生產作業過程控制.ppt

1、1,生產作業管理,第三章生產作業過程控制,2,本章内容,生產數量控制 生產質量控制 生產成本控制 作業方法控制,3,学习要求,理解數量控制的作用及類別、生產質量、成本、作業方法控制的意義 熟悉數量控制的范圍、各級質量人員的責任、生產成本的構成、作業方法控制的內容等。 切實掌握生產數量、質量、成本、作業方法控制的要點及方法、技巧,4,第一节 生产数量控制,一、數量控制的作用 進行生產數量控制可達到如下作用： (1)防止材料浪費。 (2)給產品品質提出了更高的要求，因為不容許出現產品報廢現象。 (3)能有效地利用有限的人力物力，因為超量生產會占用更多的時間。 (4)產品的生產數量控制，為物料控制奠

2、定良好的基礎 。 二、數量控制的產品范圍 1.需要進行數量控制的產品,5,並非所有的的產品都要進行數量控制,一般來說需要進行數量控制的產品大致有如下幾類: (1)非常歸產品 由於是非常歸產品,生產量若少了,沒有替代品,則會造成數量不足;生產若多了,如果沒有其他客戶訂貨,則存在工廠里,棄之可惜,留之無用,還要占地方儲存,增加儲存成本. (2)有一定保質期的產品 有一定保質期的產品絕對不允許過量生產,因為保質期一過,只能廢棄. (3)經常生產但批次間隔較長的產品 企業經常生產的產品,但這一批到下一批的時間間隔比較久,幾個月甚至幾年,有時對下一批會在什麼時候再生產也不清楚,這類產品是不可以多生產的,

3、否則會造成資金的積壓,並造成倉庫儲存壓力.,6,(4)新開發的產品 新開發的產品,市場前景還無法捉摸,因而要嚴格按訂貨數量生產,超量生產會有很大的風險. (5)易損產品 如玻璃類,一不小心就會損壞,這類產品有時會在後面的工序中因損壞而數量不夠. (6)出口的產品 出口產品對交貨期要求是非常嚴格的,出貨時如果數量不足就會耽誤了交貨期,甚至面臨賠償的危險. (7)貴重的產品 貴重的產品價值大,是不准許超量生產的,不然會造成重大浪費,使企業難以承受 . (8)即將淘汰的產品 即將淘汰的產品,如果仍生產的話,要嚴格按客戶的訂單數量進行控制,不得擅自超量生產.,7,2.不需進行數量控制的產品 以下的一些

4、產品生產,不需要对数量加以控制或者说不需要嚴格地控制: (1)企業常年生產的產品 比如:A4紙張生產,不需要對生產過程的數量加以控制,只要在階段工作完成後(每日或每月),進行統計總結即可. (2)客戶可以超量接受的產品 對於某些客戶的某些產品,訂貨數量並不很嚴格,這些產品或者是常年接受的,或者是訂貨數只是一個約定而已,比如:某商場訂100個文具盒,可以是90個,或110個沒有問題,對於這一類,在數量上可以不作嚴格要求. (3)計劃型生產的產品 如果企業的產品一直供不應求,可允許超計劃生產,則無需加以數量控制.,8,三、數量控制的類別 1.“限量”數量控制 “限量”數量控制,是指被控制對象生產數

5、量不能超過某一數值,即可以少,但不可多. 適合於“限量”數量控制的產品應該是隨時可以補件,補件不會佔用很多的時間,方便簡單,不會嚴重影響進度. 2.“足量”數量控制 “足量”數量控制,是指被控制的對象的生產數量一定要保證達到某一數值,即可以多,但不可以少. 四、數量控制的方法 1.生產總量控制 生產總量控制是指對產品最終的生產數量控制.比如:某服裝廠某款服裝的訂貨是2000件,那麼2000就是產品生產最終要控制的數量.多餘2000件以上的服裝客戶不會要,少於2000件則要補足.,9,而每一個產品都是由許多零部件組成的,所以,進行生產總量控制應該在各工序、各環節進行.具體方法為: (1)嚴格控制

6、生產數量 在下達生產計劃及制作制造命令單時,應明確規定生產數量,制造部門要求不得擅自增加和減少生產數量.確保總量得到有效控制. (2)把好材料關,不給超量生產以可乘之機. 物控部門應該嚴格依照生產計劃制定物料計劃,並按量採購和發貨,這樣制造部門即使想要超量加工,也沒有物料. (3)把好計件工資核算關. 採取計件工資制的企業,可以通過嚴格控制計件工資的辦法來約束超量生產. (4)加強產品交接過程的管理. 要進行生產總量的控制,必須在半成品的交接環節上進行控制.在下道工序接受上道工序的產品零部件的時候,嚴格按計劃規定的數量接收,多餘的退回,誰接收了,誰要承擔超量生產的責任;數量不夠的則要及時補齊.

7、,10,2.階段總量控制 階段總量控制是指長期生產的產品,由於市場的原因、企業自身的能力或其他因素的制約,採取在每個時期實行階段限量生產的一種方式. 因為實施階段總量控制的產品以後還將生產,所以,在控制的力度上可以比以前一種有所放鬆,較小的數量偏差有時是可以容忍的. 3.損耗設計 許多產品是不能按照客戶的實際訂貨量下單生產的,都要適當的增加一些數量.比如:客戶訂了10000支節能燈管,僅下單生產10000支是不夠的,在生產及運輸的過程中,難免會損壞,而需要生產101000支或105000支.這一加大的生產量1000支或5000支就是生產損耗.損耗的設計要合理,太多了會造成浪費,太少了出貨時數量

8、不夠.,11,(1)需要進行損耗設計的產品 品質難以保證的產品 交貨期嚴格的產品 一次性開料的產品 補件時間較長的產品 低值的產品或者零部件 (2)設計損耗量的要求及方法 損耗的設計要合適,太多不行,太少也不行.主要根據產品的特點、生产的特点、勞動熟練程度、加工的技術水平、客戶要求、運輸方式、產品的價值等全面考慮.,12,4.零部件生產的配套控制 配套生產指的是,用於裝配或在同一時間使用的產品各零部件要求在同一時間交貨.這是數量控制的又一重點工作之一.,以下情況的產品損耗率要設計得較大點: 易損、易碎品 工序不成熟的產品 工序多、工藝複雜、在線時間長的產品 材料品質差的產品 客戶對品質要求高的

9、產品 外觀要求高的產品 技術性要求高的產品 手工作業量大的產品,13,對產品零部件的配套控制,要採取相鷹措施,達到配套生產的目的.一般可以採用以下方法: (1)平衡設計各工序的生產能力 即通過在設備、人员數量、工作時間、材料供應等方面的調劑,使工藝技術相差大、生產數量不同、品質要求不同的各種零部件在同一時间到達需要的工序. (2)合理安排生產 產品的各種零部件生產時間有的長、有的短,要達到配套生產,則必須錯開生產的先後順序,所以,在制定計劃時要充分考慮到這一點,生產時間長的先做,生產時間短的後做,以達到裝配的同時性.,14,(3)完善生產跟蹤與催料制度 生產部、各制造現場都應有專人對生產進度進

10、行跟蹤，各工序可建立由專人負責的催料工作，对于本车间所需要配套到位的各种零部件，要積極向各生產工序進行催料，以確保物料的及時到位.在催料的過程中,發現問題要及時反映,以求解決。 (4)加強信息反馈,及時處理信息 要不斷地通過查看生產統計報表、基層管理人員的工作匯報及現場巡視等辦法來了解生產狀況，特點是关注配套生產狀況，以及時發現隱患，及時處理。,15,第二节 生产质量控制 一、生產各級人員質量責任 1.生產部主管 (1)全面監督產品制造過程中的質量控制工作. (2)對生產過程中各車間、各環節的質量控制、質量問題進行處理及質量改善. (3)組織進行各車間的質量控制效績考核及車間管理人員在質量控制

11、工作中的工作評定. (4)積極配合品管部門的工作,進行各車間質量工作的協調. (5)制定與監督實施生產系統質量控制制度, (6)組織進行生產線操作人員的技能培訓,提高其操作熟練程度,減少質量事故的發生. (7)對所管轄部門的質量事故根據公司規定進行分析與處罰.,16,2.車間管理人員 負責所管轄車間的質量控制工作. 監督和檢查班組長執行質量控制規定的情況. 對班組出現的質量問題追究原因並追查責任人. 負責對車間出現的質量事故或取得的質量控制成績進行匯報. 對生產過程中出現的材料質量問題向有關部門反映. 對工藝設計工程中存在的影響產品質量的問題進行分析,並提出自己的意見. 對可能出現的質量事故進

12、行預防. 指導車間工作,使品質合格率控制在規定的範圍之內.,17,3.基層管理人員 全力配合生產主管做好質量控制工作。 檢查監督作業人員有無嚴格按照作業指導書進行作業。 在管轄範圍內生產線進行巡檢,尤其是質量問題多發工序和作業點。 將巡檢的結果及時通知被檢查的人員，並督促其改進。 及時掌握質量動態。 及時調控質量問題的不良傾向。 從局部控制質量的保持情況，明確各責任人的責任。 協助專業品管人員對全局的控制。 4.生產線操作人員 嚴格按照“作業指導書”進行作業。以防出現不合格的產品。 在制造過程中發現不合格的材料及時向班組長匯報。,18,3)在操作時,對自己作業工序上的產品按質量標準進行自檢.

13、4)作業的同時進行相鄰工序的互檢. 5)對檢查出的有質量問題的產品應及時返工,修正錯誤. 二、生產制造過程質量管理 制造過程是產品質量的直接形成過程,因此這一過程管理的重點,是建立一個能夠穩定地生產合格產品的管理罔絡,抓好每個環節上的質量保證和預防工作,對影響產品質量的因素進行全面的控制.這一過程的主要工作有: 1.合理安排生產時間 組織生產作業時,應合理安排生產時間,長時間地連續加班極易使工人疲憊不堪,在生產時造成失誤. 2.加強工藝管理 (1)嚴格工藝紀律,全面掌握生產制造過程的質量保證能力,使生產制造過程經常處於穩定的控制狀態,並不斷進行技術革新,改進工藝.,19,(2)為了保證加工工藝

14、質量,還必須認真搞好文明生產、均衡生產,合理配置工位器具,保證工藝過程有一個良好的工作環境. 3.組織好技術檢驗工作 為了保證產品的質量,必須根據技術標準,對原材料、在製品半成品、產成品以致工藝過程的質量都要進行檢驗、嚴格把關,保證做到不合格的原材料不投產,不合格的制品不轉序,不合格的半成品不使用,不合格的零件不裝配,不合格的產成品不出廠,也不計算產值、產量. 4.加強技術指導與培訓 生產人員特別是操作員要加工生產出高品質的產品就必須要有一定的技術和熟練的工作技巧,這種能力的行成一靠工作經驗,二靠企業培訓.所以,加強技術指導與培訓十分必要.,20,5.加強作業管理 生產部門各級管理人員都要將作

15、業管理放到首位,要完善監督、檢查制度,要加強生產現場的巡視,發現問題立即制止,並追究責任人. 6.掌握好質量動態 為了充分發揮生產制造過程質量管理的預防作用,就必須系統的掌握企業、車間、班組在一定時期內質量的現狀及發展動態. 掌握質量動態的有效工具是對質量狀況的綜合統計與分析.為了有效的做好質量狀況的綜合統計與分析,要建立和健全質量的原始紀錄.合格品的转序、缴库，不合格品的返修、报废，都要有记录、有凭证，并由质量检查人員簽證.根據原始记录定期進行匯總統計,有關部門應做出質量變動原因分析,使企業各級管理人員和員工及時掌握質量動態. 7.加強不合格品管理 加強不合格品管理,重點要抓好以下工作: 1

16、)按不合格品的不同情況分別妥善處理,要建立、健全好原始紀錄.,21,2)定期召開不合格品分析會議,通過分析研究,找出造成不合格品的原因,從中吸取教訓,並採取措施,以防再度發生。 3)做好不合格品的統計分析工作,要根據有關質量的原始紀錄,對於不合格品中的廢品、返修品、回用品等進行分類統計.並對廢品種類、數量.產生廢品所消耗的人工和原材料,以及產生廢品的責任者等,作分門別類的統計,並將各類數據資料匯總編制成表,以便為必要時進行單項分析和綜合分析提供依據。 4)建立包括廢品在內的不合格品技術檔案。 5)實行工序質量控制。 三、輔助生產過程質量控制 企業輔助生產過程主要包括物資供應、工具供應、設備維修

17、等內容.這些工作的好壞都直接影響制造過程的質量.因此,要重視提高這些輔助環節的工作質量.具體措施有:,22,1.物料供應質量控制 物料進廠入庫要按質量標準進行檢查和驗收,要加強運輸和倉庫管理,防止物料的錯放、混放、和變質,造成使用中的質量事故. 對於外購或外協物料,要進行入廠檢驗,或委託檢驗,不合格的物料,要實行退貨或索賠. 對於大宗的重要物料,在確定訂貨或採購之前,要到貨源處去調查了解該項物料的質量情況及該單位質量保證體系情況. 對於定點供應和固定的 協外廠商,可以建立經常性的、固定的質量管理聯繫. 2.工具供應質量控制 工具包括各種外購的標準工具和自制的非標準工具等,如工、模、卡、量、刃具

18、等. 1)應在當地計量部門統一組織下進行定期的檢驗,以保證示值準確.為了統一企業的量值,企業應有專門的部門負責量具的驗收、保管、發放、鑑定、校正和修理工作.,23,2)生產中所需的大量非標準工具和各種工藝裝備,一般由制造部門自行制造.在制造過程中的質量管理,應按產品制造過程中的質量管理要求進行. 3)自制非標準工裝,經過完工檢驗合格後,應送入倉庫保存備用.使用時間長的工裝.也有一個在使用期如何保證質量的問題,對這類工裝,一般應採用借用方法,由倉庫統一管理.要建立工裝卡片,紀錄使用部門、使用負責人以及使用消耗情況、借還日期.用完後要退庫,驗證合格後入庫,如檢查後發現有損壞或不達到質量要求的,要进

19、行修理或报废，对长期在用的工装，要定期到使用地点进行檢驗,發現質量問題要及時處理. 4)大量消耗的 刃具要採取集中刃磨的辦法,以保證刃具質量.貴重的、使用時間長的複雜刃具,更要重視採取上述工裝管理辦法,以保證其質量.,24,3.设备修理质量控制 （1）要依靠生产员工正确使用和认真维护保养，及时消除隐患，使设备完好率保持在90%以上。 （2）要有专门的设备检修队伍来为生产服务。 （3）企业的设备维修部门在维修设备工具时，要像保证产品质量一样，保证修复的设备达到规定的质量标准。 设备维修人员和日常生产活动有着密切联系，对保证设备质量，从而保证产品的质量，起着重要的作用。从质量管理要求来说，他们应做

20、到以下几点： 经常巡回检查设备，及时发现和解决设备隐患问题，预防设备故障的产生。 与生产员工相结合，正确使用和维护设备，以生产员工为主进行一级保养，以维修工人为主进行二级保养。 对发生故障的设备进行维修。修理要做到及时、迅速，修复设备的质量要符合标准。对关键设备进行抢修。,25,第三节 生产成本控制 一、制造成本的组成 企业的产品成本也即指生产费用，一般由两大块组成： 一种是产品的制造成本，它包括与产品生产有密切关系的直接材料、直接工资、其他直接支出、制造费用等；另一种是期间费用，包括与产品生产没有直接联系的管理费用、营业费用、财务费用等。 1.直接费用 直接费用主要包括： （1）直接材料。

21、直接材料是指能够直接分清的，应计入产品成本的原材料、辅助材料、备品配件、外购半成品、燃料、动力、包装物以及其他直接材料。 （2）直接工资。 直接工资是指直接从事产品生产的人员的工资、奖金、津贴、补贴等。,26,（3）其他直接支出 其他直接支出指直接从事产品生产的员工的福利费用等。 2.间接费用 间接费用是指各车间或班组管理人员的工资、奖金等，以及员工的劳动保护费用、生产设备的租凭费、修理费、物料消耗、低值易耗品摊销、设计图纸费、试验检验费、季节性和修理期间的停工损失以及其他制造费用。 二、生产过程成本控制要点 1.控制生产过程中人力资源的消耗 （1）对人力资源消耗，要控制定员、劳动定额、出勤率

22、、加班加点等。 （2）要及时发现和解决人员安排不合理、派工不恰当、生产时紧时松、窝工、停工等问题。,27,2.控制生产过程中各种物质资源的消耗 包括各种原材料、辅料和机具的消耗。 （1）控制材料消耗，应在领取、入库出库、投料用料、补料退料和废料回收等环节上严格管理，坚持按定额用料、加强计量检测，及时发现和解决用料不节约、出入库不计量、生产中超定额用料和废品率高等问题。大力推广先进用料和代用、综合利用等方法。 （2）机具的使用应当选择适当、运行合理、提高利用率，坚持按操作规程使用，定期维护保养、以旧换新等制度。 3.控制生产经营活动中的各种费用开支 （1）要从数量上、开支的用途、时间、作用上进行

23、控制，使各种费用在最有利的时机开支，并符合规定，取得最大效果。 （2）要建立费用开支的审批制度。 三、现场成本控制目标的确定和分解 如上所述，生产过程的成本项目包括：原材料、辅助材料 、燃料、动力、工资及附加费用、废品损失、车间经费。其具体计算方法如下：,28,（1）原材料及主要材料、辅助材料、燃料和动力等消耗控制目标的计算： 某种消耗的 某种消耗的先 某种消耗的 控制目标 进消耗定额 计划单价 （2）工资及附加费控制目标的计算： 工资及附加 先进水平的 计划单位工 费控制目标 工时定额 时工资率 （3）废品损失控制目标的计算： 废品损失 先进水平的单位 计划单位产 控制目标 产品废品损失 品

24、废品成品 （4）车间经费控制目标的计算： 车间经费 先进水平的 计划单位工 控制目标 工时定额 时工资率 四、成本监督与差异纠正 1.总体控制 （1）设置费用台账。,29,制造成本控制首先要建立车间费用台账。凡是能按单台设备计算成本的，可按单台设备设立费用台账；不能按单台设备计算成本的集体操作，可按工段或班组设立费用台账。 （2）记帐并写报告 车间范围内发生的所有费用，车间主管必须控制，由会计员记账结账。车间会计员应按期（按日或五日、旬、月）反映班组或设备生产费用的发生情况，计算出产品完工量的费用定额消耗量，以及实际超支或节约额，写出差异分析报告，便于车间、班组、机台采取纠正措施。 （3）成本

25、差异分析 车间每月应对实际发生的成本差异进行分析，并在召开车间成本分析会的基础上完成以下工作。 将车间发生的总成本减去本月固定费用发生额，计算出本月实际成本变动费用额，并与定额成本中的变动费用额进行比较，找出差额，分析发生差异的原因，制定下月的实施计划。,30,车间变动费用节约额按一定的比例确定厂部与车间所得（有的企业按厂部得60%、车间得40%）和超支由车间工资总额抵补的原则，计算车间工资总额的增减。 计算出工序或班组变动费用差异额，并落实奖罚。 车间会计员写出“月终成本分析报告”，连同“车间成本报表”一起上报。 2.分项控制 除从成本总体进行控制外，还应进行各项费用的分项控制。 （1）材料

26、消耗控制 限额领发料。根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量，按总量领发材料。 考核差异。车间和车间内有关的成本控制责任单位（责任点），凡是能考核其投入与产出之比的，都应定期考核实际投料量与应投料量的差异，发现问题，及时采取纠正措施。,31,废料回收。有些企业为了严格控制材料消耗，采用完工产品和废料同时入库的办法，根据以下计算公式进行严格核算。 领料总量 = 工件消耗量 + 下料消耗量+料头量 （2）产品质量控制。 产品质量好坏直接影响成本高低。在推行全面质量管理过程中，可采取一系列具体措施，对现场产品质量实行控制。如设置工艺卡、检验卡、质量分析卡、质量保证卡等文件；实行工艺文件、刀

27、具、夹具、量具四同步到工位的制度，实行“三检制”，即生产工人自检、自分（级）、自记责任制，上下工序互检，检验员检验，以及三方共同填写“工序转递报告单”，三方签字后才能进入下工序的制度；废品就地隔离立即入库制度等，严格进行控制。 （3）在制品控制 工位间转移过程的控制。 这是在制品控制的基本环节。从投料开始，车间应建立在制品台账。当在制品在工位间转移时，必须清点数量，检验质量，填写原始,32,记录。有的企业采用“工位五联单”。 在制品盘点。 为了控制在制品，弄清生产现场存有在制品的数量及其在各工序的分布情况，必须对在制品进行定期盘点。盘点时，按规定的统一时间由参加盘点的人员同时进行盘点。要求数字

28、与实物相符，帐实相符，账账相符。如发现丢失、损坏等，要追究其责任，并及时调整帐面数字。 （4）费用控制 当生产费用发生时，由车间主管逐笔审批，车间会计员逐日核算，并把发生的费用记入各工段、班组或机台的费用台账，每旬结账一次。同时，将实际发生费用与按工序计算的定额费用进行比较。若发现超支，要及时分析原因，通知有关方面，采取措施进行纠正。 3.生产操作者的控制 生产现场各个工序的操作者，是实现现场成本控制的重要力量。,33,他们在生产品加工过程中，要随时控制成本的发生。例如： （1）严格按产品质量标准进行加工，防止造成废品损失。 （2）注意设备的运行情况，使设备保持良好的运行状态，防止设备损坏和造

29、成停工损失。 （3）注意工、卡、量具的保管使用，减少损坏，防止丢失，完善操作方法，努力提高生产效率。 （4）注意在制品、与原材料的保管和管理，防止浪费、损坏、丢失等。 4.车间之间交接的控制 车间之间在制品交接一般采用批量交接方式。为了进行控制，有的企业采用“五联劳务转帐通知单” 的方式，把转出的在制品的数量、质量、工时、车间工序成本等指标都记载于上。,34,第四节 作业方法控制 一、作业文件制定与管理 1.作业文件的种类 （1）工艺流程图表 （2）QC工程表。 （3）作业标准书。 （4）依据于作业标准书的其他资料。如M-M图标（万用机器图表）、机械设备的操作基准书、部品表、图纸、设备点检检查

30、表、工程规格（写有通用工程的规格）。 2.作业文件的书写方法 （1）写作业标准文件的组织。 零部件加工工业。,35,由生产技术部写原稿，让制造部、品质管理部等看。并进行必要的修正后，再由生产技术部正式编写。 制造现场的技术者写原方案。让生产技术部进行必要的修正后，再由生产技术部总结，正式编写。 生产技术部和制造部的技术者一同参与，以会议的形式审议内容，再把决定的结果由生产技术部总结归纳为作业标准类的形式来进行正式编写。 装置工业。 在装置内部实施的工序由于使用装置的作业员触及的余地少，所以作业标准书要由技术科作成。对于与作业员有关的部分应听取作业员的意见（材料投入、运转操作、运转监视、产品搬出

31、、装置内的清扫等作业）。,36,（2）写作业标准类的顺序。,37,（3）作业标准文件的体系图。 工程流程图QC工程表作业标准书（包括依据此作成的资料） 工厂规格全公司的公司规定体系。 3.作业标准书的处理和保管方法 (1)作业标准书的原文放在制造部门，即使有变更、修改，也将永久保存原稿。 （2）作业标准书根据需要分发其复印件到加工现场或者到外加工工厂。那时，要做成分发台账盖“受领”章。 （3）在加工现场由监督者整理并保管，使用的部分向作业者说明并转发，再在每天作业结束时回收它（即使是几天时间的连续作业，也最好不要放置现场不管。在每天发出作业指示时应附言转发）。 （4）作业标准书的内容一部分有变更时，必须提供新文件，与旧文件相交换后退回发行部。,38,（5）使用完的作业标准书不要放置