翻台式震压造型机设计说明书（含外文翻译）

本科生毕业论文论文题目FZYJ12翻台式震压造型机摘要砂型的铸造工序是铸造生产中的重要环节，而造型机械则是最主要的型砂铸造设备。应中国矿业大学工程训练中心要求，我们此次设计的翻台造型机是一种原有的Z2310翻台震实式造型机基础上进行改进的翻台式震压造型机械。全文由四大部分组成。第一部分为提出研究课题，设计要求及完成设计的指导思想；第二部分为造型机总体设计，主要侧重工作原理及主要结构特点；第三部分为震击、压实、起模等机构的设计；第四部分为气动执行元件的设计；最后为造型机的气压传动系统的设计并适当进行了参数优化。关键字砂型铸造机械震实机构气压传动系统震压造型机ABSTRACTCOREMAKINGPROCESSESISIMPORTANTPARTOFTHEPRODUCTION,ANDTHECOREMAKINGMACHINEISTHEMOSTIMPORTANTCASTINGEQUIPMENTACORDINGTOTHEREQUIREMENTSOFTHECUMTENGINEERINGTRAININGCENTER,THEHOTBOXCOREMAKINGMACHINEWEDESIGNEDISASMALLPRACTICETEACHINGCOREMANUFACTURINGMACHINETHEFULLTEXTISCOMPOSEDOFTHREEMAJORPARTSTHEFIRSTPARTWASTOSTUDY,DESIGNREQUIREMENTSANDCOMPLETETHEDESIGNOFTHEGUIDINGIDEOLOGYTHESECONDPARTISTHECOREMAKINGMACHINEDESIGN,FOCUSINGPRIMARILYONTHEWORKINGPRINCIPLEANDTHEMAINSTRUCTURALCHARACTERISTICSTHETHIRDPARTISABOUTTHEDESIGNOFTHESHOOTINGINSTITUTIONSTHEFOURTHISABOUTTHEDESIGNOFTHEPNEUMATICACTUATORTHEFINALPRESSUREFORTHECOREMAKINGMACHINEDRIVESYSTEMDESIGNANDTHEPROPERCONDUCTOFTHEPARAMETEROPTIMIZATIONKEYWORDSCOREMAKINGMACHINE,SHOOTINGINSTITUTIONS,PRESSURETRANSMISSIONSYSTEM,HOTBOXCORESHOOTINGMACHINE目录1绪论111国内外发展概况112热芯盒射芯法的特点113课题背景与来源214设计的指导思想315设计的技术要求32热芯盒射芯机的总体设计421热芯盒射芯机的工作原理及工艺过程4211热盒法的工作原理4212热盒法的工艺过程522射砂的紧实原理623芯砂在芯盒内的流动机理分析624射芯机的型号标记925DCR12射芯机的主要结构及特点9251砂斗10252射砂机构10253工作台12254底座和支柱12255气路系统143射芯机主要机构的设计计算1931设计的原始数据1932射砂筒的参数确定1933射砂筒高度H2134射砂筒上部高度2235射砂进气阀直径2236射砂筒横缝及竖缝面积2237射砂筒横缝及竖缝的宽度2338贮气包容积2339射砂筒与射腔间的间隙L23310电动震动器激震力P及传动功率N244气缸的设计2541气缸的设计一般步骤2542工作台升降气缸的设计计算2543工作台夹紧缸275悬臂梁射芯机机身变形的计算2951芯盒夹紧力的计算2952机身变形的计算306射芯机的砂位控制3761砂位控制的意义3762常用的几种砂位计3763DCR12射芯机防止闸门夹砂的措施397、射砂头、射砂板和射嘴4271射砂头4272射砂板4373射嘴448设计总结469DCR12射芯机优缺点和注意事项4791DCR12优缺点4792DCR12射芯机操作规程4710参考文献4911英文资料翻译50111英文部分50112中文译文5912致谢631绪论11国内外发展概况造型机是用于制造砂型的铸造设备，它主要的功能是填砂，将松散的型砂填入砂箱中；紧实型砂，通过震实、压实、震压、射压等不同机构将模样从紧实的砂型中取出。造型机最早出现于19世纪中期，早期的造型机是一种简单的手动压实带起模的机构，后来采用压缩空气作为震实和压实型砂的动力。1890年出现了震击式造型机，使造型效率和砂型精度都有了提高。造型设备最初为简单的压实式和震实式造型机，后来二者结合，产生了震压式造型机，20世纪50年代至60年代，它在铸造生产中发挥了重要作用；在此基础上提高压实力，制成了高压造型机，在60年代至70年代，这种造型机为铸造业的发展做出了突出贡献；70年代末出现了气冲造型机和静压造型机，在80年代至90年代成为主要造型设备，在今后若干年内，它将占主导地位。我国的铸件年产量现己位居世界第一。但是我国所生产的铸件总体上讲在质量上与工业发达国家相比还存在相当的差距。其主要原因之一就是我国铸造行业的机械化、自动化、信息化水平低，所采用的技术装备落后。与工业发达国家相比，我国铸造装备制造行业也存在巨大差距。其突出的弱点是研发能力差，缺乏创新性，迄今仍基本上靠测绘样机或凭经验进行类比设计。这种状态对我国铸造行业的技术改造和技术进歩，逐歩实现现代化己经产生相当大的制约作用。我们需要加紧工作，努力改变这种落后状况。垂直分型无箱射压造型机的设计构思是上世纪五十年代由时任丹麦科技大学教授的VAJEPPESEN提出的。他在实验室内进行了大量的试验研究，特别是对湿型粘土砂的射砂过程进行了深入的研究。随后他研制成一台样机，并于1957年利用这台样机在丹麦的两家铸造厂中进行生产性实验。1959年JEPPESEN教授获得了垂直分型无箱射压造型机的专利。1961年丹麦工业辛迪加（即DISA购买了上述专利，并由6名工程师组成的技术团队在其基础上开发了第一台生产用的造型机。后者于1962年夏展出于德国杜塞尔多夫的世界铸造博览会（即GIFA）上。1964年初首台生产率为240型/小时的垂直分型无箱射压造型机即DISAMATIC发送到用户丹麦一铸铁厂并投产。目前，世界各国共约有超过1000家铸造厂采用这种造型方法生产铸件。近年来国外有的铸造设制造厂推出了经过改进的侧吹水平分型无箱吹压造型机。这种造型机在造型时，即吹砂及高压压实吋，是将型板及造型室旋转90使其处于垂直状态下进行的。然后使它们转回到水平位置，进行起模、下芯、合箱、顶出造型室等等。日本新东工业珠式会社所生产的水平分型无箱射压造型机采用01MPA的低射砂压力，同时开发了“压力控制”方法来柠制造型机的排气，这样使型砂能充填到模样上的小吊砂内。12翻台造型机震压造型的的特点铸造上制造砂型的造型机在造型过程中长期以来多震实、压实来紧实型砂，其主要缺点为1噪声严重、效率低。2所造砂型上部的紧实度很低。采用震压造型克服了上述缺点，与旧方法相比具有以下优点1提高砂型紧实度使型砂在各层的分布上更加合理，并提高了型砂的紧实度，获得清晰的轮廓，尺寸更加精确，力学性能更好，得到优质的铸件。2提高可靠性震压造型机在机构方面得到简化，从而使可靠性得到提高，降低了设备造价及维修费用。3减少振动、噪声采用的震压方式使机器运行更加平稳，减少了振动、噪声及粉尘污染，从而改善了铸造车间的劳动条件。4节省工装采用无箱或脱箱造型工艺，节省了工装，减少了投资。5提高生产率简化成型过程或快速成型，并采用自动操作，提高了生产率，并可以减轻劳动强度。6简化制砂型工序采用先进可靠的控制及检测技术，减少设备故障，提高设备运转率。综上所述，震压式造型用于大批大量生产、形状复杂、质量要求高的砂型，其技术、经济效果显著，而对于小批量、单件生产和形状简单的砂型，亦可用震压式造型机来造型，正如其他工艺一样，各有其适用范围，选用时应全面结合本单位的具体情况综合考虑。13设计目的铸造机械（造型机）的设计是以砂型铸造为对象，根据机器的工作原理和铸造机械的基本理论，进行运动和动力分析，和工作参数的制定，以及制作出相关图纸。这要求我们掌握广泛而坚实的理论基础知识，培养鲜明的工程观点和富于进取的创新精神，积累生产和设计经验，提高分析问题和解决问题的能力。通过造型机的设计，可以使我们1掌握从生产实际和工艺要求出发，制定设计方案、选择工作参数、进行分析和计算的一般设计方法。2学会运用已知的理论知识，研究和解决铸造机械中的有关问题。3了解铸造机械设计特点和发展动态，未进行有关铸造机械的开发性研究和试验工作，打下一定的基础。从我做毕业设计的角度来说，震压式造型已经是一门比较成熟的造型工艺，甚至现在都以不多见，通过对它的设计，既是对过去四年所学的巩固，需要综合应用到许多知识，也是对即将从事的设计工作的一个很好的演练。设计要达到的技术要求1使用性要求。设计的机器要求根据要求和制定的工作参数，完成一定的运动，承受一定的载荷，达到一定的工作目的。在实习用震压造型机的设计中，工序的衔接不做过多要求。2可靠性要求。在预计的使用期限内机器不应破坏，不会因个别零件的损坏（可以及时更新）而影响整个机器的正常运转，也不会因振动而影响工作质量。这就要求机器的总体设计合理，设计的零件要有足够的强度、刚度和稳定性；对于易磨损的零件易于及时更换。14课题背景与来源现代化的铸造生产，要求在最大限度地提高生产率的同时要求减轻工人的劳动强度，改善劳动条件和工作环境、降低噪音。为满足这些要求，在造型环节，造型机必须实现高度机械化和自动化，从最初的手动压实带起模来造型，到震实造型机造型，到震压造型，再到高压造型都反映了造型机械顺应时代的发展。故此次应中国矿业大学工程训练中心要求，在原有的Z2310翻台震实式造型机的基础上进行改进、创新、和发展，设计出能够满足现代化造型生产的翻台式震压造型机。在这个铸造车间里，一般配有熔炼设备、造型及制芯设备、砂处理设备、铸件清洗设备以及各种运输机械，通风除尘设备等。经过下车间实习和反复查资料，得到了关于Z2310系列的翻台震实式造型机的结构和工作原理。它主要是震击方式来紧实型砂，通过翻转起模的方式来起模。它主要的缺点是没有压实机构，不好似边震击，边压实，故型砂紧实度不高，结构层次分布不合理。所以改进势在必行，我认为必须在震击和压实方面来下手。添加压实机构来改进。总之参照此类震实式翻台造型机的相关技术与标准，来设计出翻台震压式造型机。15设计的指导思想1设计的翻台式震压造型机可根据要求来制定其工作参数，从而完成规定的动作，承受足够的载荷，达到其工作目的。在造型机的设计中，计算机控制方面不作过多要求。2在使用期限内机器应正常工作，不会因个别零件的损坏（可以及时更新）而影响整个机器的正常运转。这就要求机器的总体设计合理，设计的零件要有足够的强度、刚度和稳定性；对于易磨损的零件易于及时更换。3翻台震压造型机的设计是以砂型铸造为对象，根据机器的工作原理和铸造机械的基本理论，进行运动和动力分析，和工作参数的制定，以及制作出相关图纸。从我做毕业设计的角度来说，这个课题既能巩固我四年所学，也是对即将从事的设计工作的一个很好的演练。这要求我掌握广泛而坚实的理论基础知识，培养鲜明的工程观点和富于进取的创新精神，积累生产和设计经验，提高分析问题和解决问题的能力。通过对翻台震压造型机的设计，可以使我们运用已知的理论知识，从生产实际和工艺要求出发，制定设计方案、选择工作参数、进行分析和计算。通过研究和解决铸造机械中的有关问题，从而了解铸造机械设计特点和发展动态，为今后进行有关铸造机械的开发性研究和试验工作，打下一定的基础。15设计的技术要求翻台震压造型机的主要工作部分可分为震实机构、压实机构、翻转机构和辅助机构，其中辅助机构包括管路系统、工作台、机身、控制系统等。各种造型机的震实机构各有特点，而辅助机构更是千差万别。翻台机构、震实机构的设计可在原有的Z2310系列翻台震实造型机的基础上模仿和改进。压实机构和辅助机构要通过性能分析进行参数设计。射砂机构就其本质来说，是一个将压缩空气能转化为机械能的换能机构，因此，对震实机构性能的研究及其合理设计就不能脱离开气压控制对震实缸震击控制的机理分析。因此整个机构的设计可以大致分为几个个部分1震实机构工作原理与型砂流动机理分析。2设计和演算翻台造型机震实机构的计算公式。提出震实机构设计的基本参数，规定了近似的示功图导出了各项参数的计算式。3根据要求制定设计方案，选择工作参数，进行分析和计算。4机构的各种改进措施和环保措施。5绘出主要部件的装配2翻台震压式造型机的总体设计21翻台震压式造型机的工作原理及工艺过程211翻台震压的工作原理1、震实过程原理当打开震压阀操纵开关，压缩空气通入震压阀将阀内换位活塞顶起，进入震压气缸，震压活塞带动震压台开始上升，与此同时压塑空气通过震压阀内的一小气路进入活塞下部，柱塞就随震压台上定位螺栓上升，到达一定高度，小气路中的压缩空气进入换位活塞上部。由于换位活塞上部截面积大于下部截面积，因而上部压力较大，讲换位活塞推向下部，使震压气缸进气口关闭，同时与大气相通排气，这是震压活塞下部压力降低，震压台凭自重下降，定位螺栓将震压阀柱塞压下，换位活塞上部与大气接通排气，完成了震击的一个循环，随后压缩空气又将换位活塞顶起，震压过程就这样连续进行。当关闭操纵开关切断气源就停震。图21震实过程2、压实过程原理加砂时压头转至侧面，压实时再转到中间位置。当气缸2左边进气时，活塞8带动齿条活塞杆5右移，齿轮旋转，使压头转向工作位置。当压头快接近终点位置时（约差20），连载同一活塞杆上的缓冲活塞7，逐渐堵住大的阻流孔，使油只能从小阻流孔（最后只有小孔的一部分）回油。图22压头转臂气缸及缓冲装置1油箱2气缸3钢球4圆销5活塞杆6缓冲油缸7缓冲活塞8活塞9节流孔（大，小）3、翻箱过程原理压缩空气通入大油箱，将油压入翻转油缸，推动活塞，通过连杆曲柄机构将活塞的直线运动变为迴转轴的迴转运动，带动迴转杆旋转90，连杆又把支撑在迴转杆上的迴转板转90，这样砂箱就翻转180。图23翻台翻转和托台上升过程4、起模过程原理压缩空气通入小油箱，油经回油阀被压向拔模油缸，拔模活塞上升，使上部拔模台上的受模梁碰到砂箱底面为止。再引压缩空气进入受模梁上的夹持气缸内，通过杠杆作用将受模梁固定在拔模台上。然后将小油箱压缩空气切断放气，同时将压缩空气引入回油阀和振动器。回油阀内的活塞关闭大油路，拔模缸内的油经回油阀一小油路流回小油箱，因而拔模台下降速度很慢，这时振动器震动，使型砂不致被破坏。这就是慢起模。当砂型脱离模版后，切断回油阀和震动器气源排空，振动器停震，回油阀大油路打开（凭拔模台、砂箱等重量给油压力，将回油阀活塞压到上部），拔模台很快下降，直到砂箱落到滚道上为止。这就是快起模。图24托台下降和起模5、翻台复位过程原理当切断大油箱气路，大油箱内的压缩空气经排气阀到翻转油缸的曲柄壳内，再从这里通过一小孔排到大气中去。由于孔径很小不能很快排出，就将油缸渗透来的油压入到排油器，待到大油箱压力消除后排油器中的油经过单流阀流回大油箱。同时帮助四根弹簧作用于翻转台活塞背面，翻台开始返回，随后凭翻台等自重翻回到震压台上恢复原位。图22翻台复位过程从以上基本原理可以看出，震压造型机时一种高效率的铸造设备之一。不足之处是机身过大，这影响了灵活性。只有通过改进控制系统的方法来增加其自动化程度，这样一来，增加了设备的复杂程度，一般只适用用大批量生产。212翻台震压造型的工艺过程虽然震压造型机在工作的各个部分工作顺序有些区别，但大致相同。翻台震压造型机造型的工艺过程可以用下图表示型砂模型砂箱固化剂附加剂吹清型板模型上喷煤油震实并压实翻台翻转托台上升托台下降和起模顶出砂型图23翻台震压造型机造型工艺过程图22型砂的紧实原理紧实型砂的目的就是要使型砂具有一定的紧实度，从而具有一定的强度。型砂首先要能经受住运输或翻转过程中的震动而不致损坏。其次，在浇注过程中砂型表面不仅要经得住金属液的冲击和冲刷，而且还能抵抗金属液的静压力。在铸件凝固过程中，某些合金（如球墨铸铁）由于体积膨胀对砂型壁施加很大的膨胀压力。如果砂型的紧实度不够大，那么就会引起显著的型壁移动，从而影响铸件的尺寸精度和内部密度。紧实度高的砂型能更好地抵抗住金属的静液压和膨胀压力，减少型壁移动，因而提高铸件的尺寸精度和内部致密度。型砂的紧实度可以用硬度、容量或紧实率来衡量。前者在生产和科学实验中最常用。目前在国际上常用的硬度计主要有两类。一类是美、英通行的湿型硬度计，它有三种型号。A型如前所诉，是过去通用的硬度计；B型钢珠直径为1英寸，全负荷压力为980克，适用于高压造型；C型探头为圆锥形，全负荷压力为1500克。另一类是欧洲大陆通行的GF硬度计。型砂上某一点的紧实度也可用该处单位体积的重量即“容重”来表示，其单位是克/厘米。由于测量某处的容重须破坏砂型，所以在生产中较难采用。图24型砂紧实率示意图起始容积容积减小紧实率V紧实率大表示紧实度高。型砂的紧实方法具体分为四种1、震击紧实和震击附加压紧实图25震击紧实示意图震击紧实的原理砂箱中的型砂随砂箱下落时，得到一定的运动速度。当工作台与机座接触时此速度骤然减小到零，因此产生一很大的惯性加速度。由于惯性力的作用，在各层型砂之间产生瞬时压力，将型砂紧实。以为一次撞击时间极短，型砂在此瞬时压力作用下的流动很小，所以一般要进行几十次撞击才能将砂型紧实到所需的紧实度。震击时各层型砂之间产生的瞬时压力的大小是不同的。俞下面的砂层，震击时受到的惯性力愈大，俞易被紧实；而上面的砂层往往达不到所要求的紧实度。至于砂型顶部，所受的惯性力趋于零，故仍呈疏松状态，如图26震击紧实的砂型紧实度沿高度分布的曲线。因此，对于高度小的砂箱若采用单纯紧实，效果不好。图26震击紧实的砂型的中心点紧实度沿高度分布曲线为了克服震击紧实时砂型紧实度分布不均的缺陷，必须采取补充紧实措施，其方法有震击紧实后，再用手工或风动椿砂器补充紧实。此法劳动强度大，生产效率低，并且容易损坏模型，在批量小时可以采用。当砂箱中填满型砂后，在砂型顶部加重物，再进行震击。此法适合于砂箱长、宽尺寸大的情况下，但装卸重物需要辅助机械。震击紧实后，再进行压实。这种震击附加压紧实的工艺效果很好。誓言结果表明，附加压对于低的砂型有显著的效果。砂型从上到下都得到进一步的紧实，紧实度分布状况大为改善。高的砂型在震击时下部已达到较高的硬度，故只是上部在附加压时硬度有明显提高。震压附加压造型机由于其紧砂效果较好故在生产中被广泛地用于制造中、小砂型。但是这种造型机的噪声大、生产率较低。2、压实、微震压实和高压紧实通常所谓的压实是指砂型表面单位面积上所受的压实力（即压实比压）小于4公斤/厘米的低压紧实。压实按紧砂方向不同分为三种方法压板加压法（上压法）装在余砂框内的型砂是从砂箱背面压进砂箱。如图示图27压板加压法1压板2辅助框3砂箱4模样5模板模版加压法（下压法）砂子被模板从分型面压入砂箱。如图示图28模板加压法1压板2辅助框3砂箱4模样5模板对压法模板与压板同时压入砂箱。如图示图29对压法这三种方法中以压板加压法应用最广。压实时，压板压入辅助框中，砂柱高度下降时，使型砂紧实度增加。辅助框的高度一般是预先设计好的，压实过程中，砂柱高度H不断变化，型砂紧实度不断改变，但型砂总重量不变，从而FH0由于H则0100HH式中砂箱面积；F压实前型砂高度；0H砂箱高度，也是型砂紧实后的高度；H辅助框高度；H压实前松散型砂的紧实度；0压实后型砂紧实度。微震压实原理压实同时震击，这种复合紧实方法是扩大压实方法使用范围的有效途径。这种震击与前述那种由工作太下落与机座发生的撞击不同，它是由一镇铁向上运动打击工作台而产生的，通常称之为“微震”这种压实同时微震的复合紧实方法就叫做“微震压实”。用微震压实所获得的铸件表面光洁度比用压实、震击附加压、微震后压实的都好。高压紧实原理试验研究表明，在一定范围内提髙压实比压可以达到提高紧实度的目的（图210。由于型砂种类不同，当压实比压增至68公斤/厘米范围后再继续增加，紧实度即基本上保持不变。当压实比压超过25公斤/厘米时，紧实度又稍有增加，但这时砂粒边缘会被玻碎，导致型砂性能下降。压实比压过髙，不仅使机器结构复杂庞大，而且对砂型质量和铸件质量反会带来不良影响。当压实比压超过7公斤/厘米以后，型砂的弹性渐具主导地位，因此产生回弹现象。砂型在压实力撤除后发生回弹，就会导致砂型在起模时局部损坏并会影响铸件的尺寸精度。此外，在压实比压过高还会使铸件产生气孔和夹砂缺陷的倾向增大。图210紧实率与压实比压的关系实践表明，即使采用较髙的压实比压进行单纯压实，所获得的砂型紧实度也不够均匀。如果模型较高,则压实时位于模型顶部的型砂很快地达到很髙的紧实度,它阻碍压头进一步压实型砂，因此模型四周的型砂紧实度较低。故在生产中单纯的高压压实较少采用。当砂箱较高高度在300毫米以上时，适当提高压实比压并同时进行微震，是获得较高且均匀紧实度的合理方法。当用7公斤/厘米的比压进行单纯压实时，砂型硬度为90；比压不变但同时微震，砂型硬度可达93，相当于单纯压实时比压为105公斤/厘米所获得的砂型硬度。现在的高压造型机一般都采用高压微震紧实方法，常用压实比压为79公斤/厘米。3、射砂和射压紧实射砂是在吹砂的基础上发展起来的一种紧实方法。吹砂的工作原理如图211所示。开启吹砂阀后,压缩空气（56大气压从1孔进入吹砂头2，搅动芯砂经吹砂孔3将之吹进芯盒4中。芯砂在芯盒内得到紧实，压縮空气则由排气孔5排出。图211吹砂工作原理示意图1进气孔2吹砂头3吹砂孔4芯盒5排气孔射砂机构如图212所示。射砂时，大口径快动射砂阀7迅速开启，储气包8中的压縮空气进入射腔2内并骤然膨胀，然后通过射砂筒1上的横缝和竖缝进入射砂筒内。当射砂筒内的气压达到一定大小时，芯砂即由射砂筒下部截面逐渐收缩的部分经过射砂孔3射进芯盒11中。而压縮空气则经射砂板10上的排气塞4排出。图212射砂工作原理示意图1射砂筒2射腔3射砂孔4排气塞5砂斗6砂闸板7射砂阀8储气包9射砂头10射砂板9芯盒10工作台4、抛砂紧实抛砂机的工作原理如图213所示。型砂由皮带运输机连续地送入抛头，高速转动着的转子上的叶片接住型砂，并以很高的速度3060米/秒将其抛到砂箱中。抛砂紧实的过程可分为两个阶段第一阶段是从型砂被叶片接住起到其离开叶片为止。在这个阶段中，型砂由于受到离心力的作用被压实成团。第二阶段是砂团被叶片以高速抛出，打在砂箱内的砂层上，使型砂逐层加以紧实。砂团的速度越大，则砂型的紧实度越髙。图213抛砂机工作原理示意图1送砂皮带2弧板3叶片4转子3射芯机主要机构的设计及计算31设计的原始数据所设计的FZYJ翻台震压造型机主要设计参数如下砂箱最大尺寸1000X800MM；翻台台面尺寸1440X1000MM；震实台最大有效负荷1350公斤；起模台最大行程800MM；震实缸直径330MM；翻转缸直径460MM；起模缸直径200MM；辊道顶面至地面高度255MM；机器落下部分重量2600公斤；生产率1520半型/时；自由空气耗量2M/半型；外形尺寸（长宽高）3710X2087X3244MM；机器重量6300。32造型机的型号标记翻台震压造型机的型号标记应按MT/T1541的规定编制，图示如下FZYJ80300图31翻台震压造型机型号标记33FZYJ12翻台震压造型机的主要结构及特点翻台震压造型机的主要工作部分可分为震压机构、起模机构、翻转机构和压头机构。各种震压机的压头机构大同小异，而震压机构则千差万别。压头的机构的设计可在顶箱震压造型机的基础上模仿和改进。翻转机构和起模机构在原有的翻台震实式造型机的基础上模仿改进。震压机构则要通过性能分析进行参数设计。震击机构就其本质来说，是一个将压缩空气能转化为机械能的换能机构，因此，对震击机构性能的研究及其合理设计就不能脱离开表征震击机构换能过程的示功图的讨论。因此整个机构的设计可以大致分为几个个部分1分析震击机构工作原理与示功图表示法。2设计和演算气动微震机构造型机震击机构的计算公式。提出气动微震机构设计的基本参数及值，规定了近似的示功图并按此示功图分析导出了各项参数的计算式。123根据要求制定设计方案，选择工作参数，进行分析和计算4机构的各种改进措施和环保措施。5绘出主要部件的装配图。压实缸的尺寸震击缸的尺寸其FZYJ取自“翻”，“震”，“压”，“机”几个汉字的拼音的首字母321起模机构起模是造型机上的一个主要工序。有手动漏模造型机只有起模机构而没有实砂机构。造型机的起模方式主要有两种顶箱起模和翻转起模。这两种之中，又可因结构不同细分为不同的起模方法。对起模动作要求平稳，没有冲击，特别是在模型与砂型相脱离的一瞬间，要求速度缓慢。所以造型机上的起模机构绝大多数采用液压或气压油传动，而且在起模过程中，速度可以调节。1顶箱起模顶箱起模的特点是在不翻转砂箱的情况下，将模型自砂型中起出。顶箱起模还可以分成顶杆法和托箱法。1顶杆法顶杆法是在砂箱实砂完毕后，造型机的四根顶杆向上运动，顶着砂箱的四个角上升，与模板分离，见图1212。起模时，模板不动，砂箱向上运动。例如震压造型机Z145及震击造型机Z2410都应用这种顶杆法。图212顶杆起模法1砂箱2模板3顶杆4造型工作台为了保证砂箱平稳顶起，必须使四根顶杆上下运动完全同步，所以顶杆都装在一个顶杆架上，随着顶杆气缸一起上下。2托箱法托箱法起模与顶杆法起模相似。不同的是在起模时，砂箱被托住不动，而模型下降,从砂箱下面抽出，这就是回程起模法。现在很多半自动造型机用这种起模方法，如图1213。空砂箱由边辊道送入，压实时砂箱上行顶住压头，压实完毕，砂型下落回程途中，砂箱被边辊道托住，模型继续下落而起模。图212托箱起模法1压头2砂型3模板4压实机构顶箱法起模时，砂型下面没有东西托住，复杂的模型容易损坏。为广避免这一缺点，对于较复杂的模型，可以采用一种漏板，在托箱起模吋，沿若模型四周把砂型支撑住，避免掉砂，见图1214。这种方法，叫做漏模法。图212漏模法1砂箱2模型3漏板4工作台在一般的压实实砂法中，由于砂型的紧实度不很大，顶箱法起模往往不能用于很复杂的模型。而高压造型的砂型强度高，故即使是相当大而复杂的砂型，也可以用顶箱法。2，翻转起模翻转起模前，把砂箱连同模板一起翻转180，用接箱台把砂箱接住，然后，接箱台连砂箱一起下降实现起模。在实际结抅上，有转台法和翻台法等，其原理见图1215。翻转起模法起模时，型而向上，对于复杂的模型，特别是有较大的悬吊砂胎的砂型，可以避免断裂及掉砂。但是翻转砂箱耗费机动时间，相应地生产率较低，而且要求机器的结构也较复杂，所以只有在工艺上必要时才采用。例如制造砂芯或在Z2310、Z2520型造型机上造中大型的下箱。这是因为砂芯和下箱在造完后都需要翻转180。同吋中大型砂箱在工艺设计吋，为了避免吊砂在合箱时脱落，一般均将吊砂放在下箱，这时用翻转法起模能保证质量、缩短工时。图212翻转起模1砂型2转台（或翻台）3模板4工作台应该指出，对于高压造型，翻转法这一优点并不显著，因为高压造型所得的砂型强度大，在起模过程中不易发生掉砂。所以在半自动高压造型机上，尽管砂型的尺寸较大，一般都用托箱法起模，而不用翻转法。图210翻转起模的接箱台较平机构1砂箱底板2转台或翻台3模型4砂箱5较平机构托条6锁紧机构7弹簧8接箱台对于翻转法起模的震压造型机，接箱台上还需要一个校平机构，平平地把砂箱托住使砂型不致由于在接箱台上的歪斜而在起模过程中引起破损。校平机抅的原理见图1216。接箱台上有二个或四个托条，每个托条由二根弹簧顶住，接箱台接住砂箱时，托条即随着砂箱顶面的不平形状托住砂箱（图A），这时锁紧机构把托条的位置固定。接箱台下降时，就能平稳地把模型起出（图B）。综上面所述本机为翻台震压造型机，故起模方式为翻转起模，采用原来的Z2310系列的翻台震实式造型机的起模机构。图28起模机构1套筒2活塞3导杆4接型梁5辊柱6辊柱架7平衡器8活塞9接型台10闭锁垫圈11节流杆12连接管322翻转机构如上图所示，射砂机构是由射砂头1,上、下射砂筒4和6,横梁13,砂闸板7以及射砂阀12等组成。横梁13是箱体结构装在立柱上。砂闸板气缸11位于横梁顶部，它驱动砂闸板开启和关闭射砂筒的加砂口。后者在关闭时由密封圈7充气密封。横梁内腔分隔成前后两部分，其后腔与立柱的内腔联通，构成射砂机构的储气室，当气动射砂阀8开启时，大量压缩空气便骤然进入位于横梁前腔内的射砂筒中进行射砂。射砂筒分为上、下两部分。上射砂筒4上开有04毫米宽的横缝，下射砂筒6上开有O4毫米宽的竖缝，横缝是压缩空气由射腔进入射砂筒的土要通道。而由竖缝进入的压缩空气则起着切割射砂筒内砂柱的作用，使其松散并与筒壁分离以防止挂料。如下图所示图29竖缝射砂筒和横缝射砂筒射砂头的结构对射砂效果影响很大。对于不同的砂芯形状和芯盒结构应选用或设计不同形式的射砂头。为了防止热量由芯盒传递到射砂头上位其中的芯砂发生硬化，射砂板要由循环水进行冷却。具体内容由以后详细介绍。323震实机构及压头的设计及计算简介如下震压机构最里面的作为震铁，次之是震击活塞，最外面的是压实缸，剩下的那个做为过渡活塞（作用是连接震击缸与压实缸），最下面的是接砂缸（其作用以后会介绍）。在设计过程中，主要是设计震击缸的尺寸、震击进气孔的大小、压实缸的尺寸、压实进气孔的大小、接砂缸的大小、气垫的尺寸。创新点气垫的设计新颖，寿命更长久，噪音更小，更能使得砂型的紧实度满足要求。主要目的1）完成震击，压实和起模三个规定动作；2）保证紧实度，模型砂的完整；3）该造型机主要用于教学演示，尽量自动化，减少手工操作难度，便于操作。震击机构的参数选择震击机构设计的的基本参数式气动微震造型机的震击机构是一个将压缩空气能转换为机械冲击能的换能机构。一台造型机的震击机构的紧实砂的效能，取决于下面两个方面因素（这两个方面因素的数值的最佳取值也就规定了震击机构设计的基本参数及），它们分别是12震击机构的换能效率高效率的震击机构应该是在单位时间力能够提供最多的机械冲击能的机构。为实现这一极值条件的基本参数，其取值为012012657210QFPN自由震击状态压实震击状态式中F震击缸活塞面积（）；2CM震击缸内最大工作气压（以绝对气压表示）值（）；2P2/CMKG压震状态时，震铁位置在撞击点上，震击弹簧（或气垫腔压力）对震铁的静支托0Q力（即扣除了震铁重量后的弹簧反力）（KG）。2能有效的紧实型砂的机械冲击强度震击机构时依靠震击活塞的机械碰撞来紧实型砂或抖动型砂的，故为了达到预期的紧实或抖动要求，震击机构应有适当的碰击强度，根据碰撞原理，可引用基本参数如下2201201/2AF45KG/QCM强震击）；（）（弱震击）。式中F震击缸活塞面积（）；2C震击活塞所承受的全部负重（KG）；0Q震铁的重量（KG）；1A单位震击活塞面积在每一工作循环中所能提供的机械冲击能KGCM/,一般应2CM由实测的示功图中分析求得。参照有良好震击效能的震击机构示功图规律，取（按不形成严重气垫的要求）；2180P（按的取值求出）；23450RES（式中R系缸的摩擦阻力）。05PFR按近似理想的示功图图形计算，可以得到以下分析式；（23）12AASP；762043806340830251SPSRERE；（24）2201FPCNASESEEER0385962806108712222（25）PRE1454954622225当,则102E26）SPSAREEE170680567054922式中进气行程（CM）；ES膨胀行程（CM）；R惯性行程（CM）；IS总行程（CM）；ERI震击缸内最大工作气压（绝对气压）（KG/）；2P2CM震击缸内最小工作气压（绝对气压）（KG/）；5E（0304）震铁撞击的反跳系数（一般在设计时可取，即102EE0316）；C震铁弹簧的弹簧刚度（或气垫的相对刚度）（KG/CM）。另外根据能量守恒原理，震铁的撞击速度为1V（27）GQEAFV121GEFSPA12FPQEGSA21242关于司气参数的取值式司气参数的经验取值式有（28）；4025SE（29）；3502SI（210）；90RE根据能够获得近似的理想示功图的要求还可以列出计算司气参数的补充式子，这里不一一列出，只是给出其中的经验结论21153210S212612025288EERSPP2131230QAFGFJT（214SPEFIREPT2502512354式中为两下标平均速度之比；IJ为震击缸进气口面积（）；JTF2CM为震击缸排气口面积（）；P以上（28）、（29）、（210）、（211）、（212）、（213）、（214）就是获得有有近似理想示功图的震击机构的全部司气参数、及、的计ESRI0SJTFPT算公式。243压震频率N的计算式设震铁全行程运动的平均速度；1VST震铁的运动周期（秒）；N压震频率（次/分）；所以GQEAFSVS12121122112160303030VASGAFNSQQTSEEGPFGAQEPF（215）244经验公式有效负重和举升重量有效负荷为震击机构所需要举升的重量，其中包括砂箱VQ模板型砂辅助框（包括辅助框上的复位弹簧的恢复力）等的全部重量，即有效负重（216）VQ箱模框辅砂举升重量主要指工作台,活塞,导杆等有关部件的重量之和。可按经验公式估算Z（217）Z1K摩擦阻力摩擦阻力R的大小一般与机器的结构,加工精度,安装精度以及润滑等因素有关,有经验公式R005（218）VQZ震击缸尺寸根据震击活塞受力平衡可得R027046厘米219ZF0PKVZVZK为裕量系数,取值一般在1125取5KG/02CM考虑到影响摩擦阻力,储备系数的因素很多,也可按震击缸气压没行计算,有如下经验公式ZVZZQFP取253KG/,小造型机取较大值,大造型机取较小值Z2这里取2857KG/ZC035ZFVQZ2CMZD4震击活塞长度活塞长度主要从导向的角度来考虑，应使工作平稳而不至卡死，ZL一般根据经验公式1620ZLD震铁重量震铁重量是震强度的重要影响因素。达到同样的紧实效果重震击比TG轻震击所需时间要短得多，或者说同样的震击时间重震要比轻震击紧实效果好得多震铁的重量按下式计算KTVQZK为震击强度系数,重震击K051，适于高压造型机或大型造型机中震击K0205，一般用于中大型，或以压实为主的高压造型机轻震击K0102，用于中小型造型机，或高压造型机中最轻震击K25001K0807060504这里取为075,得107580KG60KGZQ2）摩擦阻力摩擦阻力R的大小一般与机器的结构,加工精度,安装精度以及润滑等因素有关,有经验公式R0050058060KG7KGVZ3）震击结构的设计计算1震击缸尺寸根据震击活塞受力平衡可得R027046厘米ZF0PKVQZVQZK为裕量系数,取值一般在1125取5KG/02CM考虑到影响摩擦阻力,储备系数的因素很多,也可按震击缸气压没行计算,有如下经验公式ZVZZQFP取253KG/,小造型机取较大值,大造型机取较小值ZP2CM这里取2857KG/Z035ZFVQZZD4得80MM,5026548ZF2M2震击活塞长度L活塞长度主要从导向的角度来考虑，应使工作平稳而不至卡死，一般根据经验公式16201880MM144MMZLZD3震铁重量TG震铁重量是震强度的重要影响因素。达到同样的紧实效果重震击比轻震击所需时间要短得多，或者说同样的震击时间重震要比轻震击紧实效果好得多震铁的重量按下式计算KTVQZK为震击强度系数,重震击K051，适于高压造型机或大型造型机中震击K0205，一般用于中大型，或以压实为主的高压造型机轻震击K0102，用于中小型造型机，或高压造型机中最轻震击K01,用于小型造型机和小型微震造型机造型机比压大的取较小值,比压小的取较大值在一般情况下,震铁越重,震击时给予工作台的撞击能就越大,所以要求震铁的重量不低于一个极限值,否则会出现紧实度不足或震击效率太低的现象。近年来有取用更大的TG趋势。这里取K02,所以0228KGTGVQZ4司气要素一般所指的司气要素包括进气行程，膨胀行程，惯性行程，余隙高度。JSPSGSYS它们直接影响紧实效果以及压缩空气的消耗量。震击活塞的全行程S一般在1525MM之间，根据资料推荐和模拟测试表明，在这个范围内的全行程对于型砂的流动性、压实后砂型的紧实的均匀性都比较好，故我们根据一般资料推荐6MM，10MM；，4MM。则全JP128JSP06GS8JSG程20MMJPGS5气垫柱塞尺寸的计算气垫柱塞直径的计算，根据我们得出的经验数据和一些资料推荐的公式，一般取DD（0608），较适宜。式中DFZF气垫柱塞的截面积；震击腔的截面积；Z则（0608）24D24Z（07750895）DDZD62716MM气垫柱塞腔的高度的计算，根据资料推荐DH1JPDYSH式中Y压缩比，一般取Y1115，则16048MMJPDY6）名义震击力的计算ZP所谓名义震击力即在最大震击行程时气垫对震击活塞的反力，由于在压震时，工作台不动，仅震击活塞本身在气垫的作用下向上撞击产生微震，因此可列下式1ZDTFUG式中气垫压力（当震击活塞下行20MM时，气垫腔内的压力），这里取45KG/DPDP2CMU阻力系数（包括摩擦系数在内），一般取006016，这里取U01；震击活塞的重量，TG一般取，这里取30KG0152YZQTG带入上式得ZDTPFU50KG7）进排气孔的确定A进气孔的面积JF关于进气孔面积的计算，大多数资料是比较一致的，我们经试验表明，进气孔面积一般取（002005）；JFZF故本机（002005）1。2832J2CM本机选用的进气孔为，则进气孔的面积为254182C进气管道面积一般取（），本机选用进气阀，故也选用进气管道，JF23JF“1G“1G其面积为1132CMB排气孔的面积PF排气面积大，排气迅速，工作时震击活塞对震击缸的撞击速度就越大，震击效果也就越好，所以排气孔面积适当取大点，一般3PFJ本机选用，则94620PF2CM8）压实缸的尺寸设计压实缸的直径大小由选取的比压来决定。比压则根据造型工艺要求的铸型硬度来YD选择（要注意压实时微震的作用，相当于提高比压）。当比压选定后，可按照305下式计算压实缸的直径5610YBSYZTYFPQG式中压实缸截面积Y2CM压实缸的比压，本机取5P2KGC阻力系数（包括摩擦系数），本机取15B2KGCM压实缸的重量KGYG气垫的自重、摩擦力等一般忽略不计。式中2256101044YSBYZTYDPQG就是接砂缸的直径CMY带入数据得30CM。Y压实缸的高度，一般的经验公式的（10512）YLY本机取压实缸的高度325MM。L压头中齿轮轴与齿条的设计1）齿轮轴的设计A选用齿轮材料，确定许用应力齿轮采用40CR，表面渗碳淬火处理，表面硬度可达5661HRC。试验齿轮齿面接触疲劳极限为LIMH试验齿轮齿根弯曲疲劳极限LIMF齿形为渐开线直齿。最终加工为磨齿，精度6级。许用接触应力由式66，HLIMHNZS接触疲劳极限LIM采煤机用的齿轮的接触和弯曲强度按照驱动电机的额定全功率验算，因为滚筒截割硬煤或夹矸时可能受到很大的尖峰负载。设计时间按T20000H1200000MIN计算。可以算出Z2的转速214750/39R接触强度寿命系数应用循环次数NNZ21620NT834U查接触强度计算的寿命系数图得23NZ、接触强度最小安全系数LIMHS则124507/1H许用弯曲应力FLIMFNXYS弯曲疲劳强度极限查弯曲疲劳强度极限图，LI弯曲强度寿命系数查弯曲强度计算的寿命系数图NY弯曲强度尺寸系数查弯曲强度计算的尺寸系数图X弯曲强度最小安全系数MINFS则23901/458FB齿面接触疲劳强度设计计算确定齿轮传动精度等级，转速适中，功率很大，选择齿轮精度为6级小轮分度圆直径，由式1D计算232EHDUZKTD齿宽系数，按齿轮相对轴承为非对称布置D小轮齿数在推荐值2040中选2Z大轮齿数32105394I齿数比U3/Z传动比误差/U/1053/105205小轮转矩2T6618997PN载荷系数KAVK使用系数查使用系数表A动载系数由推荐值10514V齿间载荷分配系数由推荐值1012齿向载荷