企业资源计划PPT演示课件

.,1,1,一、MRP的产生与发展二、物料需求计划MRP三、闭环MRP四、制造资源计划MRPII五、企业资源计划ERP六、MRP的适用环境,第9章 企业资源计划,.,2,2,一、MRP的产生与发展,订货点(OP) Order Point物料需求计划(MRP) Material Requirements Planning闭环物料需求计划 (CL_MRP) Closed Loop-MRP制造资源计划(MRP) Manufacturing Resource Planning企业资源计划(ERP) Enterprise Resource Planning,.,3,3,通俗ERP案例,订货意向,商务沟通,订单确认,MPS,BOM,BOM展开,共同物料,现有库存,.,4,4,通俗ERP案例（续）,采购询价,经济批量,验收,退换料,工艺路线,工作中心,瓶颈工序,产能不足,委托加工,现金账户,.,5,5,通俗ERP案例（续）,紧急订单,不能并单处理,订单确认,紧急采购,采购单跟催,途中存货,验收入库现金账户,.,6,6,通俗ERP案例（续）,委外单跟催,验收入库转应付账户,紧急订购意向,要求现货,注:这是ERP的局限性，要有稳定外部环境和一定提前期,.,7,7,通俗ERP案例（续）,车间退料,设备采购,人力资源系统接口,审核通过,成本核算,总帐,催讨应收货款,给领导报表,经济效益分析,.,8,8,订货点法20世纪40年代-60年代初订货点法是传统的库存计划与控制方法订货点法的基本思想：根据历史统计数据预测未来某一时期的物料需求量根据物料需求情况来确定订货点和订货批量订货点法的基本假设：对各种物料的需求是相互独立的物料的需求是稳定、连续的订货提前期是已知的、固定的,订货点法适合于需求比较稳定的物料,一、MRP的产生与发展,.,9,9,一、MRP的产生与发展,物料需求量和需求时间随产品结构、产量和交货期而变化,思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平,订货点法的盲目性：订货点法没有按照各种物料真正需用的时间和数量来确定订货日期与订货量订货点法没有考虑各种物料之间的相互需求关系,.,10,10,二、物料需求计划MRP,物料需求计划 (Material Requirements Planning，MRP)MRP的主要思想MRP的处理逻辑MRP的主要输入MRP的处理过程,.,11,11,打破产品品种台套间的界线：企业生产中涉及的同种产品、零部件、原材料在逻辑上视为相同的物料。依产品的需求时间和需求数量展开，按时间段确定物料需求围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产,1. MRP的主要思想,按产品的结构确定其所有零件和部件的数量,物料在转化过程中，需要不同的制造资源(设备、工装、人力和资金等)，有了物料的投入出产时间和数量，就可以确定制造资源的需要数量和时间,确定产品出产数量和出产时间,按零件和部件的生产周期，反推其出产时间和投入时间,计划,执行,.,12,12,1. MRP的主要思想,物料分类：独立需求(independent demand)：某种物料的需求量和需求时间与其它物料的需求量和需求时间没有直接关系来自企业外部，需求量和需求时间由企业外部的需求决定需求数据一般通过预测和订单来确定，按订货点法处理相关需求(dependent demand)：对某些物料的需求量和需求时间取决于另一些物料的需求，这种需求为相关需求发生在制造过程中原材料、毛坯、零部件的需求来自制造过程相关需求可以按产品结构、产量和交货期计算得到物料需求计划MRP处理的正是这类相关需求,.,13,13,MRP的基本原理将产品出产计划转换成物料需求表MRP的基本处理逻辑,2. MRP的处理逻辑,我们要生产什么？什么时候生产?生产多少?,我们需要什么？材料产品结构用料标准提前期,我们有什么？在库量预定接收量仓储位置收发料记录,.,14,1）要制造什么？假设某公司生产A产品，现在接到客户的订单，要求出产的日期和数量如下:,3. MRP的处理过程,.,15,2）需要什么?产品结构：,0层,1层,2层,二个概念：层次码与低层码,.,16,在时间坐标上的产品结构：,1件A,1件B,2件C,2件C,交货期,一个概念：提前期,2周,总装,1周,加工,2周,采购,2周,采购,倒排计划-时间,.,17,3）现在有什么?,二个概念：现有数与预计到货量,.,18,4）MRP怎样处理?,.,19,5）MRP处理的结果: 我们缺什么?,需要加工,需要采购,.,20,20, 主生产计划MPS ：Master Production Scheduling 物料清单BOM Bill Of Material 库存状态文件II ： Inventory Information,4. MRP的主要输入信息,.,21,21,4. MRP的主要输入信息, 主生产计划（MPS）确定具体产品在具体时间段的生产计划MPS将合同订单和预测转换为生产任务,计划对象独立需求 最终产品项 独立需求的备件一般为净需要量,需求时区：订单已确定，产品数量和交货期一般不能变动计划时区：产品生产数量和交货期不能由MPS改动，变动需要企业高层批准预测时区：客户需求不确定，属预测，产品数量和交货期可由系统任意变动,时段时间单位典型时段是周或日,MPS的计划期 不短于最长的产品生产周期,.,22,时界的分类,不允许任何改变或仅允许最小幅度的变动。,在零部件可获得的情况下允许产品系列中某些产品变动,允许产品的任何变化，前提是能力要求基本保持一致且未涉及提前期较长的产品,.,23,23,4. MRP的主要输入信息,毛需求量的计算举例,需求时区：毛需求量=实际需求 计划时区：毛需求量=max预测,合同量 预测时区：毛需求量=预测值,.,24,24,4. MRP的主要输入信息, 物料清单(产品结构文件，BOM)BOM表示了产品的组成及结构信息组成产品的所需零部件的清单组成产品的零部件的结构层次制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序MRP展开后:自制项目的物料需求计划生产作业计划采购项目的物料需求计划采购供应计划产品结构树将产品及其元件之间的关系用树形图表示出来,.,25,25,4. MRP的主要输入信息,箱体,锁,拉手,滚子,滑条,例如，三抽屉文件柜,表示单位上层元件包含的该元件的数量,提前期(Lead time)：加工周期、装配周期或订货周期。,.,26,26,4. MRP的主要输入信息, 库存状态文件保存每种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中现有库存：企业仓库中实际存放物料的可用库存量预计入库量(在单量)：正在执行中的采购订单或生产订单提前期：执行某任务从开始到完成所消耗的时间订购(生产)批量安全库存：防止不确定因素产生的波动可用量=现存可用量+在单量=现存量-预约量+在单量物料编码唯一,.,27,5. MRP计算机系统,产品A 最终产品,产品A由2单位零件B和3单位零件C组装而成,零件C由2单位零件F、5单位零件G和4单位零件H组装而成,元件B由1单位零件D和4单位零件E组装而成,.,28,5. MRP计算机系统物料清单文件-缩排式,缩排式零部件清单,单层零部件清单,.,29,5. MRP计算机系统物料清单文件-底层编码,高层次产品：终端产品,低层次产品：组件和原材料,.,30,5. MRP计算机系统库存记录,描述项目的基本信息,部分信息的可用性,可能有用的附加信息,.,31,5. MRP计算机系统,.,32,5. MRP计算机系统,.,33,6、几个参数 在求出净需要量后，要确定计划发出订货的数量与时间，这跟几个参数有关：提前期批量安全库存,.,34,1）提前期指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。 采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运输、到货验收、入库所需的时间。 自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。,.,35,提前期是确定计划下达时间的一个重要因素。对一个产品来说有一个交货期，而对这个产品的下一级部件来说，完工日期必须先于产品交货期，而对于部件的下一级零件来说，完工日期又要先于部件的完工日期，如此一级级往下传。因此，自制件提前期是产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间比出产时间提前的时间。,.,36,提前期不是一个纯工艺时间。确定提前期要考虑以下几个因素：排队(等待加工)时间， 运行(切削、加工、装配等)时间，调整准备时间，等待运输时间，检查时间、运输时间以及其它管理事务处理时间。提前期的单位一般为周，也可以为天。企业应当定期审核、修改提前期参数。,.,37,2）批量在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更多的流动资金。而批量过小，占用的流动资金减少，但增加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量。,.,38,由于产品结构的层次性，使得批量的确定十分复杂。各层元件都有批量问题，一般仅在最低层元件订货时考虑批量。常用的批量策略： 逐批确定法（Lot-for-Lot）：净需要量是多少，批量就取多少。 固定批量：批量是一个固定的量。 此外，还有最大零件周期收益(Maximum Part-Period Gain, MPG)法。,.,39,考虑不同批量规则的计算举例假定产品X和Y的部分产品结构树如下图所示，根据给定的提前期和批量规则编制X、Y、A、C的物料需求计划，编制过程见下表。,X,A(1),C(2),D(3),0层,1层,2层,.,40,3）安全库存设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生缺料现象，避免造成生产或供应中断。尽管MRP处理的是相关需求，仍有不确定性。比如，不合格品的出现，外购件交货延误，设备故障，停电，缺勤等。因而，相关需求也有安全库存问题。但MRP认为，只有对产品结构中最低层元件或原材料设置安全库存才是必要的。安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响，,.,41,41,初期MRP的局限：视生产能力无限：能力不足频繁调整计划难以连续均衡生产没有信息反馈计划部门制定计划的盲目性计划编制依据发生变化时,调整主生产计划,应及时调整生产计划 闭环MRP发展于20世纪70年代是一种计划与控制系统在初期MRP的基础上补充了以下功能：编制能力需求计划建立信息反馈机制计划调整功能,三、闭环MRP,.,42,42,三、闭环MRP,“闭环”有双重含义：它不单纯考虑物料需求计划，还将与之有关的能力需求、车间生产作业计划和采购等方面考虑进去，形成“闭环”； 从控制论的观点，计划制订与实施之后，需要取得反馈信息，以便修改计划与实行控制，这样又形成“闭环”。,.,43,43,三、闭环MRP,能力需求计划 是对生产过程中所需要的能力进行核算的计划方法，以确定是否有足够的生产能力满足生产的需要。,负荷=该物品产量占用该工作中心的标准工时（或台时）,.,44,44,三、闭环MRP,.,45,45,四、制造资源计划MRPII,制造资源计划MRPIIManufacturing Resource Planning在80年代初开始发展起来的一种资源协调系统物料转化过程中需要不同的制造资源有了物料的投入出产时间和数量就能确定对制造资源的需要数量和需要时间它把生产活动与财务活动集成起来功能全面覆盖企业生产经营过程市场预测、订单接收生产计划、能力需求、车间管理物料需求、 库存控制财务管理,.,46,46,.,47,47,五、企业资源计划ERP,MPR的局限性：只对企业内部资源进行集成优化管理难以支持对客户资源和客户服务的管理，不能实现协同销售难以支持多工厂、多地点、多销售机构的跨地域经营运作不支持混合制造模式企业资源计划(Enterprise Resource Planning, ERP)90年代初，美国Gartner总结了MRP软件的发展趋势，提出了企业资源计划(ERP)的概念ERP是一种基于供应链管理思想的管理模式和软件，它将企业的业务流程看作是包括供应商、制造厂、分销网络和顾客在内的生产活动的集合，它能够支持全球范围内生产经营活动，使制造资源在一个更大的范围得到合理应用。,.,48,48,SAP R/3最佳业务实践库,FI财务会计,CO管理会计,AM资产管理,PS项目系统,WF工作流,IS行业方案,MM物料管理,HR人力资源,SD销售分销,PP生产,QM质量管理,PM工厂维护,业务流程方案,多国家多公司,全面广泛的实施支持,为各种类型的业务而设计,完备的功能,开放的系统,五、企业资源计划ERP,.,49,六、MRP的适用环境,MRP尤其适合运用于那些使用同样生产设备进行批量生产的行业。MRP对于装配型生产企业最具价值，而对于那些加工型企业来说则没什么价值。MRP不适用于产量较低的企业。对那些生产复杂昂贵、需要超前研发的产品的企业，经验表明，这类产品提前期太长、不确定性高，而且产品结构复杂。因此这些企业适合采用网络计划技术进行控制,.,50,六、MRP的适用环境,MRP的应用及其预期收益,.,51,51,小结,60年代，市场与客户需求相对稳定，企业主要解决资金占用与资金周转问题。故而出现MRP，通过对物料的计划管理，优化库存，降低成本。70年代，市场需求变动加快，企业从单纯的物料计划扩展到对生产过程的资源（人、物料、机器）进行计划与控制，闭环M