预制箱梁技术交底

1、小箱梁预制技术交底（三级）一、工程概况本合同段共计 25m 小箱梁 2120 片/20m 小箱梁 473 片，均为简支结构， 采用后张法施工。单幅多以4 片为主，双幅 8 片。箱梁砼 C50。25m 箱梁：高 1.4m，中梁顶宽 2.4m，边梁顶宽 2.75m-3.15m，底宽 1.0m，跨中腹板 0.18m、两端腹板 0.25m。20m 箱梁：高 1.2m，中梁顶宽 2.4m，边梁顶宽 2.75m-3.15m，底宽 1.0m，跨中腹板 0.18m、两端腹板 0.25m。二、施工工艺1、箱梁施工工艺流程（见图一）2、钢筋制作与预应力管道布置（ 1）、钢筋检查钢筋需经过检查合格才能使用， 钢筋要

2、分类挂牌堆放， 同时注意防潮、防雨、防污染措施。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油泽、漆皮、锈等清除干净。（ 2）、钢筋配料钢筋加工前应由钢筋工根据设计图纸进行配料计算， 算出各号钢筋的下料长度、总根数及钢筋总重量，然后编制钢筋配料单，作为钢筋备料、加工的依据。下料后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。注意减少钢筋的断头废料和焊接量，同时钢筋在下料时，做好保护层厚度的预算。（ 3）、钢筋连接搭接长度 35d，大于 20 的钢筋不允许搭接，必须采用焊接。钢筋的连接尽量采用焊接，焊接宜采用双面焊，双面焊有困难时，可采用单面焊，双面焊焊缝长度 5d，单面焊焊缝长度 10d，焊缝宽度 0.8d，焊缝厚度 0

3、.3d，焊缝要饱满，敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋搭接端部应使两接合钢筋轴线一致，梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规范和设计要求，并应避免在最大应力处设置接头，尽可能使接头交错排列，其接头间距相互错开，距离不小于 1.3 倍的搭接长度且不小于 500mm。钢筋的末端弯钩应符合设计要求， 本工程预制箱梁箍筋末端弯钩均采用抗震设计要求的形式。图一箱梁施工工艺流程图钢筋骨架制作顶板钢筋绑扎预应力筋制作张拉准备底模铺设钢筋绑扎（胎架）波纹管埋设端模、侧模安装内模安装砼浇筑砼养护模板撤除清洁孔道预应力筋穿束预应力筋张拉压浆封锚出台座存放涂脱模剂涂脱模剂制作试件检测试件制作试件（ 4）、钢筋绑扎与转运梁体钢

4、筋骨架各组成件在钢筋棚的集中下料、制作成型，运至台座。 钢筋棚内用型钢搭设钢筋定位胎架， 钢筋定位胎架制作用游标卡尺来保证其间距，钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位。钢筋制作成型后，必须填写半成品验收表格后方能由型钢制作的吊架转运至台座底板，在转运过程中尽量避免其变形。 骨架转运至底板后， 必须按照底座上的设计间距标记校正钢筋方能报检实行下道工序。 如骨架转运过程中出现变形， 且经校正达不到设计要求时，该骨架应予废除。在钢筋与模板之间要绑扎砼垫块。 垫块与钢筋绑扎要牢固， 并相互错开， 间距 50cm，呈梅花形布置，且保证受力面即底板 6 个/，非受力面即侧板 4 个

5、 /。以保证钢筋的净保护层，杜绝漏筋现象。梁体的钢筋绑扎时， 注意预埋件和预埋孔的埋设。 各种预埋件、 预留孔与钢筋骨架同时安装， 保证设置齐全、位置准确。钢筋骨架加工安装控制偏差如表 1：表 1钢筋骨架加工安装控制偏差项检查项目允许偏差（ mm）检查方法和频率次1受力钢筋间距10每构件检查 2 个断面，用尺量2箍筋、横向水平筋0，-20每构件检查 510 个间距，用尺量3钢筋骨架长 10，宽、高 5每片梁 3 处4保护层厚度5每片梁 8 处，沿模板周边关键点：严格保证保护层厚度和外露钢筋间距（ 5）、预应力管道布置小箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌波纹管，且钢带厚度不小于

6、 0.3mm。波纹管定位安装：波纹管在胎架上安装完毕后随骨架一起吊装。波纹管按设计值在钢绞线坐标点处焊水平定位筋， 以确定钢绞线束的竖向坐标， 同时起到固定波纹管的作用。 定位筋在曲线段按间距 50cm 设置一组，直线段 100cm 设置一组。在钢束平弯点两侧 160cm 范围内设置防崩钢筋，间距 25cm。波纹管定位、固定后穿入塑料芯管。将锚垫板上的压浆孔用棉纱塞紧，防止浇筑时水泥浆灌入压浆孔内。 塑料衬管每段外露长度适当 （ 1.52m），便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。安装锚垫板时，压浆孔位置朝下，出气孔的位置朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实

7、。3、模板安装（ 1）、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，与砼接触面光滑、接缝平顺，拉杆强度足够，模板尺寸必须符合设计要求。本工程中，外模采用中间 2.74m/ 节和端部 1.54m/节进行拼装，布置为 1.54m+2.74m*8+1.54m；内模采用组合钢模拼装，布置为 1.625 m +0.625 m +1.25*8 m +0.5 m +1.25*8m+1.625 m +0.625 m；底模采用不锈钢板，宽 90cm，厚度 5mm，长 150cm。模板块件之间的拼缝处用双面胶整齐粘贴， 保证浇筑时不漏浆。 双面胶露出模板的部分应瓜平保证拼缝处外观平整光洁。（ 2）、模板试拼装后进行打磨并

8、编号。模板安装时用水平尺控制模板的垂直度，保证模板位置准确。 模板连接使用高强螺栓。 模板底座及外模上端使用对拉杆进行对拉，控制模板的偏位。模板在安装前应先用打磨机进行除锈， 之后用砂轮磨光机进一步磨光， 将模板表面的氧化物质彻底清除干净， 然后用干净的海绵擦去表层杂质， 涂刷一层脱模剂。待钢筋报检合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直。合格后安装外模。合格后内模以跨中为界分两段，分别吊装安放。吊装时要控制好内模位置，防止内模左偏或右偏。 吊装完成后， 检测内模的平面位置， 符合图纸及规范要求后，固定内模。模板安装的检查验收： 安装过程中， 施工员在现场指导施工安装， 即使解决问题。模板安装

9、完成， 先自检（自检项目为： 模板高差、表面平整度、 轴线位置、模板内长度尺寸、垂直度等）后报监理验收合格后方可进入下一步工序。（ 3）、内侧和外侧模板拼装时， 平整度调整到 5mm 以内，相邻模板之间不能有错台。底座两侧与侧模接缝平整连接缝采用 10mm 橡胶。侧模与端模之间的连接缝采用 3mm 橡胶垫板防止跑浆，橡胶垫板割成与连接边形状一致，安装后密实不漏浆、且便于脱模。模板连接缝间隙大于2mm 时，应贴胶带密封或用腻子抹平，预应力管道锚具处，间隙大时用海绵填塞，以防止水泥浆进入波纹管。模板应定位准确，不得有错位、胀模等现象，梁模安装控制误差见表4：表 4梁模安装控制误差项项检查项目允许偏

10、差检查方法次（mm）1相邻两板表面高差钢模2用尺量，每套5 点。2表面平整度钢模5用两米直尺量，每套模板查 5 点。长0，-153模内尺寸宽+5，-10用尺量，每套各1 处。高0，-104侧向弯曲1/1000 米拉线量5预留孔道位置3拉尺量（ 4）、绑扎边梁顶板钢筋时，注意按照设计图纸准确预埋泄水孔，当普通钢筋位置与泄水孔位置冲突时，可适当的移动普通钢筋位置以保证泄水孔位置正确。（5）、模板拆除。拆模应先拆内模，在保证混凝土终凝且不粘模时拆除，内模分节拆除（宜 2 节作为一个整体），松掉支撑杆件后，将其折叠收缩，然后用卷扬机抽拉出箱梁内室；外模的拆除一般在浇筑的次日进行，最少不能小于8小时。拆

11、模时，应先将模板上下拉杆松开，在将模板下的对口木楔松开。通过龙门吊和葫芦配合将模板拆除。拆模时，严防碰撞梁体。 在拆除内模时必须配备相应的通风设备。模板拆除后即时凿毛， 凿出浮浆，露出石子为准。 凿毛时外侧边缘预留保护层厚度不凿（弹上墨线，距离结构外沿3cm）。4、混凝土浇筑（ 1）、对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。 浇筑前，应派专人对模板的牢固、接缝和支架变形情况进行检查。（ 2）、混凝土运至施工现场后，必须检查混凝土拌和物的坍落度和和易性，现场施工坍落度按 150180mm 控制。浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板

12、及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，钢筋密集，采用直径30 振动棒，适当延长振捣时间，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。振捣以50 插入式振捣为主。（ 3）、混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。振捣时严禁振动器与波纹管直接接触，损坏波纹管。（ 4）、箱梁砼 C50，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。混凝土横断面浇筑顺序：底板 腹板 顶板混凝土， 纵向浇筑顺序： 由一端向另一端逐渐分层递进浇筑。浇筑时，每层厚度不大于30cm。（ 5）、当砼浇注到梁的末端时，为避免

13、端头产生蜂窝等不密实现象，应改从梁的另一端向相反方向投料，在距该端 4-5 米处合拢。混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管内芯棒。5、混凝土的养生梁体混凝土养护制定明确的养护制度。 混凝土养护分蒸气养护和自然喷淋养护两种方式。 冬期施工时采用蒸汽养护， 其他季节气温高昼夜温差小， 采用自然喷淋养护。箱梁砼浇筑完成后， 应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。 覆盖时不得损伤或污染砼的表面， 并应保证砼表面始终保持湿润。 养护所用水应与拌和用水相同。养生方法为顶板用土工布覆盖养生， 腹板采用喷淋式养护， 从浇筑完毕混凝土凝固后进行洒水， 保持混凝土表面湿润， 直到梁体强度达到设计强度

14、， 且养护时间不得少于 7d。关键点：砼横平竖直、棱角分明、外光内实。6、智能张拉施工工艺（ 1）钢绞线的穿束 钢绞线必须采用砂轮切割， 长度按照图纸要求， 留出两端工作长度 65 厘米。对已切好的钢绞线编束后穿到波纹管道内。严禁使用已锈蚀的钢绞线。（ 2）千斤顶的安装 千斤顶采用防护挡板支架的滑轮吊装， 缩短了安装时间。（ 3）在智能张拉系统软件界面内，输入预应力的主要参数。（ 4）启动智能张拉系统 张拉过程中， 两端控制应力同步增加， 钢绞线伸长量相同，可直接看到控制应力与位移的关系曲线。 当控制应力达到终张拉控制应力的10%时，持荷 30 秒，达到终张拉控制应力的 20%时，持荷 30

15、秒，达到终张拉控制应力时，持荷 300 秒，在持荷的过程中系统会自动补张， 维持终张拉控制应力，张拉结束后系 同步卸载（ 5）、张拉A、张拉前检查锚垫板与管道中心是否垂直， 如不垂直，应衬垫楔形板校正。安装锚垫板，然后在千斤顶的前端安装夹片， 夹片与锚圈锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀，若有轻微浮锈，应彻底清除。B、根据标定的关系曲线、钢绞线相关指标，及孔道曲线等相关数据，计算出每束钢绞线的张拉力， 压力表读数及理论伸长值， 作为张拉控制的依据。 计算数据书经监理工程师批准后，方可开始张拉。C、本工程中，箱梁的N1、N2、 N3、 N4 钢束采用整束两端分段同时张拉，张拉力和伸长量校核

16、进行控制，张拉完成后锚固；张拉顺序为：N1、N3、N2、N4。D、张拉机具应由专人使用和管理，并且要熟练操作，熟悉工艺要求。张拉过程认真测量钢绞线的伸长量并填写张拉记录表。E、用应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在 6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施以调整后方可继续张拉。钢绞线必须用切割机切割， 切割后的钢绞线剩余外露锚圈表面长度30mm。F、钢绞线锚固好松开千斤顶后，其余量用砂轮机切割。G、张拉时，应采取有效安全措施，如用电安全、千斤顶后方挡护、油泵操作等方面应特别加强安全防护，确保张拉操作安全。7、封锚张拉完之后， 切除多余钢绞线， 使钢绞线

17、外露夹片35cm，然后用同强度硬塑水泥浆封闭锚头， 使钢绞线与夹片、 锚垫板之间的缝隙全部封闭，保证压浆时的真空压力及确保压浆时浆液不从锚垫板位置外漏。切割钢绞线严禁使用电焊、氧割，须采用砂轮切割机，同时，为保证封锚的标准化，须使用半圆形的模具。8、压浆（ 1）、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，以防预应力钢束锈蚀或松弛。水泥浆稠度控制在 14-18s 之间。水泥浆拌制时间不少于 2 分钟 , 直到获得均匀稠度为止。（ 2）压浆 在压浆过程中，浆液在管道内持续循环，可将管道内空气通过钢绞线完全排尽，空气排尽后，进浆、返浆压力将趋于稳定，同时进出口流量趋于平稳。循环过程中，监测进浆与返浆压力差，可

18、实时得到管道压力损失值。通过调压阀，调节出浆压力至规范要求值 0.5mp（兆帕），保证压浆过程中，管道内始终保持规范要求的压力值。循环结束后，开始调压，即进入动态持压状态，动态持压状态的调压时间不少于 180s,进入稳压区间后， 稳压时间不少于 30s。在出浆口，设置高精度水灰比传感器， 实时监测浆液的水灰比， 当实测值偏离规范标准值时，可及时给出警示。（ 4）、将桶内水泥浆放出流至下面存浆器内开始压浆。 压浆口采用阀门控制，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，待出浆口冒出水泥浆颜色与搅拌桶内一致时，关闭阀门。静置 2 分钟后，补压 2 分钟，补压强度要不低于 0.7MPa。然后关闭压浆口阀门，压

19、注下一孔道。（ 5）、压浆过程中及压浆后 48h 内，结构混凝土的温度不得低于 5，否则采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。（ 6）、压浆时，每一工作班应留取不少于 3 组的试件，标准养护 28d，以检查其强度。压浆后应立即检查压浆密实情况，如有不实，应及时处理。（ 7）、孔道压浆时， 有关操作人员应戴防护眼镜， 以防止泥浆喷出射伤眼睛。当箱梁预应力筋张拉完毕， 孔道压浆全面完成并达到设计强度后， 即可进行支架卸落。卸落支架时， 应先从跨中位置往两侧卸落的顺序进行。并采取多次卸落的方法对称、均匀、有顺序进行。8、封端压浆后，先将锚端周围冲洗干净、凿毛，然后立模浇注封锚砼。本工程采

20、用与梁体同标号的封锚细石砼。浇注封锚砼时， 应严格控制梁体长度。 浇注后应进行养护，静置12h，带模浇水养护。 脱模后在常温下一般养护时间不少于7 天。冬季气温低于5时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。当封锚砼达到10Mpa 后，方可拆模。三、施工要点1、钢筋加工（ 1）、钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位； 与波纹管等干扰的钢筋严禁切断， 应采取合理措施避开。（ 2）、钢筋的垫块应采用专用垫块， 纵横向间距均不得大于 1m，梁底不得大于 0.5m。级钢筋采用结 502 焊条。（ 3）、圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小 1cm 的塑料软

21、管，防止波纹管挤压变形、 漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。 塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。（ 4）、切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。2、模板安装（ 1）、外模立好后和内模吊装前， 根据设计及规范要求， 检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台， 外模与底模结合部位密封度、 模板底对拉及顶对拉的牢固性，检测内模与外模之间的间距、 底模与内模之间的间距， 所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录。（ 2）、纵向扁钢束波纹管入模定位，注意检查负弯距小齿板的间距及位置。当要求梁片设置横坡时， 梁翼板必须按横坡预制。 波纹管定接头用塑料胶带缠裹严密，保

22、证不漏浆。3、砼浇筑（ 1）、浇筑砼的同时，应留 3 组试块，并做好施工记录。（ 2）、砼入模的同时应开动震动器，以便于砼顺利下到底模。底模砼浇好后应将内模上、下留的下料口全部封死，开动震动器再复震一次，使底板砼密实。（ 3）、每层砼振捣时，棒头要插入下层砼中 5 10cm，使上下两层密切结合质量好、表面美观。底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣。锚垫板处钢筋密集，砼震捣困难，要随下料随震捣，要有专人负责。（ 4）、砼浇筑时，检查波纹管内是否有进浆，发现问题应立即处理。顶板砼收浆前至少抹压2 3 遍，气温高时尤应注意多次抹压，收浆时再抹压2 3 遍，防止出现收缩裂纹，收完浆后应在初凝前作横

23、向拉毛，拉毛应均匀、规则，深度控制在 1-2mm。（ 5）、夏季施工时砼混合料的温度应不超过 32 摄氏度，当超过 32 摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施， 与砼接触的模板、 钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到 32 摄氏度以下。（ 6）、混凝土浇筑断电和下雨防御措施：必须现场长期备有能够遮雨的帆布或者其他材料（ 2 片梁材料）。现场配有 120kw 的发电机组能随时应对断电。4、预应力张施工（ 1）、预应力钢束（钢丝束、钢绞线）张拉施工前，应遵守下列规定。A、张拉前，应先试压与梁同步养护试块的强度，当达到设计强度的90%以上时，方可张拉。B、检查张拉设备、工人（如：千斤顶、油泵、压力表、

24、油管、顶楔器及液压控顶压阀等） 是否符合施工及安全的要求。压力表应按规定周期进行检定；高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损。C、应检查锚环及夹片是否干净，如有杂物及时清除。工作夹片安装时，应均匀整齐，采用钢管捣齐，使其均匀受力。D、张拉前，应将钢绞线理顺，严禁交叉。张拉设备及锚具安装时，应使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。E、检查张拉现场安全措施的落实，是否设有明显的警告标志或绳索阻挡，工作人员戴防护面罩。非工作人员不得进入。千斤顶对面严禁站人。F、张拉前，操作人员要确定联络信号。张拉两端相距较远时，宜设对讲机等通讯设备。（ 2）、张拉时，两台千斤顶要同步进行，严格按规定的张拉程序进行。（ 3）、锚固时，达到张拉控制应力时先一端锚固后，另一端补足张拉控制应力后再锚固。（ 4）、为方便退掉工具锚，可在工具锚夹片外裹 2-3 层塑料薄膜或涂上白腊。（ 5）、张拉操作中若出现异常现象（如油表震动剧烈、发生漏油、电机声音异常、发生断丝、滑丝等） ，应立即停机进行检查。（ 6）、张拉钢束完毕，退锚时应采取安全防护措施。人工拆卸夹片时，不得强击。（ 7）、张拉完毕后，对张拉施锚两端，应妥善保护，不得压重物。管道尚未灌浆前，梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具、钢束及钢筋。严禁撞击锚具、钢束及钢筋。5、压浆（ 1）、压浆时，应确保水泥颗粒要细