站场储罐防腐方案

1、站场储罐防腐施工方案目录1.工程概况 .22.编制说明 .23.编制依据 .34.施工工序及方法 .44.1设计防腐要求 .44.2施工流程 .44.3施工准备 .44.4表面处理 .54.5现场涂漆 .64.6涂漆施工的一般要求 .74.7防腐涂漆质量检查 .74.8防腐成品的装运和储藏 .85 资源配置计划 .85.1单机组机械设备配置表 .85.2单机组人员投入表 .86 质量控制措施 .97.有限空间（罐内）作业安全管理.91. 工程概况共青成品油输送管道工程， 管道主要沿阿穆尔河右岸敷设，局部沿阿穆尔河左岸， 自共青城炼油厂管道系统至主输油泵站油罐区，地形破浪起伏较大，三穿众多。油品

2、沿325X8、 257X8、219X8三条独立的管道分别输送柴油、汽油和航空煤油， 输送长度 4.1公里 , 最终汇聚成 530X9 管线，输送长度326 公里到德卡斯特里，管道材质K56（介于X60-X65），干线输油管线的允许最大工作压力6.3Mpa，年输量 570 万吨。场站有共青城炼厂输油泵站、油质检测计量区，主泵站（含11 座 2 万 m3储罐 , 其中8座拱顶罐， 3 座浮顶管）、输油中间站、德卡斯特里港库区（含16 座 2 万 m3储罐，其中6座浮顶罐， 10 座拱顶罐，另有 6 座 1000m3混油罐）、燃气发电站 3 座（ 2 个 6 兆瓦与中间站和库区合建、 1 个 1 兆

3、瓦单独建设）、线路阀室 22 座。2. 编制说明本方案根据业主相关设计文件编写而成，由于设计图纸不详细， 工程量部分为预估测算工程量，实际工程量以业主详图为准，本方案为常规施工方法。站场储罐防腐的主要工程量为27 座储罐内外壁及主泵站、中间泵站及罐区工艺管线地上地下防腐涂漆。详细见下表站场储罐防腐工程量统计表序站场名称主要防腐设备构件数量防腐面积合计备注号120000m3储油罐11 个106986m 223000m 3消防水罐2 个5540 m 23主输油泵站700m 3雨水存储罐2 个1588 m 2120838m 2预估4200m3污水罐2 个724 m25工艺管线及其他6000 m 2预

4、估620000 m3储油罐16 个155616 m27输油末站1000m m3航油罐6 个6804 m 2178272m 283000m 3消防水罐2 个5540 m 29700m 3雨水存储罐2 个1588 m 2预估10200m3污水罐2 个724 m211工艺管线及其他8000m 2预估12300m 3消防水罐21010 m 2预估13中间站100 m3柴油罐2 个350 m 23360 m2 预估14工艺管线及其他2000 m 2预估15200m 3消防水罐2 个724 m2炼油厂泵站3724 m216工艺管线及其他1000 m 2预估总计306194 m 23. 编制依据主要设计依据

5、为： 3.04.03-85N2-05 -002 ( 版本 1)ISO 8502-3-92 标准建筑规范 41-03-2003全俄国家标准 51164 -98全俄国家标准 14918-80全俄国家标准 9573-96全俄国家标准 31385-2008国标 9.602-2005 地下设施对防腐保护的总体要求 2-05 -028 -002 -001 容器工艺设备防腐保护MC ISO8501-1-94锈蚀程度及完全清除原有覆盖层后未被钢材基础覆盖的准备程度4. 施工工序及方法4.1 设计防腐要求站内管道表面处理采用喷砂除锈的方式， 要求达到 Sa2.5 级，直径大于 DN200的地下管道采用出厂自带的

6、加强聚乙烯涂层进行防腐保护， 小于 DN200的管道采用沥青聚合物涂层；三通、弯头、弯管地下部分的防腐采用底漆加绝缘胶带的防腐结构； 地下设备容器采用加强型油灰防腐， 符合国标 9.602-2005 要求；储罐外防腐采用带环氧富锌底漆的涂层，厚度不小于 240 微米，内涂层采用标准涂层，厚度不小于 250 微米；工艺管线地上部分采用与储罐外涂层一样的防腐结构。本工程所有罐壁板及钢结构， 在施工现场的预制厂进行预制件的除锈及底漆涂刷；施工现场仅进行焊缝的除锈及底漆、以及刷过底漆的钢构件的中间漆和面漆施工。4.2 施工流程施工准备材料检验表面处理底漆施工交工验收厚度检测中间漆、面漆施工4.3 施工

7、准备4.3.1 收集整理所需的施工规范与标准，编制技术交底，准备相关的记录表格；开工前组织相关人员汇总审图中发现的问题， 由工程技术人员对施工人员其他人和员进行详细的技术交底。4.3.2 考虑到当地气候条件，需要在每个站内设置喷砂、防腐专用场地，并搭建一个临时防腐厂房，用于管道、管件、储罐壁板的集中除锈、涂漆作业。厂房主体结构为钢管，壁板、顶棚为彩钢板。示意图如下：厂房长 50 米，宽 20, 米4.3.3 所有防腐材料应有出厂质量证明书及检测报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。如对其质量有异议，可进行复验，合格后方可使用。4.3.4 防腐材料应包装完好，包装上应标明生产厂家名称，

8、产品名称、重量、批号。且按生产厂家提供的说明书要求存放防腐材料。4.3.5 防腐材料应存放在干燥、阴凉及通风较好的地方，严禁受到日晒雨淋，注意防火。防腐材料应存放在干燥、阴凉处，避免阳光直射，同时远离火源、热源。4.4 表面处理4.4.1 工艺管道、管件表面处理1) 处理的方法均采用喷砂除锈方式，空气压缩机出口处应有油水过滤器，且压缩机排量不小于 6m3 /min ，所用磨料应洁净、干燥，不含水分、油污及其它杂质。2) 喷砂人员戴好专用的防护面具，握紧喷砂枪头，并使枪头距离喷砂表面15cm 以上，以匀速沿喷砂表面往复移动，进行喷砂作业，其质量应达到Sa2.5 级的要求。若钢管表面有水气，除锈前

9、应采使用火焰加热器加热消除。3) 除锈后的管材、板材在防腐前应将表面的灰尘、沙粒等用压缩空气吹干净。4) 表面处理完毕至涂刷第一道底漆的时间间隔不应超过4h。如果在 4h 内表面出现返锈现象，涂敷前，应对锈蚀部位重新进行喷砂处理。4.4.2 储罐壁板表面处理采用抛丸机抛射除锈的方法，除锈效率可达75-100m2/h 。如图抛丸机操作规程：1) 准备工作：检查抛丸机是否异常，运输轨道有无异物，压缩空气是否准备完毕（打开空压机或者供气管道阀门） ，外接电源是否接通及其他常规检查， 然后打开电器柜门，打开主电源，关好电器柜门。2) 吊装待清理构件：选择合适运输台架，将台架上铁砂清理干净，以防构件相对

10、台架滑动。将要抛丸的构件放到台架上（注意：前后左右尽量居中放置，以防运动时碰撞或者卡在机器里面）。3)开动机器：戴好防护用具，依次开启除尘风机、10 秒后开启斗提机、 15 秒后开启横向螺旋风机、 15 秒后开启纵向螺旋、 15 秒后开启各抛丸器（各个抛丸器开启时间隔10 秒）、10 秒后开启各丸阀。4) 清理铁砂：当构件一端从机器里出来时，打开风机吹去构件上铁砂（注意：尽量将铁砂吹入抛丸机，以免铁砂减少） 。5)关闭机器：待构件尾部出来时依次关闭各丸阀、60 秒后关闭各抛丸器、 60秒后关闭纵向螺旋、 30 秒后关闭横向螺旋、 30 秒后关闭斗提机，最后关闭除尘风机。6)准备再次开启机器：将

11、抛丸后的构件吊走（也可将轨道退回后再将构件吊走），清理干净台架准备清理下一个构件。重复执行2、3、4、5、6 步骤，不得马虎大意。7) 下班收尾工作： 清理地上和坑道铁砂并回收， 关闭主电源和气源， 收拾好吊钩等用具，做好卫生交接工作。4.5 预制场涂漆1)油漆的施工方法必须符合油漆本身的性能要求以及当时的天气情况。 无风或微风天气时，且油漆性能允许喷涂时，优先采用喷涂法施工，如风力过大，或油漆本身不宜进行喷涂施工时，则采用刷涂方式。焊口补漆时，一般采用刷涂方式。2) 涂漆尽量安排在夏季或秋季完成， 冬季涂漆要搭设暖棚， 加装取暖炉或电暖器等取暖设施。3) 在预制场涂漆施工时， 为了保证焊接质

12、量， 管道及型材的两端头部分以及板材的周边50mm的范围内不予涂刷。4) 在预制厂内只对钢材表面涂刷一道底漆。4.5 现场涂漆中间漆、面漆在管道、管件安装完成以后，再进行喷涂施工。油漆喷涂时，下一道漆在上一道漆表干后即可喷涂施工。涂刷的过程中要用砂纸对油漆表面进行打磨处理，管材有缺陷如凹坑、划痕等要用原子灰修补后，用砂纸打平，再进行喷漆。4.6 涂漆施工的一般要求1)油漆的配制及使用必须根据油漆制造厂商提供的产品说明书。 油漆的配制须根据每天的使用量现用现配。 涂料在配制及涂敷前应进行充分搅拌或机械振动， 使其混合均匀，并根据生产厂家使用说明书的要求进行熟化后方可使用。 配制好的油漆使用时间不

13、得超过 8 小时。2) 采用无气喷涂法施工时， 喷涂距离表面 300-500mm为宜喷枪移动速度应均匀， 喷枪与被喷涂面应垂直，两端以 45 度为限，并应平行移动，尽量避免弧形移动。并保持喷嘴与被喷面垂直。3) 油漆采用刷涂时将刷子的 2/3 沾上油漆，沾上漆的刷在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁，必须少蘸多刷，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛，不得滴漏，不得流挂。4) 当进行多层漆施工时，只在当前道漆层表干后，方可进行下道漆层的施工

14、。油漆实干且固化后方可进行移动或用于安装预制， 未固化的防腐层应防止雨水浸淋， 涂漆后的金属表面不得随意拖拉磕碰。5) 每层漆施工前，表面均须保持干净及干燥，表面不得有灰尘、油污、潮气等。6) 漆层修补时，必须首先除掉破损部位的漆层，再除掉表面的铁锈，然后再进行涂刷。4.7 防腐涂漆质量检查1) 涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度须符合设计要求。2) 在防腐涂装施工中须随时检查涂层道数和涂刷质量， 并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装表面不允许有脱皮、漏刷、反锈、气泡、流坠、皱皮现象，应光亮均匀，刷纹一致。3) 最后一道漆实干后完全固化前，用干膜测厚仪检查涂层总厚度，厚度不合格时，在涂料规定

15、的重涂时间内，可增加面漆涂敷遍数直至合格。4) 地下管线在回填前， 补口补伤完成后要用电火花检漏仪进行防腐层漏点检测， 如有漏点要进行补伤修复，检漏合格后方可回填。4.8 防腐成品的装运和储藏1) 装运：管材或板材油漆干透后才能进行吊装及焊接安装作业。装运时，应防止长钢管产生较大的弯曲损伤外涂层。 在操作过程中钢管涂层被损坏， 应使用砂纸对损坏部分进行打磨重新涂漆。2) 管材或板材堆放地点应通风良好，避免日光爆晒、雨淋。5 资源配置计划计划投入 2 个站场防腐机组，每个机组设机组长、质检员、安全员各1 名。首站和末站各安排一台抛丸机进行罐壁板除锈作业，每台抛丸机工作效率为75-100m2/h

16、，其他工艺管道及储罐附件用喷砂机喷砂作业，1 套喷砂机每天可喷砂80 m2；每个机组每天可涂漆 800m2。5.1 单机组机械设备配置表序号设备名称规格型号单位数量备注1通过式抛丸机台12喷砂设备一套排气量 6 /min套13履带喷砂车台14吊车16 吨台25电动高压无气喷涂机台56轴流风机台27电火花检漏仪台38小型卡车5T台15.2 单机组人员投入表序号岗位单位人数备注1机组长人12质检员人13安全员人14吊车司机人1属地5喷砂车操作手人16喷砂工人47抛丸机操作手人28喷漆工人89普工人8属地合计27属地 9 个6 质量控制措施6.1 用于防腐施工的危险气体检测仪、表面洁净度测试仪、表面

17、粗糙度仪、磁性测厚仪、湿膜测厚仪、附着力测试仪、电火花检漏仪、温湿度表、针孔检测仪等必须先经过报验，取得业主代表的许可方可投入使用。6.2 喷砂除锈时必须除去钢板表面的异物、焊渣和毛刺，清除过高的焊瘤、 油污、和水分。喷砂时喷枪匀速移动，不得在一处停留过多时间。除锈完成后及时检查钢板表面洁净度、粗糙度等指标，达不到设计及标准要求的钢板要重新进行除锈。6.3 罐壁板抛丸除锈后应采用压缩空气进行吹扫，去除表面的灰尘， 然后用工业吸尘器或其它适宜的工具把落在底部的粉尘沉积物清除。喷砂后不得使用布或棉纱清扫罐壁表面，防止防腐时对防腐层造成污染，确保罐壁表面洁净、干燥。6.4 涂料的配制和使用必须按产品

18、说明书的规定进行，应随用随配，以免配置涂料过多造成浪费。涂料使用前必须搅拌均匀， 在施工过程中若出现胶凝， 结块现象时，应停止使用。经检验除锈合格的金属表面应在8h 内涂完第一道漆，以后各道漆应在前道涂层实干后，固化前涂刷。喷枪移动速度应均匀，并保持喷嘴与钢板垂直。6.5 焊缝和表面凸凹不平部位应用原子灰填补。 喷枪移动速度应均匀， 并保持喷嘴与喷面垂直。施工过程中应在不同部位测定防腐层的湿膜厚度， 并及时对涂料粘度及涂敷工艺参数等进行调整，保证防腐层最终厚度达到设计要求。6.6 雨、雪、雾和风力大于5 级，施工环境相对湿度大于80%的气候条件下，必须采取相应措施才能施工。7. 有限空间（罐内）作业安全管理7.1有限空间作业严格按照HSE管理规定相关条款执行，必须办理“有限空间作业票”。7.2监护人落实安全措施，并对有限空间内的氧气、可燃气体（油漆及配套配料）、有毒有害气体（油漆及配套配