北站大桥施工组织设计

二主桥上部结构1施工方案说明主桥上部结构施工主要包括钢管拱肋、钢横梁、钢纵梁的加工及防腐，系杆、吊杆的订购制作，空心板梁的预制，以及所有这些构件的运输、吊装、就位及拱肋砼的顶升灌注等钢构件的加工委托深圳周边有关专业厂家制作，系杆、吊杆在专业预应力的生产单位定购，预应力空心板在场面外租地预制。各种加工件在各项指标符合设计及规范要求后运至现场吊装就位。吊装方案经反复比较，设计成缆索吊装系统。拱肋下方设栈桥结构布置，除满足缆索安装、水平系杆安装、吊装纵横梁，并做作业通道外，还兼确保铁路运营安全的需要，在栈桥的基础上，对桥宽范围内进行封闭防护。缆索吊机跨度200M，西侧塔架布置均在3、4墩之间，距4墩10M，东侧塔架布置在6、7墩之间，距5墩40M,各种构件的起吊位置均设在5墩和东塔架之间，设计吊装重量为33T。缆索吊机试吊合格后，拱肋分段吊装，扣索定位，采用单拱肋合拢的方案，先对称地吊装完一侧拱肋。待两侧拱肋合拢后，吊装K型撑和一字形撑，将两侧拱肋连成整体。拱肋合拢后拆出分段扣索，泵送顶港口灌注C50号微膨胀钢管砼，砼的泵送由拱顶延伸，每根拱肋的半边分两次灌注，压注时要保证拱脚向拱顶延伸，每根拱肋的半边分两次灌注，压注时要保证拱肋钢管砼的密实度。在泵送拱肋钢管砼的过程中，要严格按施工加载程序进行系杆的张拉，并密切注意拱脚及拱肋的变形。按照全桥均衡加载的原则吊装横梁和加劲纵梁至拱脚对称吊装就位，然后分条由跨中至拱脚对称浇注整体化砼、桥面防水砼和铺筑桥面沥青砼。2、缆索吊装系统21、设计原则根据该桥单孔主跨150M，矢跨比为145的特点，结合我单位现有吊装设备，通过比较，决定采用缆索吊机加扣索相结合的方案。设计索道主跨200M索道最大垂度过105M，吊装重量33T。因拱肋矢高达328M，所以塔咖啡因要求很宽，设计为24M才能满足吊装需要。两条拱肋的吊装由一会索道来完成，塔顶须设置移动索鞍，以覆盖桥面宽235M范围内所有构件的吊运安装。由于塔架相当高，必须保证有足够的强度和稳定性，设计上考虑设两层缆风，经计算由于塔架向跨中推力达68T，求塔架相当高，必须保证有足够的强度和稳定性，设计上考虑设两层缆风。经计算由于塔架向跨中推力达68T，塔架相当高，必须保证有足够的强度和稳定性，设计上考虑设两层缆风。经计算由于塔架向跨中推力达68T，塔架后缆风要特别加强，拟设8根28MM的缆风索；为保证塔架有足够的稳定性需设4根中缆风，考虑到跨中位置是铁路既有线，不能直接拉前缆风索，因而在两塔间设对拉缆风，仅作塔架安装的稳定，吊重时基本不受力。地垅设计为左砼重力式，由于受桥长限制，塔架高，地垅近，且与地面水平夹角大约350，增加了塔架向跨中的水平推力，也加大了地垅砼量。跨度定为200M，立塔位置、吊装场地均布置紧凑，起吊位置均设在主墩和东侧塔架之间。22、设计依据（）、缆索吊装平面布置（如图）；（）、缆索系统主要钢丝绳的参数（见表）；缆索规格及形式表用途项目主索起重索牵引索扣索型号密封式637163716191根数直径（MM）45521952221465单位重量（KG/M）178132616467637面积AMMM22160141161742780541钢丝直径（MM）0913抗拉强度148170170170破断抗力（TMAX）T2621965264116说明（3）、缆索吊机设一组索道由四根55毫米密封式钢丝绳（日产），两个跑车组成。（4）、索道跨度根据地形条件，即要兼顾地拢重量、距离，又要考虑塔架的足够强度和高度，索道跨度最小距离设200米，西侧主塔距墩外地10米，东侧主塔外来40米，作为起吊拱肋的占距，此跨度减少地拢投资，降低塔高，在既有条件下，是较优化的跨距。（5）、塔架高度由拱肋高度H1335M、桥面与东站地面高度H210M、索道垂度H3105M、索道垂度H3105M、索具及空间高度H412M之和确定。H103351051266米23、主索计算（1）、主索荷载由两部份组成。主索均布载荷是由主索、起重索、牵引索的单位重组成Q193200/1000386TGQL1932001000386T主索集中载荷包括跑车、配重、起重索、牵引索、拱肋自重P113T/根，（因设四根主索）考虑吊装时冲击系数12PM12P136T、最大张力及安全系数主索4密封式钢丝绳，截面积2160MM2，抗拉强度148KG/MM2，整条钢丝绳的破断拉力，T262T，安全系数取K35，每条钢丝绳的最大张力，TMAX2623575T。、主索最大垂度FMAXH745T经换称V873T,得HFMAXQL2/8HPML/4H105M相对垂度、主索长度L因西端地拢最大夹角35，最为不利，故仅计算35地拢，即能保证安全。L442M，因主索要用绕地拢卡紧，设夹紧卡板每根索每端35付，共计280付，主索长度实际L550M。24、主索带吊机安装经计算HO327HO2565630HO375T相应安装垂度F772M张力TO377T25、起重索计算起重“走8”布置，有效N8（1）、滑轮组有效系数694（2）、起重卷扬机的收紧力Y因索道设两个吊钩，一个吊钩受力P（P2P3P4）/208533033/2171T考虑两吊点的不均匀受力及起吊冲击取15YP1716941537T。（3）、卷扬机的选用因考虑卷扬机的动力系数K07卷扬机的动力QY/H37/0753T故选用起吊卷扬机为JJM8型，牵引力8吨作动力。26、起重钢丝绳的选用安全系数K56,选用6371型195钢丝绳/2根整绳破断位力TMAX1964TKTMAX/Y1964/37535安全系数2根，每根长750米。27牵引索计算（1）、吊机运行阻力WPSINFPCOS266TW14W1064T,（因主索由四根55密封索组成）其中主索升角1074，摩擦系数滚动轴承取F001，每根主索承重力P136T。（2）、起重运行阻力W2不计冲击YP/Y171/69425TW221ABY21098925083（3）后牵引索松弛张力W3W3QL2/8F16461002/815055T式中取后牵引索垂度F15M牵引索为2根。W3205511T（4）、牵引索最大张力WW1W2W31257T,采用牵引索“走2”，每根索拉力（不讲滑车效率）TW/263T卷扬机动力系数K07故选用JJM10型，牵引力10吨的卷扬机（5）、牵引钢丝绳的选用安全系数K4才能保证安全。选用6191型21的钢丝绳，整绳破；断拉力TMAX264TKTMAX/2Q264/（263）424索数2根，每根长800米。28、塔架计算（1）、塔架自重与受力经计算V200269469T（2）、塔架稳定计算A、当主索道是最大吊重，两付工作索又都同时工作，是塔架受力最不利的情况。此时，主塔向前（即跨中）的水平推力H68T，全靠6根背缆风的张力来平衡，使主塔保持稳定，使塔顶偏值控制在H/150内。B、杆件受力计算起吊分别在两条拱轴平面上，“门型”塔架由两组立柱的受力。（W1W2）/2100T主索道、工作索吊具及绳索对塔架产生的垂直V269T塔架总的正压力V100269119488T，考虑未计索鞍等设施重，V按500T计算。一组立柱由四片桁架组成每片桁架受力F500/4125T，每片桁架由两支立柱组成，每支立柱受力F125/2625T每支由两根N1、N2组成，截面形式为“”，考虑折减系数，查表得知容许受压F688T，则F125/2F688T（安全）。为保证塔架稳定，另加两根（机动用）后缆风，即吊装时装在拱肋中线的塔顶后。C、铰支计算本塔架设计8个铰支，每组立柱由4个铰支组成，因为每片桁架受力F100T，计算铰支轴容许剪力大于桁架受力即可。铰支轴由45优质碳钢制造，直径14CM，容许剪应力1000KG/CM2，铰轴截面积S154CM2，有两个剪切面承受抗剪。则每根铰轴容许剪力为F2S10002154308000308TF100TF308T安全（3）、塔脚砼欺要基础设计每塔2基础，尺寸长宽高1020612M3在砼圬工12448M3，C25砼。钢筋网；采用钢筋铺网间距100MM，其计2T。29、地垅验算地垅拉力T473T地垅最大夹角35HTCOS3875TVTSIN2713T设计地垅砼G1250M323T/M3575T压片石G270M32T/M3140T容重含123T/M3,压片石22T/M3地垅总重G575140715T（1）水平分力H的稳定系数5165021VGLBK其中F05,地垅与土壤摩擦系数H6M,地垅被动土接触高度B7M，地垅被动土的宽度（2）、抗垂直分力V的稳定系数K2516G（3）、抗倾复系数K3516CTBG其中B地垅重心力矩；C地垅拉力力矩；210、扣索设计2101、扣索拟定用主索塔架和扣索塔架，地锚单独设立，两个地锚设在主桥拱肋轴线方向，中心距185米，要保证扣力方向与拱肋中线在一条直线上，使塔架受力状况较好，扣索地锚独设，便于操作施工。2102扣索计算（西端）设115,220,320。X221Y11624S12244H128X442Y2687S2172H246X663Y332175S31055H352SIN1502588COS200342COS1509659COS2009397（1）、当中段合拢时T3697TC点反力RCX673TRCY345TT22184TB点反力RBX98TRAY62TT11094TA点反力RAX98TRAY933T（2）、当第三段悬挂时T3348TC点反力RAX336TRCY26TT23235TB点反力RBX64TRBY50T11685TA点反力RAX80TRBY792T（3）、当第二段悬挂时T2214TB点反力RBX201TRBX277TT12775TA点反力RAX402T，RAY554T（4）、当第一段悬挂时TPX/S164TA点反力RAY154T，RAY294T（5）、现将各段扣索受力列表如下就位顺序张力（T）第一段第二段第三段第四段考虑冲击K121扣索T116427751685113332扣索T221432352183883扣索T3348697836注、东西端扣索角度，基本相同，仅同扣塔高度不同；、扣塔借用主索塔兼用，减少扣塔万能杆件；、扣索长度，每根均设500米长，规格、数量另列。2103、东扣索基本一致，仅扣点高度不同。故扣力不再计算。经计算确定扣塔高度H148M，H262M，H366M。2104、对塔架产生的水平推力及压力西端H88T；V768T东端H163T；V119T211、结论根据YY大桥地形的具体情况，若采用扣索代替支架，简便了空中拱肋的对接安装，避免了高支架设拼装的困难，扣索调节拱肋轴线及高支架稳妥快捷。由计算结果得知安装第一段拱肋时，西端主增墩水平推力RAX154T；安装第二段拱肋时，主墩水平推力RAX80T；最后安装中段（即合拢段），主墩最大水平推力RAX90T。为保证主墩承受弯矩和水平推力的能力，采用水平系杆张拉，分次按水平推力逐渐施加水平系张力，并设水平仪观测，确保主墩位移在设计容许范围。（不大于8MM）。212、扣索地垅扣索受力T151T/35HTCOS1237TVTSIN866T设地垅G100M3，23T/M3230T被动土压力联土壤摩擦角30土壤容重17T/M3EPLHTG2214573602T11475115T2111、地垅抗拉稳定系数K1K1510412468305HVGFEP2122、地垅抗拉稳定系数K2K25628730V2123、地垅抗倾复稳定系数K3K3513120BTAG3、钢构件加工制作及防腐31、拱肋制作概述（1）、钢管拱肋的管节采用16MN钢材制作，其材质的化学成分，机械性能，几何尺寸均需符合GB71465的标准。（2）、本桥钢管拱肋管节采用坡口直缝焊接，卷管方向与钢板压延方向一致，管节成型后的几何尺寸应符合要求。焊缝外观尺寸达到TBJ21286第531验收标准，焊缝强度需与母材等同，经超声波擦伤X拍片要检查，达到TBJ21286第532第537的规定。即所有拼板焊缝、钢管管节的纵向焊缝、钢管管节对接的横环焊缝、拱脚直心段连接腹板焊缝均为I级；拱肋加固构件焊缝，吊杆箱焊缝均为II级；拱肋，内纵、横加劲肋，段口内加劲构件焊缝均为III级。（3）本桥钢管拱肋节需先放地样，应统筹考虑经下几点钢管拱肋节段上，不允许有十字焊缝；相邻两纵向焊缝应错开130MM以上；钢管管节对接焊缝与上下弦杆管连接的对接焊缝不应在同一横截面，彼此错开200MM以上；钢管弦杆管的纵向焊缝应排在腹腔内；拱脚处的上下比杆管和连接钢板外伸100MM，作为总装时的修正余量；横环焊缝需远离吊杆孔中心1M以上。钢肋制作流程如图所示。311、钢管拱肋制作（1）样板制作所有的线型主构件均用计算机计算放样下料，零部件制作加工的样板，利用计算机这么样数据，在样台上按11放样制作。（2）材料、钢材（钢板、钢管、型钢）钢材进厂加工时除必须具有生产厂的出厂质量保证书外，并按订货合同要求和有关标准进行检验和验收。、焊接材料焊接材料应根据设计要求，焊缝金属强度（屈服点）不得低于母材强度指标和焊接工艺评定试验结果确定，且需符合国家标准。拟选用的焊接材料及标准号如下表名称型号标准标号焊丝H08A、H08E焊接用钢丝GB130077焊剂HJ431、HJ350通用标准GBS29385焊条T502、T502GT507、T507G低金高强度钢焊条GBS11885焊条T422G、T427GT422、T427G低碳钢焊条GBS11785（3）零部件制作、钢管拱肋上下弦杆管的制作A、拱肋制作工艺流程如图所示。B、放样上、下弦杆直径均为750MM、厚度12MM的16MN的钢板，展开长度为L23562MM，放样时，按05收缩量计算其内。C、号料与划线钢板在号料前，需对牌号、规格、质量，再次进行确认，如发现不平直，有铁锈、油污时应予矫正和清理，号料所划的切割线必须甩去毛边。号料后的钢板和明显标记，在确定钢板的压延方向及自身编号（钢印）。D、钢板切割钢板切割必须使用自动或半自动切割进行，严禁使用手工切割。切割后钢板尺寸允许偏差为15MM。E、钢板除锈、涂漆F、切割后钢板需进行表面喷丸除锈应达到ISO085011的25标准。并涂一层厚度为2M的无机桂酸锌车间底漆。G、卷管卷管在三星辊床上进行，钢板在卷圆前先用油压机起边，超边宽度不得小于250MM，卷制方向应与钢板的压延方向一致。每节管节长度为20003000MM，最短不得小于1200MM，卷制成圆后，接口错边量不大于10MM，端口错边量不大于10MM。钢板卷成管节后，先定位焊接，然后进行自动埋弧焊接。定位焊焊缝应距设计焊缝端部30MM以上，间距400600MM，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半；自动埋弧焊应先焊圆内纵向焊缝，外侧用碳弧气清根后再进行自动埋弧焊。焊缝形成后，在焊缝两端各250MM300MM范围内进行超声波检测探伤，同时拍X光片2张，拍片位置与超声波检测位置相对应，以便复查核对。焊缝无损探伤应达到GB21286中的级标准。G、管节校圆管节校圆分两步实施，第一步在卷制成管后进行，第二步在管节纵向焊缝形成后进行。校圆是在三星辊床进行，管节口附近可辅以样板锤击法。管节校圆后，用样板进行检查，管节端口300MM范围内的失圆度与样板的偏差不超过10MM，直径偏差为20MM。H、管节对接接长（单管接长）经焊接、校圆合格的管节进行对接接长形成接长段管节的对接在带有液化滚轮的简易胎架上进行，含有3段管接，并使相邻管节纵向焊缝错开150MM以上，先施以定位焊接，再用伸臂式焊接架埋弧焊接内壁环焊，然后用碳弧气在外圆上清根后焊接（自动埋弧焊）。若遇有管节对接焊缝时，应适当移动其位置。已经焊接接长的管节段，其横环焊缝须进行外观检查和100的超声波探伤，并在T字接头处拍X光片1张；外观质量缺陷用手工电弧焊返修，内部质量缺陷用碳气弧割弧坑后，用自动埋弧焊返修，但每道焊缝返修的次数不得超过两次。I接长段管节的曲线形成接长段管节曲线形成有“火工煨弯工艺”实现。将接长段管节（含有六节管节）置于火工弯曲胎架上弯至样板弧形，且与样板的偏差不得超过10MM。“火工煨弯”须符合下列要求，I1、先进行评定试验，并将已证实成功的工艺细则报设计单位和监理工程师批准；I2、在拱背画线做直线标记，弯曲后与胎架中心吻合，偏差不得超过20MI3、在拱腹处（2/3园弧范围内）加热，火焰加热宽度不得小于30MM，加热每道火的间距不小于300MM，加热温度为723，最高不超过800。I4、采用两道火焰对称从两端向中央加热法，并确保管节段中部到达胎架中间定位板。管节段的两端也要达到定位板（必要时局部施力）；I5、到达定位板且已成型的管节段让其自然冷却到室温。严禁用水加速冷却（锰钢性质决定）；J、吊装段的形成J1、吊装段的划分根据设计要求，钢管拱肋分7段吊装，为了便于制作，易于运输，适于起吊能力，拟选用分段情况如下表所示。J2、吊装段的拼接上、下弦杆管接段弯制成需将其拼接成吊装段。吊装段的拼接在11的加工样台上进行。拼接时需注意相邻两纵向焊缝错开150MM以上。拼接方法拟采用图所示方法，即先计算出A、A、B、B、C、C的数据，以A、A、B、B定位，以C、C检查，采用计算端面修正量，以样板对其进行修正，将精心修正的接长段（已弯制成型）放在样台胎架上进行校正后，单面焊接。双面成型的工艺进行坡口对称环焊，焊缝段100超声波探伤，T字型接头拍X光片1张，焊缝尚需打磨修正，焊缝余高不超过20MM。采用上述方法的优点是避免了再次使用“火工煨曲”所带来的不良性，该法在四川、广西等地同类型拱肋加工中被广泛采用。、钢管拱肋上、下平联管的制作A、制管钢管拱肋上、下平联管的直径为400MM，展开长度为125664MM，放样收缩量按05计算，其卷管、校园、焊接及质量要求与钢管拱肋上、下弦钢管相同。B、管节两端部造形C、已成形的上、下平联管，需对两端部进行造型处理，便于与钢管拱肋上、下弦钢管相贯连接焊接。端造型可用四维切割机一次切割成形，也可采用样板划线切割、辅以修正成形。、钢管拱肋直腹杆和斜腹杆的制作。根据设计规定，凡小于300MM的钢管均采用热轧无缝钢管，而直腹杆和斜腹杆的设计直径为245MM，故腹杆均采选用热轧无缝钢管。鉴于腹杆管节与拱肋上、下弦杆管的相贯连接焊接，制作方法如下先按腹杆的计算长度进行号料，然后用样板套入管的两端进行划线、；切割、并予以修正；也可采用四维切割机一次切割成形。、拱实腹段的直腹板及上、下平联板的制作A、直腹板的制作根据设计图制作直腹板的样板，按样板进行号料、划线切割，若需要拼接则采用双面自动埋弧焊接，并在板面焊接加劲角钢（注意装配时内外方向）；且注意直腹板对接焊缝与上、下平联腹板的拼接焊缝错开200MM，焊缝质量达到I级标准。B、上下平联板制作；按设计图计算出钢板的长度后，进行号料、划线切割。然后用三星辊机床进行数次辊制达到所需曲线，并与样板核对，且弧线的允许偏差为10MM以下。将成型的联板置于胎架上用手工电弧焊，并在弧面上焊接加劲角钢，如图所示。若需要则采用双面自动埋弧焊，焊缝质量须达到I级标准。C、其余构件的制作（剪刀支撑管、吊杆护管、拱脚支撑管等）。其余零件的制作按设计图，采用前述工艺进行制作。312、吊装段上、下弦钢管拼装成平面拱肋1、中段（A、B、C段）弦杆拱肋拼装A、将吊装段的上、下弦管置于拼装固定胎架上、测定直腹管、斜腹管安装位置，并作标记（划线）。B、将直腹管、斜腹管直腹板安装在弦杆管上，并点焊定位，再次测量安装位置是否准确，若有偏差应予调正，重新点焊定置。C、使用手工电弧焊进行平角焊，翻转180再进行平角焊，焊接时不允许采用仰焊，焊缝质量达到II级标准。2、拱脚实腹段（D段）弦杆平面拱肋拼装A、将吊装段的上、下弦杆管置于固定拼装胎架上，测定直腹管、斜腹管的安装位置，并进行划线标定。B、将直腹管、斜腹管、直腹板安装在弦杆管上，检查安装位置是否准确，若有偏差应予调整，重新点焊定置。C、采用手工电弧焊进行直腹管、斜腹管的平角焊，采用自动埋弧焊对直腹管对弦管进行焊接，将拱肋翻转180后，进行平角焊（直腹管、斜腹管）和自动埋弧焊（直腹板），焊接时不允许采用仰焊，焊缝质量达到II级标准。313、吊装段钢管拱空间拱肋的组拼（1）、中间段（A、B、C段）的组拼A、先后将两片吊装段的平面拱肋置于组拼胎架上，测定上、下平联管装配位置，予以划线标定，如图所示。B、将上、下平联管安装在弦杆管上（吊杆处间距为480MM两根平联管，暂不装配），并检查安装位置是否与划线相吻合。C、用胎架定位标杆将上下两片平面拱肋实施定位。D、用对称点焊定位的方法，将上下平；联管准确地点焊在弦杆钢管上。E、用手工电弧焊完成下层弦管平面拱肋的平联管平角焊后，翻转180再继续焊接上层弦管平面桁的平联管平角焊。F、组拼后的吊装段空间拱肋两端用型钢临时加固，以防变形。（2）、拱脚段（D段）的组拼拱脚吊装段组拼空间拱肋时，分直腹段和腹杆段两部分，其中腹管段施作工艺与间中段相同。拼焊上、下平联板前需以下工作A按设计图将剪刀支撑焊于拱肋上、下弦管上；B拟增添一块拱脚挡头板，如图所示，与弦杆管四肢进行环行焊接；C将拱脚支撑管用手工电弧焊，分别焊接在弦杆管上和挡头板上；D将已弯曲成形的上、下平联板，用手工电弧焊（单面焊接、双面成型）焊在上、下弦杆管上，并进行全程超声波探伤，焊缝质量达到级标准。E钢管拱肋在总体拼装时，实施无余量割正，现场吊装成拱后，将添加的挡头板与预埋钢板实施四周围焊，使挡头板与预埋钢板熔为一体。采用添加挡头板的方法，不但利于拱脚支掌的安装与焊接，而且拱肋合拢形成更符合设计曲线。增加挡头板的方法已被众多单位广泛采用。314钢管拱肋总体预拼装（1）胎架场地地标及坐标杆的设置钢管拱肋拼装在胎架样台上进行，胎架场地地标和坐标标杆的布置及放样图，需报设计单位和监理工程师审核确认后方可进行。预拼原则按11施作；若场地有限，至少需进行4个吊装段的总体预拼（A、B、C、D四段）。预拼胎架场地地标及坐标标杆示意如图所示。（2）吊杆护筒及与吊杆中心线相邻平联杆的焊接吊杆护筒管及与吊杆中心线相邻平联管装焊在总体预拼胎架上进行。采用标杆拉丝的方法，找出上平联杆的中心线与上弦杆管圆弧的交汇点，用相贯线纸样划出外璧安装后装焊该平联管，用同样方法装焊下平联管；找出吊杆中心线与平联管的先近交点，钻10MM的小孔，通过标杆将钢丝穿过两平联管，便得到准确的吊杆轴线。（3）拱肋合拢口弦杆管修正，拉合装置的设置A在总体预拼装胎架上，上、下弦杆管端部需进行修正，上弦杆管修正量为40MM；B为了便于总体拼装及以后的吊装，必须在弦杆钢管上设置临时性的合拢调节螺栓和“对口卡板”（也可以采用设计图，QL12中N5作为“对口卡板”），利用螺栓衬套控制长度，达到两弦杆管口口端预留40MM，为合拢创造有利条件；C纵向系数杆盒穿过拱肋实腹段连接板，其断口应距离连板300MM以上，系杆盒的安装划线戴钢管拱肋吊装焊接完成后，在现场实测划线，开孔和装配；D拱肋整体拼装时还需划线开孔、焊接砼灌注导管配法兰盘及排气孔315K形横撑、一字形横撑制作1K形横撑、一字形横撑制造及预拼装主要工艺说明及技术措施A根据设计图纸划分各单元管段,焊缝排列规定与主拱肋一致,在每个对接环缝处放20MM的收缩量,在吊装合拢口处放25MM的安装余量绘下料草图和制作相贯线纸样B对直径500MM的管上、下弦联管,可用钢板卷制,直腹板和斜腹板为299MM的钢管,根据设计要求采用热扎无缝钢管钢板卷制工艺参照主拱肋,无缝钢管的对接采用焊接操作架和滚轮架相结合,用点焊定位,自动焊焊接所有内、外对接缝；C对所有焊缝进行外观质量检查和无损探伤检查；用水火校正法调直；直线度偏差不超过50MM；椭圆度偏差不超过20MM；（）形支撑管的配装与焊接A将调直的钢管放在水平胎架上固定，按中间向两边的顺序，装焊直腹杆；一字形横撑整体组装，形横撑分成三大段组装；短节部分装焊于主拱肋弦管上，合拢口定位、拉合；B合拢口的安装余量待现场拼装时，根据实际安装尺寸进行修正，并将焊口割正、打磨；全部合拢口采用无衬垫手工焊，双面成型工艺，焊缝表面应打磨光顺，余高小于20MM；C预拼装胎架上将形横撑三大段进行拼装，并对合拢口余量割正，只留20MM的焊接收缩量；32钢横梁、钢纵梁加工制作钢横梁分为标准横梁（长，23800MM宽9800MM）和横端梁（长27800MM，宽980MM）两种；钢纵梁分为标准纵梁（长7020MM，宽1000MM）和端纵梁（长7010MM，宽3000MM）两种；均为有加劲肋的箱形梁。（）钢横梁制造工序用半自动气割板材、加工焊接坡口要求毛边处至少切去25MM焊口每边各加20MM焊接收缩量顶板、底版总宽加40MM收缩量总长加300MM余量B用双面埋弧自动焊对接横梁顶板N3,N4、底版N1和腹板N2,要求错边量不超过05MMC焊后24小时,对焊接进行外观质量检查和100超声波探伤检查,在对接焊缝两端各250300MM范围内拍X光片检查D对焊后的板件用火工矫平直,不平度小于10MM,直线度偏差不超过20MME在水平胎架上反装顶板反置装焊纵向加劲肋N13腹板装焊横向加劲肋N15,N5,调正后倒立于顶板上将锚箱隔板N7和侧封板N6倒立于顶板上焊接内焊缝及除锈油漆底版装焊张拉台座N10N12和加劲肋N13,调正后与腹板、隔板等装焊定位焊封斜侧板N5,施定位焊焊平角焊反身焊底版的平角焊和开人孔完善内部焊缝在跨中1米且向两边每4米间隔取1米,进行超声波探伤检查脱离胎架约束检测尺寸、公差反身划线装焊抗震挡块和栓钉,不许使用手工电弧焊机栓钉,应用RSN2200电弧螺栓焊机焊接,并要求焊后抽检1,进行弯折和拉伸试验其工序如图所示。2标准钢纵梁制造工序如下A半自动气割切割钢板,面板及腹板总长加100MM安装余量B加劲肋对接手工焊,火工调平C在水平胎架上反装将顶板反置胎架上,装加劲肋和腹板,平角焊D对跨中和两端1米范围的角焊缝进行超声波探伤检查F缝装底版,施定位焊G反身焊底板平角焊,火工调正,尺寸、公差检测H装焊吊耳,除锈油漆3端纵梁制造工序如下A用半自动化气割切割顶板N1,底板N3、N4、N5,腹板N2,纵肋N6、N18,横肋N15,连接板N7、N8,端封板N9、N10面板总宽放宽40MM收缩量,总长放100MM的收缩量B顶板对接缝埋弧自动焊,加劲肋对接手工焊后打磨焊缝100超声波探伤检查,火工调平直C将顶板反置在水平胎架上,将腹板、纵肋、横肋、端封及连接板与顶板装焊D内表面除锈、油漆E底板封装顺序为N3N4N5进行平角焊F反身焊另一面的平角焊,100超探检查G火工调正,检查尺寸、公差H外表免除锈、油漆工序如图所示。（4）、箱梁基本尺寸允许偏差如下A、梁高偏差小于20MM；B、跨度偏差范围标准横梁8585端横梁9292钢纵梁6060C、腹板中心距偏差范围3030D、盖板宽度偏差范围4040E、横截面对角线差小于40MM；F、旁弯允许值范围标准横梁56MM端横梁60MM钢纵梁38MMG、拱度偏差范围5010H、支点高度差小于50MM；I、腹板平面度不超过40MM。、墩柱钢管加工墩柱是由圆柱和圆台（也称扩大头）两部份分别加工后，再对接焊成，材料是A3钢；（1）、扩大头（圆台）制作A、将扩大头展开为四等分扇形，对接焊缝与母线重合；各对接口放20MM焊接收缩量，合拢放100MM余量；B、靠样板下料，用手工切割内、外弧形，自由边打磨光顺；C、将各扇形用油压机加工成形，并与样板进行校对；D、用半自动气割加工对接坡口，打磨光顺；E、在圆形胎架上对接成圆后，用手工电弧焊先焊内缝，反身后清根焊外缝，焊缝两端要磨平；F、焊后24小时超探焊缝两端各250300MM范围；G、将对焊后的圆台倒置在水平架上，用火工将合拢口的圆弧调正，椭圆度不超过50MM。（2）、圆柱体制作A、根据柱面展开尺寸排列对接纵缝，沿圆周四等分；1/4圆弧长为21755200MMB、将钢板对接成半圆形状，用双面埋弧自动焊焊接；C、对焊缝100超探合格后，用火工调平直；D、将钢板上划出加工母线，用油压机压成半圆形状，加工样板为1/3内径的圆弧，偏差不超过50MM；E、用半自动气割加工对接坡口；F、在圆弧模板胎架上将两个半圆对接成圆后，分别用埋弧自动焊焊接内、外纵缝；G、焊缝100超声波探伤合格后，用水、火调正合拢口的圆弧形状，与样板的偏差不超过50MM。（3）、圆柱与圆台对接在滚轮架上，采用吊装的方法将圆台与圆柱对接，对接的错边量不超过50MM，用埋弧自动焊焊接；如图所示。（4）、检验与验收对完工的墩柱测量尺寸和公差A、椭圆度偏差不大于50MM；B、长度尺寸偏差范围05MM；C、同轴度偏差不超过80MM；（5）、表面处理及运输加固加米字形临时内撑加固；对钢材表面打砂后，喷漆；运输时加木支垫，防止损伤漆面。34、钢结构防腐341、本桥钢结构防腐，根据设计单位编制的“主要构件的材料、加工、检查及验收暂行技术标准”（BEQ980106）。规定了两种类别的涂装工艺。第一类为热喷铝加涂料。（1）、适用范围预应力钢高托座组合梁，28MM米钢管砼组合柱。（2）、涂装材料材料的选用内表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度M1无机镀涂料DIMETCOTE91652多用途环氧涂料AMERCOAT38511003多用途环氧涂料AMERCOAT3851100外表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度M1热喷铝AMERCOAT1781652蚀刻底漆AMERCOAT38511003多用途环氧涂料AMERCOAT38311004环氧云母氧化铁AMERCOAT383MIO11255聚氨肌面漆AMERSHIELD1100第二类为涂料涂装工艺。（1）、适用范围钢管拱肋及其连杆、风撑（2）、图装材料材料的选用内表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度M1无机镀涂料DIMETCOTE91652多用途环氧涂料AMERCOAT38511003多用途环氧涂料AMERCOAT3851100外表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度M1无机镀涂料DIMETCOTE926522工程硅烷涂料PSX7001125342、钢结构的防腐，是一门多学科综合性的施工技术，若施工精细、涂料选用恰当，将会收到预期效果，否则将令付出高昂代价。根据我局施工已完的丰都长江大桥（悬索桥）主缆和钢桁梁采用的防腐工艺，正在施工的广西白色平圩钢管拱桥的拱肋防腐工艺，对本桥所有的钢结构防腐拟选用如下施工工艺（1）、在制作钢管拱肋材料预处理阶段，板材外表面需进行喷丸除锈，外表面达到标准ISO85011的CSA25级，内表面达到ISO85011的CSA10级，并喷涂一道厚度为20M的无机硅酸锌车间底漆。（2）、拱肋拱脚制作中，直腹板，上、下平联内侧拱肋弦杆钢管被框封部分，及挡头板、封口板需进行二次除锈，抹去灰尘，无气喷涂一道厚度为75M的环氧磷酸锌底漆。（3）、吊装制作完成后，对拱肋外表面进行二次除锈，达到CSA25级标准，按喷涂工艺要求，无气喷涂一道厚度为175M的环氧树脂铝粉底漆，并对钢管内外壁进行无气喷涂一道，环氧磷酸锌底漆，厚度为75M。（4）、拱肋全段预拼装后，清除拱肋节段制作中烧伤的油漆残皮，抹去灰尘等杂物，按涂装工艺进行补漆后，无气喷涂一道厚度为100M的环氧树脂铝粉中间漆，待其干燥后，再喷一道厚度50M的面漆。（5）、拱肋吊装就位并浇注钢管砼，吊杆安装结束并补缝了浇注口，吊杆封口后，补涂焊缝、碰伤等处油漆，最后无气喷涂第二道面漆，厚度为30M。（6）、上述防腐施作过程需在JOTUK技术代表认可的情况下进行。（7）、鉴于钢管拱肋由制造厂家完成，我们将协助监理工程师对防腐施工进行检查与监督，以确保质量。（8）、附钢管拱肋防腐施作配套涂料表。内表面配套涂层品种代号涂料名称干漆模度道数车间底漆MUKIZ200TFW无机硅酸锌车间底漆20M1防锈底漆JPTAMASTIC87（ALUM）环氧树脂铝粉底漆75M1外表面配套涂层表品种代号涂料名称干漆膜度道数车间底漆MUKIZ2001FW无机硅酸锌车间底漆20M1防锈底漆JOTAMASTIC87（环氧树脂铝175M1ALUM）粉底漆中间漆JOTAMASTIC87（ALUM）环氧树脂铝粉底漆100M1面漆SS21聚氨脂面漆50M2备注涂装工艺参照涂料厂家所提供的配套涂装方法进行。4、吊杆、水平系杆加工制作、吊杆制作（1）、概述A本桥拱肋共有17对吊杆，计68根，吊杆钢索采用挤包双层大节距绞型拉索，每根吊杆钢束由61根7MM镀锌高强度低松弛预应力钢丝组成，镀锌钢丝抗拉强度RBY1670MPA,吊杆钢束均采用高密度聚乙烯双层防护（PEPE，黑色彩色）。吊杆上端采用可调式锚杆实施墩头锚，下端采用非可调式锚杆，实施墩头锚。B17对吊杆的制作长度如下表深圳火车北站吊杆制作长度吊杆号A杆LO（M）数量（根）B杆LO（M）数量（根）备注1914772952022149423215265231991932201936242409812243252527495122767552630123723025842731994423208392833114723315942933489223348922103311942330747211320239231934421230178423004372132757552273951214242052239781215201536219679221615105214782321793402896772因设计单位未给出锚头设计详图，故L的尺寸暂不能确定C本桥拱肋吊杆拟由上海缆索厂或柳州欧维姆公司制造；（2）、技术要求A主要原材料A直径为7MM的高强镀锌钢丝应符合有关技术要求。B高密度聚乙烯护层料应符附2的要求。C锚杯应符合设计图纸技术要求及技术说明B、扭绞A钢丝束应同心左向胶合而形成,最外一层钢丝胶合角为305,钢丝束的直径D为63MM,吊杆直径D为76MM,标称破断载荷P为3686KN。钢丝截面面积F为2348MM2。B绕包钢丝束外加绕包带，单层重迭宽度应不小于带宽的1/3。绕包层由生产厂依具体产品规格而定，单重迭层数不得超过4层。C挤包护层经绕包的钢丝束外，挤包一层黑色PE，然后再在黑色PE挤包一层天蓝色PE。护层应紧密包覆，在正常的生产、运输、吊装过程中不松脱，护层外观光滑平整，无损伤，第一层黑色护层厚度（一般为5MM），偏差小于1MM，第二层天蓝色最薄点厚度（一般标准厚度为2MM）不低于标准厚度的80。D锚具与吊索固接锚具与吊索固接，其锚固能力为2348KN的95即为2231KN。E预张拉PO每根吊索均须经过预张拉，预张拉荷载为吊索标准破断荷载的045065倍。即钢丝的抗拉强度与吊索钢丝总面积乘积的045065倍，也可由设计单位提出张拉荷载值。预拉后的吊索在锚具中的锚板回缩值不大于6MM。F成品索的弹性模量（E）不小于19105MPA。G成品吊索绞货长度为设计长度，其误差值L20MM。H标志每根成品索应标准编号、长度、重量和规格。（3）、成品所交货要求A产品质量保证书，产品批号、生产日期及重量；C产品出厂检验报告。42、系杆盒制作本桥系杆盒采用10MMA3钢板制作，其截面形状均为箱形。系杆盒分为拱脚段和拱中段两种形状，如图所示。拱脚制成4米长一节，拱中段制成5米长一节。系杆盒采用手工电弧焊（角焊），为了防止焊接时钢板变形，需将盖板与平台钢板点焊固定，在焊两腹板时用角钢钻孔，螺栓临时加固后再进行焊接如图示。焊好一块盖板后，翻转180焊接另一块盖板（同样要用角钢临时固焊）。系杆盒焊接接长是在临时栈桥上进行，用木块将需焊接接长的系杆盒垫平，一边牵引钢绞线一边进行系杆盒的焊接接长。5、部分预应力空心板的预制51、概况北站大桥设计采用部分预应力空心板梁支撑于钢横梁上，同钢纵梁共同组成悬浮体系。全桥空心板梁共计396块，有A、B、C三种型号，标准型空心板，长732CM，宽99CM，厚30CM，原孔直径20CM，板边采用斜齿状形式，紧密、截面形式如下图。52、先张法施工工艺流程。（见工艺流程图）53、预制场布置531、预应力台座预应力筋为单股钢绞线1524（75）公称截面积140MM2，张拉标准值RBY1670MPA，张拉控制应力K07RBY1169MPA，每墩承力P6546KN，墩式张拉台座结构尺寸见预制场平面布置图，台座宽105M，长3928M，共布置5条生产线，台面采用预应力滑移台面，使台面砼在预应力筋放张时不会开裂，横梁为2140B，经验算，重力式承力台座抗倾覆系数大于15，抗滑移系数大于13，横梁钢度足够，受力后挠度2MM，符合公路桥涵施工技术规范第1161条的规定。532、根据施工安排，预制空心板的生产时间为6个月，A型、B型各安排1条生产线，C型安排3条生产线。533、场地硬化措施生产性施工场地内都必须用压路机碾压密实，便道、堆料场、存梁场和台座范围内铺4水泥稳定层，厚20CM；便道路面为C15砼，面层厚15CM；堆料场、存料场、台座和房屋四周设排水沟，端面尺寸为4040CM，单砖砌筑，M5砂浆抹面。54、张拉机具与锚具配套使用。本桥采用穿心式千斤顶张拉，圆套筒夹片式锚具锚固。张拉机具和锚具在使用前应进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于2。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的硬度、锚固能力等应据供货情况确定是否复验的项目、数量。55、空心板梁生产工艺551、施工前要认真清洗台面，不留残浆。脱模剂采用新柴油，刷涂要均匀，脱模剂涂刷后，严禁在台面上拖拉物品，如钢筋被沾污，应用棉纱摸除。同时做好钢绞线下料、钢筋制作、张拉机具检查等各种准备工作。552、模型制安应空心板为大批量预制厂生产，为施工方便，节约木材，斜齿状板边侧模采用钢模型，直立形板边侧模和端头模型为木模型。端头模型上钻孔作钢筋和预应力筋孔。钻孔应比相应钢筋或预应力筋大23MM，以便作必要的调整。模型制作及加固如下图，空心板内200孔采用钢管芯成孔，钢管必须光滑、顺直。553、预应力筋安装、张拉5531、待用的钢绞线现场临时存放时，地面应加垫20CM以上，临时露天存放的钢绞线还必须加盖。钢绞线在牵引调直后，应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结刮伤等情况，如发现有裂纹、小刺机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存放，并设标志，以免误用。5532预应力筋为单股钢绞线152475,公称截面积1400MM2,强度标准值RBY1670MPA,张拉控制应力K07RBY1169MPA。张拉时,千斤顶应精确对中，当主缸油表读数达到规范初始值时停止进油，测量原始伸长值后进油至K，量取伸长值，持荷5分钟后量取伸长值进行顶塞锚固，大小缸回油至零。卸下千斤顶，在钢绞线上划上记号，填写张拉记录。顶塞夹片时，注意不能用力过猛。张拉程序如下0初应力105K0K（锚固），或0初应力103K（锚固）。5533张拉应力的测定及校核,张拉后的应力值不得低于094K张拉1H后的值应不得高于10K。预应力筋张拉时的工作温度与构件浇筑成型时的温差不宜过大，除测定张拉力为，尚应测定预应力筋的实际伸长值，实测值与理论值相差不大于5，如误差过大，应查明原因，重新张拉。5534空心板钢绞线不能出现断丝,如出现断丝,应更换钢绞线,重新进行张拉554当预应力钢绞线张拉结束后,即可支模安放构造筋进场的钢筋必须有出厂合格证,并经复验符合规范要求后，方可使用,钢筋的制作均在工棚内加工成半成品,经检验合格后进行安装,当预应力筋同普通钢筋位置有冲突时,适当挪移普通钢筋,钢筋同模型间支垫砂浆垫块,保证有足够的保护层厚度555砼灌注5551空心板梁砼为干硬性砼,等级为C50,掺高效减水剂为保证成品外观颜色一致,在生产过程中,使用同一品牌的水泥5552施工前先安装好200钢管成孔,钢管需涂脱模剂。浇注从台座的一侧向另一侧进行,下料要均匀,震捣采用平板震动器及芯管振成型,震捣时间视砼表面泛浆便可,震捣过程应保证边、角、两端及预埋件附近饱满密实,两侧采用插入式震捣器人工辅助捣固,待初凝后用拉毛器将砼表面拉毛5553确信砼成型良好,不致坍孔时,方可抽芯,抽芯时钢管芯模宜作相应的转动,抽芯装置必须保证抽芯中轴线与制品中轴线一致,避免出现裂缝,抽芯成孔后芯模安装在下一片梁中,便可进行下片梁的施工556养护在浇筑完后立即加设棚罩,待收浆后在予以覆盖和洒水养护,覆盖物采用草席浇水次数以保证草席经常湿润为准,正常气温下,浇水天数不少于7天。注意覆盖时不得损伤或污染砼表面。554放张放张时砼强度需根据设计要求达到标准强度的100,放张时间用张拉千斤顶缓慢放张,使应力缓慢转移到构件上,断筋时的剩余拉力不大于30K,分块切断时按照先中间后两端的顺序进行,采用无齿锯切断预应力钢绞线56起场根据空心板结构特点,起吊采用四点起吊,外吊点设在离端头017L处,内点设在037L处,四吊点左右对称,吊环采用20级钢筋预埋到板内,埋入段长度30D。场内用16T轮台吊机起吊,起吊时在吊机挂钩上吊扁担横梁来起吊空心板,空心板采用水平分层堆放,堆放高度不高于15M,层与层之间应以垫木隔开,多层垫木位置应在一条垂直线上。堆放时,吊环应向上,标志应向外,砼养护期未满的,应继续洒水养护。当主桥钢结构吊装完毕，预制空心板梁用拖挂车运输至工地，运到后堆放在主桥东侧场地内。57安全技术要求571台座两端应有防护措施。张拉时，沿台座长度方向每隔45M应放一防护架。人员不得站在台座两端或进入台座。572当预应力钢绞线张拉时到控制张拉力后，宜停23MIN，再打紧夹具，此时，操作人员应站在侧面。573当砼强度达到12MPA前，不准踩踏该生产线的外露预应力筋。6、钢管拱吊装61拱肋运输拱肋在工厂制造，经厂内试拼验收合格出厂，采用拖车运至工地，直接卸在索道吊点下存放场地，便于索道起吊安装，完成吊装作业。62拱肋吊装前的组织准备为确保拱肋吊装的安全及质量，吊装前要将吊装方案向全体职工作详细技术交底、做好分工、任务明确，健全指挥系统，配备完善的通信，信号、对讲机等设备，施工中绝对保证统一指挥，步调一致。63拱肋吊装前的技术准备A预制构件质量检查拱肋出厂前应在样台严格检查外形尺寸及焊接质量是否符合设计要求，起吊及运输过程中做好