保温箱 150度 台 1 5 台 钻 15mm 台 2 6 砂轮切割机 400 台 2 7 电动砂轮机 125 台 20 8 内磨机 100 台 10 9 空气压缩机 台 2 10 清水泵 台 2 11 电动试压泵 台 2 12 手拉葫芦 5t 台 10 3t 台 20 2t 台 12 1t 台 12 10.2 技术措施用料 ： 序号 名 称 规 格 单位 数量 1 型钢 14 t 3 12 t 4 7575 t 1 2 钢板 =10 m2 5 =20 m2 3 3 管子 573.5 m 100 2198 m 12 4 滤 网 150目200目 Kg 50 5 闸阀 DN25 DN20 各个 12 6 聚四氟乙烯板 =3mm m