提升冲压车间自产率.ppt

1、车架厂 汇报人：刘林波,提升冲压车间自产率,本项目通过对冲压车间支撑板线瓶颈工序生产效率的提升，使支撑板线的产能由原来的2622件/月提升至5000件/月，支撑板自产率由原来的20.09%提升至36%。通过实施预测计划，快速换模，模具故障率降低等改善，提升了支撑板线的设备稼动率，使冲压车间连接板的产能由原来的19950件/月提升至40000件/月，自产率由原来的20.4%提升至50%。横梁由原来的7727件/月提升至1.53万件/月，自产率由原来的22.11%提升至36%。 此项目的成功实施为公司节约了大量委外费用，大大的减少了原有的人员浪费与设备浪费。,组建多功能、跨部门项目组,项目推进步骤

2、,由以上图表数据可以看出： 冲压车间横梁、连接板、飞机梁连接板、杂件和支撑板的自产量在总需求中所占比例较小，一月份自产率仅为17%，二月份自产率仅为35%，远低于外协件所占比例。其中的差异是零件库入库数量与冲压自产数量和总需求数之间的差异，实际应是由当期库存补充的。,公司要求自产率 目标38%,冲压产能自产率提升至38%,课题选定,分解目标！,冲压车间支撑板线主要以自动化设备为主，对设备依赖程度高，冲压线以压力机为主，CT稳定性差。项目组分别以支撑板线和冲压线为主要分析对象。,支撑板线线平衡率分析,支撑板线要因确认一：,要因,支撑板线线平衡率= =75.4%,支撑板线设备停机分析,前三大停机原

3、因： 1.设备故障 2.吃饭休息 3.排程损失,不可避免,停机率： 34%,停机率： 27.97%,支撑板线要因确认二：,排程损失,设备故障,数控切割机产能瓶颈,支撑板线产能损失主要原因：,1、常见质量问题,切割断面纹路 粗 糙,切割外形拐角处烧蚀,切 不 透,一般情况下切割气压不稳定，过大过小都会对切割质量都有影响，切割功率设定的大小也是重要的影响因素之一。,起刀点火花飞溅，钢板表面瞬间产生积瘤,导致无法正常切割,激光切割是支撑板线瓶颈工序，重点改善激光切割机设备保养以及综合效率提升。,激光切割机综合效率提升,主 要 参 数 对 照 表,参 数,时 间,2、切割效率问题,切割速度较2009年

4、2011年上半年下降了29.41 %31.25%,3、确立整改措施 采用“逐项排检法”对以下12项问题进行整改： 1、更换冷水机组冷却液并对机组整体保养、维护； 2、清洁空气压缩机； 3、更换冷干机四组气路滤芯； 4、检查气体纯度； 5、对所有气管路接口密封性是否良好进行检查，必要时更换； 6、适当调节辅助气体（空气）的压力； 7、气缸与反射镜用空气分开使用； 8、更换气路柜各气体滤芯； 9、清洗外光路6个反射镜片； 10、检查激光切割头四联件受损状况及调整； 11、外光路同轴度调整； 12、检修、维护激光器；,光束平行度调节,切割速度调节,最佳火花状态,最佳切割状态,切割功率调节,切割气压调

5、节,F=15001600mm/min,4、 改善实施,改善后数控切割机的CT达到181S，生产线平衡= =83%。,5.效益总结,改善后对5月份支撑板的产能进行统计，如下：,此项改善使支撑板线产能达标！,冲压线CT分析,冲压线要因确认一：,冲压线主要以压力机与折弯机为主，人员技能水平因素影响较大，且连接板型号较多，难以对每台设备、每种连接板的CT进行分析。经济性差。,冲压线设备故障分析,冲压线要因确认二：,冲压车间设备停机因素统计：,前十大停机因素归类：,可避免,可减少,班前准备,换模,排程损失,整理现场,质量问题,设备故障,吃饭休息,不可避免,人员离岗,模具故障,物料配送,班前准备,排程损失

6、,换模,模具故障,冲压线产能损失主要原因：,生产计划调整 2月份开始实施循环下料流程,预投式循环下料模式利弊分析: 利： 降低由于原材料不能及时到位导致的生产中断，从而委外。 弊： 由于需求降低而造成原料积压 效益： 消除了因原料短缺造成的停机现象，但是冲压车间内的不稳定因素如模具故障、设备故障则会造成生产计划不能按时完成，从而降低原材料供应优势，甚至打乱循环下料模式的正常运行。,换模效率的提升,模具参数固化，使模具调试次数从810次减少到23次，调试时间从400多秒减少到80多秒，调模效率提升80%，降低调试废品率。,1.分析&制定对策,模具保障能力的提升,备注：通过对模具准备过程、使用过程

7、、攻关过程以及维修过程四个方面进行细分，制定出以下对策逐步改善。,2.1 攻关项目组 1、自制0037冲孔模，多次验证试装合格后，已批量加工5400多件。 2、修改199014512016横梁模具，已经整改完成S-120-122模具，S-140-549已经完成修改。 3、199000510021的冲孔毛刺解决方案已经确定，修理单已经下发。,0037冲孔模,2016的S-140-549,2.对策实施,2.2 准备项目组,1、订购模具标准备件、非标备件，缩短模具维修周期 2、修订模修班管理规定，实行横梁模具专人负责制，提高维修人员的专注力和责任心 3、细化复制申请书，签订复制技术协议，严格控制复制

8、模具质量,2.3 维修项目组 1、对转外预维修模具，联系生产科提前做好零件储备，减少对生产影响。已经实施了两种零件三套模具的预维修。 2、维修和技术人员相结合，对维修过程跟踪，寻找最优的维修方案。 3、细化考核、相互监督、积极服务，提高模具维修质量 4、对转外维修可能造成生产的，及时上报相关科室 5、对于内部大修和转外维修的模具，与冲压协商及时进行验证。,2.4 使用项目组,1、推行报修制度，出现问题，加工人及时通知维修。 2、现场及时处理，保证正常生产进行，避免问题扩大。,3.效益总结,1、模具准备：备件合理储备和模具复制， 缩短维修时间，提高维修质量； 2、使用： （1）按照标准作业指导书

9、要求进行操作； （2）强化班前点检和工装报修制度，保证在用模具状态； （3）提供加工数量，建立数据关系； 3、维修： 通过内部专人负责制，提高模具关注度；完善送修通报制度、维修验证制度，提高送修过程控制透明度； 4、攻关： 通过对问题横梁模具实行攻关，降低其故障率，提高产品质量；,通过在模具准备、使用、维修和攻关四个方面的努力，提高了横梁模具的保障能力，促进冲压件产能提升,通过对模具准备过程、使用过程、模具改善过程以及维修过程四个方面进行改善，日均产量和维修次数均得到有效改善。,工装预警机制以使用频次为基础，指导工装的额定频次检修，规定了报废、复制预警及评判标准。 结合工装BOM和标准件、非标

10、件的使用寿命，工装价格体系中的各种标准件及非标件的价格和年生产纲领推算出现有模具的维护和复制费用，进而实现模具故障迅速修复。,工装预警机制的建立,1.建立工装预警机制,2.形成冲压车间重点检修模具清单,冲压车间重点工装关注原则，形成重点工装的闭环系统： 1、以每天、每周、每月使用工装为原则； 2、以存在安全隐患为原则； 3、以故障频次高为原则。,3.现场应用,建立车架厂 工装预警看板,建立工装点检表,形成文件进行下发,压型模检修标准,冲裁模检修标准,无缝交接班制度的实施。,效果：减少了工人因班前准备而浪费的生产时间，使产能损失进一步降低。,十二,横梁类自产率统计：,五 月 份 生 产 数 据,连接板类自产率统计：,五 月 份 生 产 数 据,本项目为车架厂生产、设备、模具、工艺、精益等方面联合完成的系统项目，在项目实施过程中，现场写实组在现场不分昼夜进行了66个小时的现场写实，冲压车间车间主任共召开了11次研